用于制造薄热塑性塑料透镜的模制方法

专利名称：用于制造薄热塑性塑料透镜的模制方法
背景技术：
对比文献在本专利申请中以右上角标出的数字引用下列专利1.Johnson，et al.，“压缩机装置”，美国专利No.2,443,826，1948年6月22日授权。
2.Weber，“用于注塑透镜的设备”，美国专利No.4,008,031，1977年2月15日授权。
3.Weber，“用于注塑透镜的方法”，美国专利No.4,091,057，1978年5月23日授权。
4.Laliberte，“用于模制眼科透镜的方法”，美国专利No.4,364,878，1982年12月21日授权。
上述所有专利的内容都包含在本说明书中，以供参考，就像专门和单独地把每项专利的内容分别包含在本说明书中作参考的效果一样。
在热塑性塑料透镜当中，与例如用单个铸造和热固性-过氢化物固化的烯丙树脂制的透镜相比，使用聚碳酸酯热塑性塑料日益变得很吸引人。喜欢聚碳酸酯热塑性塑料透镜的因素包括比铸造热固性塑料密度低和折射指数高。因此，可以制造厚度范围为1.5-2.0mm的更薄透镜。此外，由于较低的密度，与热固性过氧化物固化的烯丙树脂相同标称厚度的聚碳酸酯透镜重量更轻，并因此将赋予配带者更大的舒适。而且，聚碳酸酯热塑性塑料透镜具有比任何其它光学级聚合物材料大得多的耐冲击性和耐断裂性。
因此，热塑性塑料注塑的透镜已经在有压缩作用或没有任何压缩作用情况下用注塑法制造。没有任何压缩作用情况下的注塑法，一般包括采用一个模腔，该模腔在整个模制周期中都具有一固定的表面。这些模制法应用很长的模制周期，比那种给定树脂的平均塑化温度和熔化温度更高的高模具表面温度，和缓慢控制的装料速率，接着加很高的保压压力，保持这种保压压力，直至浇口完成凝固时为止。
上述类型的固定模腔法，应用比标准更大的浇口和流道系统，以便允许最大的保压压力和在浇口出现凝固之前输送材料，在浇口凝固时，没有熔融聚合物进一步转移在流道系统或塑化装置和模腔之间发生。在固定模腔的注射机中浇口凝固存在一个问题，即假如动力透镜前面和后面具有不同的曲率半径，则矫正透镜必须具有不同的横断面厚度，不同的横断面厚度又导致在模腔中部件形成和冷却下来期间不均匀的收缩，这种不均匀收缩会造成不良的光学元件和/或变形。此外，透镜的最厚部分经受轻微的陷痕或凹坑，这种情况又引起透镜表面别的均匀曲率半径断裂。这种断裂造成在那个凹陷区处透镜光弯曲特性的局部畸变或偏移。
因此，尽管十分小心看到注射的聚合物体优选地与固定式模腔表面、外形、尺寸一致，但一旦浇口凝固防止了附加的保压压力和材料转移，则不同的收缩开始在聚合物熔体内发生，并因此聚合物表皮开始离开模具表面。这种预先松开伤害式影响光学质量，因为模制好的透镜外形和表面不再能通过直接接触加力，来精确地重现精密光学模具表面和固化外形。另外，固定式模腔模制法受透镜中央可以是多薄限制。在约2mm以下，熔融的塑料优先围绕厚的边缘流动，同时留下空隙和/或汇合线，该汇合线延伸到待形成透镜的中央区内。
为了解决用固定式模腔模制法存在的这些问题，已经采用了压缩模制技术。注射/压缩模制技术分成两种类型(i)夹紧端部注射/压缩和(ii)辅助元件注射/压缩。在夹紧端部注射/压缩法中，将熔融聚合物注入模具空间，该模具空间通过将模具台板和半模移动到一预定位置形成。在注射之后或注射过程中，让熔融聚合物体冷却一预定的时间间隔，并且注塑机开始活动台板的闭合运动。这种向上夹紧运动补偿熔融聚合物凝固期间所发生的收缩。在这种夹紧感生的压缩力下，模腔内装物继续冷却并固化，最终达到大大低于注射的聚合物玻璃转变温度，或凝固点的温度，以便可以在不产生光学变形情况下安全地排出模制品。然而，鉴于高的夹紧压力，在这种方法中不能用中央薄的透镜，由于凝固的中央部分破碎而同时留下模具保持熔融聚合物的区域。
