一种高稳定性电机底座轨道的制作方法

本发明涉及电机底座轨道，具体为一种高稳定性电机底座轨道。

背景技术：

1、斗轮机是一种大型能堆料又能取料的连续输送的高效装卸机械设备，由可俯仰和水平摆动的胶带输送臂及其前端的斗轮、机架、运行机构组成；斗轮机悬臂上通过电机底座滑动使电机的位置发生变化，进而可实现物料的传输；

2、现有技术中公开号为cn218322120u的一种轨道拼接结构，将两个夹持板的位置进行固定，然后人们通过四个第二螺栓将四个连接板分别进行安装，便于人们将第一铁轨和第二铁轨底部与底板进行连接，从而便于人们对铁轨底部进行固定；

3、引用的现有技术通过螺栓对轨道进行拼接，在对螺栓进行操作的过程中需要工具进行辅助，同时螺栓位于轨道的外侧，轨道后期能让其他人工进行拆卸，不能实现快速拼接；

4、同时现有技术由于旧码头斗轮机悬臂皮带为尼龙皮带，由于皮带张紧度过松，悬臂皮带电机整体支撑点不在底座受力范围内，运行过程中造成整体震动过大，震动方向为水平回来平移，震动过大导致减速箱油封漏油，寿命缩短。

5、所以我们提出了一种高稳定性电机底座轨道，以便于解决上述中提出的问题。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种高稳定性电机底座轨道，以解决上述背景技术提出的目前市场上轨道震动过大和不能实现快速拼接的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高稳定性电机底座轨道，包括下部支架、轨道本体和电机底座本体；

3、轨道本体，位于所述下部支架的上方，且轨道本体的上端滑动连接有电机底座本体；

4、还包括：铁板，焊接在所述轨道本体的前后两端和下部支架的内部前后两侧，轨道本体不再左右偏移，降低振动，有效减少受力，延长设备使用寿命；

5、润滑机构，设置在所述轨道本体的内部，且轨道本体的右端焊接有安装杆，通过润滑机构使电机底座本体与轨道本体之间摩擦力减小，提高电机底座本体的滑动速度；

6、拼接机构，安装在所述轨道本体的内部前后两侧，根据电机底座本体需要滑动的长度对轨道本体进行组装，可快速安装。

7、优选的，所述润滑机构包括气囊、活塞和喷头，所述轨道本体的内部前后两侧均安装有气囊，且气囊凸出轨道本体的内侧，电机底座本体移动对气囊进行挤压，并且轨道本体的内部前后两侧均开设有液体槽，使电机底座本体与轨道本体之间的摩擦大小大大减少。

8、优选的，所述液体槽的左端安装有喷头，且喷头的外端与轨道本体的内侧贯穿，并且轨道本体的内部前后两侧均滑动连接有活塞，而且轨道本体的内部前后两侧均安装有连接管，活塞移动对喷头进行挤压，进而使润滑剂通过喷头流淌到轨道本体的内部，所述拼接机构包括卡槽、移动杆、移动板、固定绳和限位块，每次流淌的润滑剂量是固定的。

9、优选的，所述轨道本体的内部左侧前后两侧均滑动连接有中齿排，且中齿排呈“u”形结构设置，并且中齿排的右端与轨道本体之间安装有支撑弹簧，而且轨道本体的内部左侧前后两侧均滑动连接有右齿排，可使右齿排和左齿排同步向左侧移动。

10、优选的，所述轨道本体的内部左侧前后两侧均转动连接有右齿轮，且右齿轮与右齿排和中齿排两者均啮合，并且轨道本体的内部滑动连接有滑动板，而且轨道本体的内部前后两侧均安装有压缩弹簧，压缩弹簧的弹力使移动板向内侧移动，移动板对移动杆进行限位。

11、优选的，所述安装杆的内部滑动连接有移动杆，所述压缩弹簧的另一端安装有移动板，且移动板的靠近压缩弹簧的一端与滑动板之间安装有固定绳，移动板可对移动杆进行抵触，固定绳对移动板进行拉动，使移动板与移动杆进行分离。

12、优选的，所述轨道本体的内部左侧前后两方均等间距转动连接有螺纹杆，且螺纹杆靠近轨道本体中间位置螺纹连接有限位块，并且限位块的外侧与轨道本体的内部相互贴合，而且限位块为四棱柱结构，避免限位块跟着螺纹杆同步转动，使限位块在轨道本体的内部进行滑动。

13、优选的，所述螺纹杆远离限位块的一端贯穿固定有棘轮组件，且棘轮组件的外侧设置有左齿轮，通过棘轮组件使螺纹杆单向转动，所述右齿排的左端焊接有左齿排，且左齿排与左齿轮相互啮合。

14、优选的，所述安装杆的前后两端均等间距开设有卡槽，且卡槽与限位块一一对应，所述移动杆的左端与安装杆的内部之间安装有复位弹簧，且移动杆的移动距离大于移动杆右端到中齿排的距离，复位弹簧的弹力使移动杆向右侧移动，移动杆对中齿排进行推动。

15、与现有技术相比，本发明的有益效果是：导轨不再左右偏移，降低振动，有效减少受力，延长设备使用寿命，可大大减少震动的频率，可快速对轨道进行拼接，拼接完成之后不能被其他人拆卸，在拼接的过程中不需要工具进行辅助，大大提高工作效率，具体内容如下：

16、1.移动杆向右侧移动的过程中安装杆保持静止，限位块移动到卡槽的内部，进而对安装杆的限位，可快速对两个轨道进行拼接，在拼接的过程中不需要其他工具进行辅助，大大提高工作效率，在运动的过程中不用担心限位块与卡槽发生分离，进而大大提高拼接之后轨道本体之后稳定性能，移动杆在移动的过程中安装杆是保持不动，进而使安装杆与限位块之间的重合距离比较多，斗轮机悬臂在运行的过程中安装杆与限位块之间不会出现相互脱离的现象；

