叠放装置的制造方法
【专利摘要】本发明涉及柔性体装箱技术领域，提供了一种叠放装置。该装置包括装载槽和移动设置在装载槽的上方的支撑架，支撑架用于将待叠放件的中部托起；在支撑架的移动方向上，装载槽的内部的两端均至少设置一个支撑杆，支撑杆用于对待叠放件的折叠位置处的内侧形成支撑。通过移动设置在装载槽上方的支撑架，将待叠放件托起于装载槽的上方、并使托起的部分待叠放件在装载槽的上方往复运动，在此过程中，通过设置在装载槽相对于支撑架移动方向两端的支撑杆来对待叠放件的折叠处的内侧形成支撑，由此便使待叠放件折叠放置在装载槽中，且叠放过程高效、省力，叠放紧实，叠放所需空间小。
【专利说明】
叠放装置
技术领域
[0001]本发明涉及柔性体装箱技术领域，特别提供了一种叠放装置，更加具体是涉及一种大型柔性浮空器球体的装箱装置。
【背景技术】
[0002]近年来，随着浮空器应用的增多和技术的发展，以及应用载荷的不断增大，浮空器(包括系留气球、飞艇和高空气球)的体积也越来越大，因为浮空器的浮力与体积成正比，体积越大浮力也就越大，所能承载的载荷重量就越大，或者可以达到的飞行高度就越高。
[0003]体积的增大给加工制造带来许多问题，其中之一就是大型柔性球体的包装问题。当球体的体积较小时，可以采用人工进行折叠、包装、装箱等操作。而大型浮空器长度动辄几十米甚至几百米长，表面积达上百至上千平方米，重量可达几百公斤至几吨。如果在球体装箱时采用人工的方式，将需要大量的人工，而且操作效率非常低。
[0004]因此，目前亟需一种大型柔性球体的机械化装箱装置，以提高球体装箱的效率。
【发明内容】
[0005](一)要解决的技术问题
[0006]本发明的目的是提供一种能够高效、省力的将大型柔性体进行叠放装箱的叠放装置。
[0007](二)技术方案
[0008]为解决上述技术问题，本发明提供了一种叠放装置，其特征在于，包括装载槽和移动设置在所述装载槽的上方的支撑架，所述支撑架用于将待叠放件的中部托起;在所述支撑架的移动方向上，所述装载槽的内部的两端均至少设置一个支撑杆，所述支撑杆用于对待叠放件的折叠位置处的内侧形成支撑。
[0009]优选的，所述支撑杆与所述装载槽可拆卸连接。
[0010]优选的，所述装载槽与所述支撑架的移动方向平行的两侧侧壁上均开设有通孔，所述支撑杆与所述通孔可插拔连接。
[0011]优选的，所述通孔为沿所述装载槽的深度方向延伸的长孔状结构。
[0012]优选的，所述支撑架的顶部设有第一轴辊，所述第一轴辊与待叠放件滚动接触。
[0013]优选的，所述第一轴辊的数量为多个，多个所述第一轴辊沿所述支撑架的移动方向排布，用于将所述待叠放件与所述支撑架的顶部隔开。
[0014]优选的，在所述支撑架的移动方向上，所述装载槽的一端的顶部设有第二轴辊，所述第二轴辊用于与待叠放件滚动接触、并将所述待叠放件与所述支撑架的顶部隔开。
[0015]优选的，所述支撑架的高度可调。
[0016]优选的，所述装载槽的底部设有第一车轮组件。
[0017]优选的，所述支撑架的底部设有第二车轮组件。
[0018](三)有益效果
[0019]本发明提供的一种叠放装置，通过移动设置在装载槽上方的支撑架，将待叠放件托起于装载槽的上方、并使托起的部分待叠放件在装载槽的上方往复运动，在此过程中，通过设置在装载槽相对于支撑架移动方向两端的支撑杆来对待叠放件的折叠处的内侧形成支撑，由此便使待叠放件折叠放置在装载槽中，且叠放过程高效、省力，叠放紧实，叠放所需空间小。
【附图说明】
[0020]图1是本发明实施例的一种叠放装置的轴侧视图。
[0021]图2是本发明实施例的一种叠放装置的叠放过程的步骤2的示意图。
[0022]图3是本发明实施例的一种叠放装置的叠放过程的步骤3的示意图。
[0023]图4是本发明实施例的一种叠放装置的叠放过程的步骤4的示意图。
[0024]图5是本发明实施例的一种叠放装置的叠放过程的步骤5的示意图一。
[0025]图6是本发明实施例的一种叠放装置的叠放过程的步骤5的示意图二。
[0026]图7是本发明实施例的一种叠放装置的叠放过程的步骤6的示意图。
[0027]附图标记:
[0028]11、装载槽；12、第一轴辊；13、控制器；14、从动轮；15、驱动轮；16、通孔；21、支撑架;22、第二轴辊;23、第二车轮组件;3、支撑杆;4、待叠放件。
[0029]另外，图中箭头为支撑架相对于装载槽的移动方向。
【具体实施方式】
[0030]下面结合附图和实施例，对本发明的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