然而，这种方法具有严重的局限性。首先，关键是除了定时间隔之外，要小心控制注射压力和装料速率。例如，注射的熔体必须能形成表皮并且部分固化，以避免熔融的聚合物溢流到所希望的流道—模具—模腔结构的外部，同时需要费钱而繁重的在模制好部件上的修整操作。其次，如果熔体固化太大的程度，则在最终夹紧压力下的压缩作用可能引起分模线处配合段的挤压或变形，因此损坏模具组。第三，如果压缩作用延时太长，则当通过最终向上夹紧的压缩力开始时，将发生太多的聚合物固化，同时造成聚合物可强行重新取向及塑料的冷加工，这种情况又产生双折射和不希望有的模具内应力水平，同时造成局部不均匀的光弯曲特性。
在辅助元件注射/压缩法中，压缩压力通过辅助弹簧、汽缸或类似物加到相对的光学表面上，上述辅助弹簧、汽缸等或是作为内部部件加到模具自身中，或是作为外围设备加到模具上。早期模制这种类型的热塑性塑料透镜应用在模具组内部的简单的弹簧加载式、活动光学模。这种设备因而形成一个可变容积的透镜模腔，但依靠高的内部聚合物熔体压力使活动模顶着稳定的弹簧压力伸展。为了将足够大的压缩力加在正固化的模具内装物上，这些弹簧力是大的。然而，弹簧力越大，在可变模腔装料期间必须用来压缩弹簧的注射压力也越大。所需的注射压力越大，则模具内应力及光学上令人不满意的双折射程度也越大。用于模制透镜的光学功率越大，则前面和后面弯曲之间的不一致性也越大，并因此横断面厚度变动也越大。因此，这种方法局限于生产具有小直径和小厚度变动的弱动力透镜。
另一种辅助元件方法由Weber2，3提出。Weber讲述了一种可变容积的模腔，该可变容积的模腔由注射熔体、至少一个活动的阳模或阴模向后偏移所感生的压力形成，上述至少一个活动的阳模或阴模的向后偏移经过一定时间间隔后，接着在辅助液压缸的驱动力作用下向前位移，同时产生压缩作用，上述液压缸与这个活动模成一对一关系安装。设置若干流动口，过量的聚合物在压缩力作用下通过流动口被强行从透镜模腔强行挤出。Weber太依赖一预定量的时间，以致不在完成注射装料和开始压缩压力之间经过。因此，这种方法有太容易产生缺陷的缺点，这些缺陷由上述过早压缩或过分延迟压缩而引起。另外，这种方法会产生厚度不一致的透镜。
Laliberte4说明了另一种辅助元件法。这种方法包括一个联接到辅助液压缸上的活动模具。模具在夹紧压力下闭合之后，配合的模具部件通过注射聚合物伸展开。然后注入固定量的聚合物，聚合物的量足够装满压缩的模腔系统。这种方法能更好地控制标称透镜厚度，并因此消除了材料废屑和修整工作。然而，Laliberte公开了透镜厚度控制，但只提及额定3.0mm的中央厚度，该中央厚度显著地大于所希望的消费者透镜厚度。
上述注射/压缩模制法的另一个主要缺点是，它们不适合制造Rx透镜，特别是不适合制造具有约1mm或至少的中央厚度和具有边缘厚度大于中央厚度的负热塑性塑料透镜。这是由于在负透镜较薄的中央部分中注射的热塑性塑料熔体，在较厚的边缘部分中凝固之前就凝固了。结果，在这个固化点处半模(光学插件)所产生的压缩压力只集中在凝固的中央部分上，这种情况使透镜的这部分破碎或另外变形。凝固的中央这种破碎或变形在约1mm或更小的中央厚度并具有熔融的边缘厚度显著地更大的情况下特别有问题，因为整个压缩力都集中在中央处的一个小直径、薄凝固材料柱上。另外，这个力超过固化材料的压缩强度。然而，很显然，具有约1mm或更小厚度的薄中央负透镜是特别理想的，因为它与具有中央厚度大于约1mm(比如，1.5mm)的普通负透镜相比，还具有重量进一步减少的优点。