17、2.铁板焊接在下部支架和轨道本体之间，导轨不再左右偏移，降低振动，有效减少受力，延长设备使用寿命，进而提高轨道本体的稳定性，使电机底座轨道具有高稳定性，进而使斗轮机悬臂在运行的过程中不会发生震动的现象，通过减少震动，进而对零件和设备进行保护；

18、3.电机底座本体移动的过程中对气囊进行挤压，进而使气囊内部的气体喷出对活塞进行推动，进而使润滑剂流淌到轨道本体的内部，通过润滑剂可减少轨道本体与电机底座本体之间的摩擦，对电机底座本体和轨道本体进行保护，润滑剂每次进入到轨道本体内部之后量是固定的，润滑剂不会出现流淌和滴落的现象，同时润滑剂可以完全作用到轨道本体和电机底座本体之间。

技术特征：

1.一种高稳定性电机底座轨道，包括下部支架(1)、轨道本体(3)和电机底座本体(4)；

2.根据权利要求1所述的一种高稳定性电机底座轨道，其特征在于：所述润滑机构包括气囊(5)、活塞(8)和喷头(9)，所述轨道本体(3)的内部前后两侧均安装有气囊(5)，且气囊(5)凸出轨道本体(3)的内侧，电机底座本体(4)移动对气囊(5)进行挤压，并且轨道本体(3)的内部前后两侧均开设有液体槽(11)。

3.根据权利要求2所述的一种高稳定性电机底座轨道，其特征在于：所述液体槽(11)的左端安装有喷头(9)，且喷头(9)的外端与轨道本体(3)的内侧贯穿，并且轨道本体(3)的内部前后两侧均滑动连接有活塞(8)，而且轨道本体(3)的内部前后两侧均安装有连接管(10)，活塞(8)移动对喷头(9)进行挤压，进而使润滑剂通过喷头(9)流淌到轨道本体(3)的内部，所述拼接机构包括卡槽(19)、移动杆(7)、移动板(23)、固定绳(16)和限位块(22)。

4.根据权利要求1所述的一种高稳定性电机底座轨道，其特征在于：所述轨道本体(3)的内部左侧前后两侧均滑动连接有中齿排(12)，且中齿排(12)呈“u”形结构设置，并且中齿排(12)的右端与轨道本体(3)之间安装有支撑弹簧(14)，而且轨道本体(3)的内部左侧前后两侧均滑动连接有右齿排(25)。

5.根据权利要求4所述的一种高稳定性电机底座轨道，其特征在于：所述轨道本体(3)的内部左侧前后两侧均转动连接有右齿轮(13)，且右齿轮(13)与右齿排(25)和中齿排(12)两者均啮合，并且轨道本体(3)的内部滑动连接有滑动板(15)，而且轨道本体(3)的内部前后两侧均安装有压缩弹簧(24)。

6.根据权利要求5所述的一种高稳定性电机底座轨道，其特征在于：所述安装杆(6)的内部滑动连接有移动杆(7)，所述压缩弹簧(24)的另一端安装有移动板(23)，且移动板(23)的靠近压缩弹簧(24)的一端与滑动板(15)之间安装有固定绳(16)，移动板(23)可对移动杆(7)进行抵触。

7.根据权利要求4所述的一种高稳定性电机底座轨道，其特征在于：所述轨道本体(3)的内部左侧前后两方均等间距转动连接有螺纹杆(21)，且螺纹杆(21)靠近轨道本体(3)中间位置螺纹连接有限位块(22)，并且限位块(22)的外侧与轨道本体(3)的内部相互贴合，而且限位块(22)为四棱柱结构。

8.根据权利要求7所述的一种高稳定性电机底座轨道，其特征在于：所述螺纹杆(21)远离限位块(22)的一端贯穿固定有棘轮组件(26)，且棘轮组件(26)的外侧设置有左齿轮(20)，通过棘轮组件(26)使螺纹杆(21)单向转动，所述右齿排(25)的左端焊接有左齿排(18)，且左齿排(18)与左齿轮(20)相互啮合。

9.根据权利要求3所述的一种高稳定性电机底座轨道，其特征在于：所述安装杆(6)的前后两端均等间距开设有卡槽(19)，且卡槽(19)与限位块(22)一一对应，所述移动杆(7)的左端与安装杆(6)的内部之间安装有复位弹簧(17)，且移动杆(7)的移动距离大于移动杆(7)右端到中齿排(12)的距离。

技术总结
本发明公开了一种高稳定性电机底座轨道，包括下部支架、轨道本体和电机底座本体；轨道本体，位于所述下部支架的上方，且轨道本体的上端滑动连接有电机底座本体；还包括：铁板，焊接在所述轨道本体的前后两端和下部支架的内部前后两侧，轨道本体不再左右偏移，降低振动，有效减少受力，延长设备使用寿命；润滑机构，设置在所述轨道本体的内部，且轨道本体的右端焊接有安装杆，通过润滑机构使电机底座本体与轨道本体之间摩擦力减小。该高稳定性电机底座轨道，导轨不再左右偏移，降低振动，有效减少受力，延长设备使用寿命，可大大减少震动的频率，可快速对轨道进行拼接，拼接完成之后不能被其他人拆卸，在拼接的过程中不需要工具进行辅助。

技术研发人员：陈其,黎海成,林嘉树
受保护的技术使用者：湛江港（集团）股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/2/19