[0031]在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0032]如图1所示，本发明实施例以大型柔性浮空器球体的装箱操作为例，提供了一种叠放装置，用于将大型柔性浮空器叠放装箱。该叠放装置包括装载槽11和移动设置在装载槽11的上方的支撑架21;装载槽11是一个长槽状的结构，用于使待叠放件4呈Z字形折叠放置于其中，该装载槽11既是叠放装置的一部分，同时也是最终装载待叠放件4的箱体;支撑架21用于将待叠放件4的中部托起，即待叠放件4的首端跨过支撑架21的上方，而中部则搭在了支撑架21上，该支撑架21可以是一个仅起到支撑作用的架体结构，只要能够将待叠放件4的中部架高于装载槽11之上即可。
[0033]支撑架21与装载槽11是可相对移动的，若需要将待叠放件4沿装载槽11的长度方向叠放，则可将令支撑架21相对于装载槽11的长度方向移动;若需要将待叠放件4沿装载槽11的宽度方向叠放，则可以将支撑架21设置为相对于装载槽11的宽度方向移动;至于具体的移动方式，既可以是装载槽11相对于地面静止、支撑架21相对于地面运动，也可以是支撑架21相对于地面静止、装载槽11相对于地面运动，还可以是支撑架21和装载槽11均可相对于地面运动。
[0034]在支撑架21相对于装载槽11的移动方向上，装载槽11的内部的两端均至少设置一个支撑杆3，支撑杆3用于对待叠放件4的折叠位置处的内侧形成支撑，即，待叠放件4的首端依次绕过装载槽11两端的支撑杆3的外侧，每绕过一个支撑杆3发生一侧反折，支撑杆3在待叠放件4反折时对待叠放件4的内侧形成支撑，由此可通过支撑架21与装载槽11的反复相对移动而将待叠放件4呈Z字形叠放在装载槽11内，叠放操作十分方便，极大的加快了叠放效率，节省了人力;且在叠放的过程中，通过支撑架21与装载槽11的相对移动，可使待叠放件4的每一层均拉扯平整，不会出现褶皱的现象，提高了叠放的质量，叠放所需空间小，节省了叠放空间。
[0035]具体的叠放过程为:
[0036]S1、将待大型柔性浮空器球体折叠包装成具有一定宽度和厚度的长方体，以形成本装置的待叠放件4。
[0037]S2、将装载槽11的长度方向调整为与待叠放件4的延伸方向相一致，然后将待叠放件4的首端抬起、并依次跨过装载槽11的首端的上方和支撑架21的上方，参考图2所示。
[0038]S3、将架设在支撑架21上的待叠放件4的首端向装载槽11尾端的槽腔内部探入，绕过该端位于最低侧的一个支撑杆3，通过该支撑杆3将待叠放件4的首端压住，或令待叠放件4的首端与该支撑杆3连接，参考图3所示。
[0039]S4、将支撑架21向装载槽11的首端的方向移动、直至移出装载槽11的首端之外，由于待叠放件4的首端已得到固定，此时待叠放件4与其首端相衔接的部分铺满整个装载槽11的底部，由此形成叠层的底层，然后使待叠放件4绕过位于装载槽11首端最低侧的一个支撑杆3，参考图4所示。
[0040]S5、将支撑架21向装载槽11的尾端移动，直至移出装载槽11的尾端，由此铺设形成待叠放件4的第二层，参考图5所示，然后使待叠放件4绕过位于装载槽11尾端最第二层的支撑杆3，参考图6所示。
[0041 ] S6、重复步骤S4和S5，使支撑架21在装载槽11的首端与尾端之间做往返运动，并在每次折返时在待叠放件4的内侧支撑设置一个支撑杆3，直至整个待叠放件4全部叠放在装载槽11中，参考图7所示。
[0042]其中，在装载槽11与支撑架21的移动方向平行的两侧侧壁上均开设有通孔16，该两侧侧壁上的通孔16的位置对应设置，用于插接支撑杆3。具体可以是在装载槽11长度方向上的两端均设置多个通孔16，所述多个通孔16由下至上排列设置，每当待叠放件4铺设完一层时，便在装载槽11相应位置处的通孔16中插设一个支撑杆3，以供接下来的弯折操作。
[0043]进一步的，该通孔16优选为沿装载槽11的深度方向延伸的长孔状结构，由此，每叠摞完一层后，支撑杆3都自然地会沿长孔状的通孔16向下滑落，并紧贴在下一层待叠放件4的上方，最终形成严密的叠层，节约了叠放空间，且操作方便。
[0044]当然，支撑杆3并不限于通过上述方式与装载槽11连接，只要与装载槽11形成可拆卸连接即可，例如还可以是在装载槽11宽度方向上的两侧内壁上对应开设滑槽，支撑杆3的两端分别滑动设置在该两侧内壁上的滑槽中。支撑杆3与装载槽11可拆卸连接的好处在于，避免了待叠放件4在反折时绕过支撑杆3的麻烦，起而代之的是在需要反折时才在装载槽11的相应位置处连接一个支撑杆3，由此极大的方便了操作。
[0045]支撑架21的顶部优选设有第一轴辊12，第一轴辊12用于与待叠放件4滚动接触，从而使待叠放件4与支撑架21之间的接触变滑动为滚动，降低了摩擦阻力，也可避免划伤待叠放件4。