鉴于注射/压缩模制法不能制备薄中央的负透镜，这些透镜已经用研磨和抛光较厚的透镜制造。这些制造技术应用研磨和抛光元件如光学弯曲产生，精制和抛光机，这些机器不可避免地在透镜表面上留下研磨抛光残渍和/或在标称表面下方留下细痕。
发明概述本发明针对用于制造薄的热塑性塑料透镜，尤其是具有约1mm或更小的中央部分的负透镜新型模制方法。在一个实施例中，本发明的方法提供用于薄的热塑性塑料负透镜，这些透镜在其表面上没有任何研磨或抛光人工修整，并且在标称表面下方也没有任何负的细痕。
尤其是，本发明涉及用于制备薄透镜的模制方法，该方法起初包括在热塑性塑料熔体凝固之前压缩透镜半模。接着，使半模保持在适当位置，同时在热塑性塑料溶体上增加压力，以便补偿模具中熔体固化期间所发生的收缩。随后冷却模具结果形成透镜。
本发明的方法特别有利之处在于应用一种模制过程，其中避免了在制造过程中薄透镜被模具弄破碎。
因此，在它的方法其中之一方面，本发明针对一种用于制造热塑性塑料透镜的方法，该方法包括(a)提供一种模具，该模具包括一个阳模半模和一个阴模半模，其中上述半模当闭合时，将模腔限定成透镜形状；(b)将一种熔融的热塑性材料加入模腔中，加入的热塑性材料量至少足够形成透镜；(c)在待形成透镜的最薄点处热塑性材料固化之前，将阳模半模和阴模半模的至少其中之一移动到一预定位置；
(d)使上述半模保持在一固定位置，而同时增加模腔中的压力；和(e)让热塑性材料凝固，因而形成热塑性塑料透镜。
在一个实施例中，模腔内模具压力上的增加是通过将另外的熔融热塑性树脂注入模具中实现的。在另一个实施例中，内腔压力的这种增加是通过注射器，或通过采用一个或多个螺仃钉、二级活塞、销钉、或其它机构实现的。
在它的方法其中第二方面，本发明提供一种用于制造热塑性塑料透镜的方法，该方法包括(a)提供一种模具，该模具包括阳模半模和阴模半模，其中上述半模当闭合时，限定一个模腔成透镜形状；(b)将一种熔融的热塑性聚碳酸酯材料加到模腔中，加入的聚碳酸酯材料量至少足够形成透镜，其中上述热塑性聚碳酸酯材料保持在高于约575°F的温度下，在此温度下能使材料流动；(c)在待形成透镜最薄点处的热塑性材料凝固之前，将上述阳模半模和阴模半模的至少其中之一移动到一预定位置，其中模腔具有约1mm或更少的中央厚度；(d)将上述半模保持在一固定位置，而同时用一个或多个注射器增加模腔内的压力，以保持模具内恒定的容积；和(e)让热塑性材料凝固，因而形成热塑性塑料眼科透镜。
在它的制造品其中之一方面，本发明涉及一种成形为具有凹面修正的热塑性塑料透镜，该透镜具有约1mm或更小的最小厚度，其中上述透镜是在其表面上免除研磨或抛光的制品，并且在其标称表面下方没有负的细痕。
附图简要说明现在将参照附图中所示的优选实施例，更详细地说明本发明，其中同样的元件具有相同的标号，并且其中

图1是示出本发明方法的流程图；图2是模具处于起始位置的示意侧视图；图3是图2的模具处于装料位置的示意侧视图4是图2的模具在装料期间的示意侧视图；图5是图2的模具在压缩期间的示意侧视图；和图6是图2的模具处于最后冷却位置时的示意侧视图。
发明的详细说明如上所述，本发明涉及用于制造薄的热塑性塑料透镜的新型模制方法，及涉及新型薄的热塑性塑料透镜。然而，在更详细说明本发明之前，首先给下列术语下定义。定义正如此处所用的，下列术语具有下列意思。
“熔融的热塑性聚合物”或“熔体”涉及一种无定形或结晶形热塑性聚合物软化的物理状态，这种软化的物理状态使聚合物能够流动。优选的是，熔融的热塑性材料，在它分别加热到它的玻璃转变温度(Tg)或熔化温度(Tm)时的这种压力下流动。
“冷冻”或“凝固”涉及将一种熔融的热塑性聚合物冷却到其中它不再流动的温度。
“流动”或“可流动”涉及一种熔融的热塑性聚合物以至少3 mfi(熔体流动指数)的流速流动的能力正如用ASTM Test No.D1238所测定的，它利用挤压式塑性计测量流速或熔体指数。
“热塑性塑料”涉及一些聚合物，它们能可逆式在加热时变软或熔化而在冷却时变硬。一些合适的热塑性材料在该技术中是众所周知的，并且作为例子，包括聚碳酸酯、二甘醇双二烯丙基碳酸酯、丙烯酸酯树脂类、聚氨酯和其它的高指数材料。优选的是，热塑性材料是聚氨酯。
“固定位置”涉及一个模具的位置，其中各个半模基本上在空间中固定，并且每个半模移动不大于约±0.05mm。优优的是当半模处于固定位置时，它们不能运动。尽管需要力来保持各半模的固定位置，但不施加另外的力来使各半模十分接近。方法学本发明的方法针对一种用于制备热塑性塑料透镜的模制方法。这些方法应用一种常用的模具，该模具包括一个阳模半模和一个阴模半模，其中上述半模当闭合时，限定一个呈透镜形状的模腔。任何常用的模具都可以用，并且在该技术中是众所周知的。
本发明的方法能制造薄的热塑性塑料透镜，这些镜片在不压碎或破坏透镜薄的部分情况下，在最薄部分处具有约1mm或更小的厚度。这些薄的透镜通过在注射热塑性塑料之后将半模固定和施加膨胀压力来补偿冷却期间热塑性塑料的收缩而得到。
在本发明的方法中，模腔是通过闭合阳模半模和阴模半模形成。起初，将模具闭合到一个位置，在该位置处半模之间的距离大于最终所希望的透镜厚度。闭合过程可能需要移动半模的至少其中之一或者二者，以便精确地限定一个放大的模腔。然后，将熔融的热塑性材料，优选的是加热到超过其Tg的材料注入模腔。在一优选实施例中，用于将热塑性塑料送入模具的注射器应用一个短/热的流道，以保证热塑性材料在注射过程中保持成熔融形式。在一可供选择的优选实施例中，可以经由一热的注射口送入热塑性材料，或者，更进一步，可以采用一种短/热的流道与热的注射口二者的组合。
在另一个优选实施例中，将半模加热，优选的是加热到在注射过程中超过热塑性材料的Tg，以保证阻止聚合物熔体的过早凝固。更优选的是，将半模加热到高于约275°F的温度，而甚至更优选的是加热到约290°F-约340°F的温度。
然后将至少是足够量熔融的热塑性材料加到模腔中，以便形成透镜。在某些情况下，可以加入稍过量的熔融材料，以便完全充满模腔。很显然，所用的特定量这种材料相应于待形成的透镜尺寸，该尺寸可由专业技术人员很容易确定。
随后，将阳模半模和阴模半模的至少其中之一朝另一个半模方向移动，以便压缩热塑性材料，并且在模腔内产生一个收缩压，而同时使其中聚合物保持处于熔融状态。闭合半模一直持续到在半模之间达到硬化停止点时为止。在这个硬化停止点处阳模半模和阴模半模之间的距离相应于所希望的待形成的透镜厚度，该厚度优选的是约1mm或更小，更优选的是约0.5mm-1mm，而甚至更优选的是约0.7-1mm。而且，在压缩期间，当达到这个硬化停止点时，模腔内的热塑性材料，其中包括在待形成透镜最薄点处的材料，都保持处于熔融状态。