[0046]第一轴辊12的数量优选为多个，多个第一轴辊12沿支撑架21的移动方向排布，具体可呈梯形分布，多个第一轴辊12能够更好的将待叠放件4与支撑架21的顶部隔开，且扩大了支撑面积，降低了单根第一轴辊12的承载压力，使待叠放件4能够更顺畅的越过支撑架
21ο
[0047]在支撑架21的移动方向上，装载槽11的一端的顶部优选设有第二轴辊22，第二轴辊22用于与待叠放件4滚动接触、并将待叠放件4与支撑架21的顶部隔开，具体可以是在装载槽11的该端的正上方以及前方各设置一个第二轴辊22，两个第二轴辊22组合成一个上升的坡面，更容易将待叠放件4引导至装载槽11的上方，降低了对待叠放件4的磨损。
[0048]支撑架21的高度优选为可调，通过升降抬升待叠放件4以适应不同的装载槽11的高度，以装载不同长度的待叠放件4。
[0049]另外，装载槽11的底部设有第一车轮组件，装载槽11可通过该第一车轮组件在地面上移动，由此，当待叠放件4由装载槽11的首端向尾端方向铺设时，可令支撑架21相对于地面静止，令装载槽11前行，这样铺设在地面上的待叠放件4无需移动位置，即可以被引导至装载槽11的上方，无需对铺设在地面上的待叠放件4形成拉扯，操作更为便捷、省力。另一方面，当待叠放件4由装载槽11的尾端向首端方向铺设时，可令装载槽11静止，令支撑架21向前运动，依照此法对待叠放件4形成铺设，总体来看就是装载槽11由待叠放件4铺设的尾端间歇性的移动到待叠放件4的首端，并在移动的过程中逐渐将其拾起、叠放装箱。
[0050]上述第一车轮组件中优选包括驱动轮15和从动轮14，驱动轮15通过设置在装载槽11上的控制器13控制运转；可在控制器13上设置操作面板，可以设置步进电机带动驱动轮15运转，控制器13每操作一次，装载槽11向前行进一个装载槽11的长度与承载架的长度之和，以恰好完成一层待叠放件4的叠放;这样无需人工推动装载槽11前行，变人工操作为自动控制或半自动控制，极大的降低了劳动强度。
[0051 ]支撑架21的底部优选设有第二车轮组件23，支撑架21通过该第二车轮组件23在地面上移动，也就是说支撑架21可以是一个单独运转的装置，并非移动设置在装载槽11上，这样在完成一个装载槽11的叠放操作时，支撑架21可以继续移动至下一个装载槽11进行装载操作。当然支撑架的第二车轮组件也可以具有驱动轮和从动轮，使支撑架可以自动移动，节省人力。
[0052]以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种叠放装置，其特征在于，包括装载槽和移动设置在所述装载槽的上方的支撑架，所述支撑架用于将待叠放件的中部托起;在所述支撑架的移动方向上，所述装载槽的内部的两端均至少设置一个支撑杆，所述支撑杆用于对待叠放件的折叠位置处的内侧形成支撑。2.根据权利要求1所述的叠放装置，其特征在于，所述支撑杆与所述装载槽可拆卸连接。3.根据权利要求2所述的叠放装置，其特征在于，所述装载槽与所述支撑架的移动方向平行的两侧侧壁上均开设有通孔，所述支撑杆与所述通孔可插拔连接。4.根据权利要求3所述的叠放装置，其特征在于，所述通孔为沿所述装载槽的深度方向延伸的长孔状结构。5.根据权利要求1所述的叠放装置，其特征在于，所述支撑架的顶部设有第一轴辊，所述第一轴辊与待叠放件滚动接触。6.根据权利要求5所述的叠放装置，其特征在于，所述第一轴辊的数量为多个，多个所述第一轴辊沿所述支撑架的移动方向排布，用于将所述待叠放件与所述支撑架的顶部隔开。7.根据权利要求1所述的叠放装置，其特征在于，在所述支撑架的移动方向上，所述装载槽的一端的顶部设有第二轴辊，所述第二轴辊用于与待叠放件滚动接触、并将所述待叠放件与所述支撑架的顶部隔开。8.根据权利要求1所述的叠放装置，其特征在于，所述支撑架的高度可调。9.根据权利要求1至8任一项所述的叠放装置，其特征在于，所述装载槽的底部设有第一车轮组件。10.根据权利要求9所述的叠放装置，其特征在于，所述支撑架的底部设有第二车轮组件。
【文档编号】B65B63/04GK106081273SQ201610602236
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年7月27日 公开号201610602236.1, CN 106081273 A, CN 106081273A, CN 201610602236, CN-A-106081273, CN106081273 A, CN106081273A, CN201610602236, CN201610602236.1
【发明人】聂营, 王生, 杨燕初, 何泽青, 祝榕辰, 王旭巍
【申请人】中国科学院光电研究院