在这点处，然后使半模保持处于一固定位置，同时增加模腔的压力，以便补偿凝固期间热塑性塑料在模腔内的收缩，因而保持热塑性材料与模具的一致性。模腔中压力的增加优选的是利用膨胀压力来实现。在一个优选实施例中，膨胀压力是利用一个或多个注射器在模腔内部产生，这些注射器在需要时将附加的熔融热塑性材料注入模腔中。如前所述，注射器和/或注射口可以任选地加热，以保证附加的热塑性注射材料保持在熔融状态。膨胀压力优选的是施加至凝固完成或基本上完成时为止。
在另一个优选实施例中，膨胀压力是利用一个或多个螺钉、二级活塞、销钉、挠性压缩环、波纹管、或类似物在模腔内部产生。这些螺钉，销钉，或活塞，在凝固过程中施加一个力到热塑性材料上，以便补偿收缩。该力优选的是从模腔的侧面向内部施加，或者基本上垂直于模具打开和闭合的方向施加。
一旦在模腔内部形成这种膨胀力，就使热塑性材料冷却，并且，在凝固时，形成一种合适的透镜。在一个优选实施例中，通过冷却模具来实现热塑性材料的冷却和随后的凝固。如上所述，在制造过程中，于这点处使用膨胀力防止在首先凝固的透镜最薄点处破碎。
图1是图示按照本发明其中一个实施例所述方法的流程图。图2-6示出按照本发明所述的方法当用一个示范性模具系统进行时的各个步骤。
用于形成按照本发明其中之一实施例所述的热塑性塑料透镜的过程，在步骤100处开始，同时半模处于打开位置，以便取出以前形成的部件，并且注射器装有一种热塑性材料。在步骤200，将模具闭合到一个预定的位置，在该位置半模分开一个间距，此间距大于待形成透镜的最终尺寸。在模具闭合过程中或闭合之后，将模具优选地在一预热步骤300中加热。除了预热模具之外，或作为预热模具的可供选择的方法，可以将注射器加热。在预热过程中或预热之后，在步骤400，使热塑性材料注射器向前移动，以便注射器接触模具的装料口，为注射热塑性材料作准备。在步骤500，在高压下注射热塑性材料。在注射热塑性材料之后，步骤600包括部件压力机或冲压机，其中将半模彼此相对移动至最终的部件厚度。在步骤700，将膨胀压力加到模具内的热塑性材料上。如上所述，这个膨胀压力可以用各种方法施加。例如，膨胀压力可以在冷却过程中注射附加的热塑性材料施加。最后在步骤800，完成最后冷却部件，打开模具，和取出部件。一旦取出了部件，则过程返回步骤100，用于形成另一个部件。
图2示出处于开始位置的模具10，其中半模处于打开位置。模具10包括一个上面的模腔半模12，该模腔半模12固定到一个压板14上。上面的模腔半模12具有一个上模件16，它也固定到压板14上。可供选择地，上模件16可以在上面的模腔半模12内部活动。模具10还包括一个下面的模腔半膜18，该半模16具有一个活动的下模件20。下面的模腔半模18通过数个连杆22连接在液压缸24上，该液压缸24位于上面的模腔半模12的上方。各连杆22贯穿上面的模腔半模12，以便使下面的模腔半模18相对于上面的模腔半模移动。下模件20通过位于下模件下方的第二液压缸26在下面的模腔半模18内部活动。在图2所示的开始位置，下面的模腔半模18和下模件20二者都降下，以便能从模具10中取出以前的部件30。
模具10还设置有一个注射装置或注射器32，该注射装置或注射器32具有一个机筒40，它用来将热塑性塑料片熔化，以便为将热塑性材料42注入模腔作好准备。上模件和下模件16，20优选的是利用使热的流体通过模件中的流道来加热。在另一优选实施例中，电加热可以用一筒式电加热器产生，该筒式电加热器热联接到若干模具插件上，这些模具插件任选地包括热的流体流道。加热模件16、20能使热塑性材料42在材料冷却之前完全注入。
图3示出模具10处于闭合位置，准备用热塑性材料42装满模腔。如图3所示，下面的模腔半模18和下模件20用上面的液压缸24移动到闭合位置。下面的模腔半模18压住上面的模腔半模12的闭合使模具的分模线46闭合。在图3所示的位置中，上模件16和下模件20之间的距离大于最终所希望的部件厚度。优选的是，半模之间的距离比最终的部件厚度约大1-5mm。图3还示出压着模腔44的装料口34移动的注射器32，准备装填模具用。这时，模具处于图3所示的准备位置，并且模具和/或注射器装置32已经预热，以保证在注射过程中热塑性材料保持在熔融状态。
图4示出在熔融的热塑性材料42注入模腔44期间的模具10。在注射期间，上模件16和下模件20之间的间距优选的是保持在一个大于最终部件厚度的距离之下。优选的是，半模在模腔装料或注射步骤期间保持固定。通过使螺钉48在机筒40内部前进可以操纵注射器32。模腔装料在高压F1，如10,000psi-20,000psi下进行。
图5示出部件压制阶段，其中在熔融的热塑性材料42已加入模腔44之后，使半模16、20彼此相对地移动。在图2-6所示的模具中，压制过程是通过开动下面的液压缸26，以使下模件20朝上模件16方向移动来进行。当两个半模处于它们的最终位置，并且上模件和下模件16，20之间的距离基本上是最终所希望的透镜厚度时，压制过程完成。在图5所示的模具中，压制过程结束或触到底点由实际上限定下液压缸26的冲程来确定。优选的是，在压制过程期间，注射器32可以随意关闭，以便不注入附加的热塑性材料42。在另一个任选实施例中，一部分热塑性材料42可以向后压入注射器32中。一旦压缩过程完成，就使半模16、20保持固定。在压制过程之后，冷却空气开始注入模具用于冷却部件。冷却空气通过上面的和下面的模具半模12，18中的流道36注入。尽管用冷却空气或其它流体冷却是优选的，但也可以采用自然对流冷却。
图6中示出模具10的最终固定和冷却的位置。在这个位置，将膨胀压力施加到模腔44内的热塑性材料42上。在图2-6所示实施例中，随着部件固化，通过用注射器32在低注射力下注射附加的热塑性材料，来施加膨胀力。在施加膨胀力期间，使上模件和下模件16、20保持固定。在施加膨胀压力期间，注射器32的注射压力优选的是低压，如约3000psi-7000psi。在经过预定的冷却时间之后，通过关闭注射器32来停止施加膨胀压力，最终的冷却出现，并将模具打开用于取出部件。
尽管参照本发明的优选实施例已经详细说明了本发明，但是很显然，在不脱离本发明的情况下，该领域的技术人员可以作各种改变和修改和应用等同替换。
权利要求
1.用于制造热塑性塑料透镜的方法，包括(a)提供一个模具，该模具包括一个阳模半模和一个阴模半模，其中，当上述半模闭合时，限定一个呈透镜形状的模腔；(b)将一种熔融的热塑性材料加入模腔，加入的热塑性材料量至少足够形成透镜；(c)在待形成透镜的最薄点处热塑性材料凝固之前，将上述阳模半模和阴模半模的至少其中之一移动到一个预定的位置。(d)将上述半模保持在固定位置，同时增加模腔中的压力；和(e)让热塑性材料凝固，因而形成热塑性塑料透镜。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于热塑性材料从下述一组材料中选定，这组材料包括聚碳酸酯、二甘醇双二烯丙基碳酸酯、丙烯酸类和聚氨酯。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于热塑性材料是聚碳酸酯。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于透镜是眼科透镜。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于眼科透镜是负透镜。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于眼科透镜具有不大于约1毫米的厚度。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于模腔压力的增加是通过采用至少一个注射器实现。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于至少将注射器口加热。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于模腔压力的增加是通过采用多个螺钉、活塞、销钉、或环的其中之一将力施加到热塑性材料上来实现。
10.如权利要求1所述的方法，其特征在于上述熔融的热塑性材料是在一热流道或者约5cm或更短的短流道上加到模腔中。
11.如权利要求1所述的方法，其特征在于在熔融的热塑性材料加入模腔期间，将模具加到温度高于热塑性材料的玻璃转变温度(Tg)或熔化温度(Tm)。
12.用于制造热塑性眼科透镜的方法，包括(a)提供一种模具，该模具包括阳模半模和阴模半模，其中上述半模当闭合时，限定一个呈热塑性透镜形状的模腔；(b)将一种熔融的热塑性聚碳酸酯材料加入模腔中，加入的量足够形成透镜，其中上述热塑性聚碳酸酯材料保持在高于约575°F的温度下，该温度使材料能够流动；(c)将上述阳模半模和阴模半模的至少其中之一移动到一预定位置，其中热塑性材料在待形成透镜的最薄点处凝固之前，模腔具有约1mm或更小的中央厚度；(d)使上述模腔保持在一固定位置，同时用一个或多个注射器增加模腔中的压力，以便保持模具中固定的容积；和(e)让热塑性材料凝固，以便形成热塑性眼科透镜。
13.如权利要求12所述的方法，其特征在于透镜是负透镜。
14.如权利要求13所述的方法，其特征在于透镜的中央具有不大于约1毫米的厚度。
15.如权利要求12所述的方法，其特征在于模具中压力的增加是通过将熔融的热塑性材料注入模腔内来实现的。
16.如权利要求12所述的方法，其特征在于上述熔融的热塑性材料是在一热流道或短流道上加入模腔中。
17.如权利要求12所述的方法，其特征在于在将熔融的热塑性材料加到模腔中期间，将模具加热到温度高于热塑性聚合物的玻璃转变温度(Tg)或熔化温度(Tm)。
18.成形为具有凹面修正的热塑性塑料透镜，该透镜具有约1mm或更小的最小厚度，其特征在于上述透镜在其表面上没有研磨或抛光的人工修整或在额定表面下的部分没有凹入的细痕。
19.如权利要求18所述的热塑性塑料透镜，其特征在于透镜是从一组热塑性材料中选定，这组热塑性材料包括聚碳酸酯、二甘醇双二烯丙基碳酸酯、丙烯酸类和聚氨酯。
20.如权利要求19所述的透镜，其特征在于聚塑性材料是聚氨酯。
全文摘要
所公开的是用于制造薄热塑性塑料透镜及,尤其是,在其最薄点处具有约1mm或更少的负眼科透镜的新型模制方法。所公开的模制方法准备用于在表面上没有任何研磨或抛光的制造物及在标称表面下没有任何负的细痕的透镜。
文档编号B29D11/00GK1343161SQ00804826
公开日2002年4月3日 申请日期2000年3月8日 优先权日1999年3月25日
发明者杰弗里·M·金斯伯里, 迈克尔·J·图坦, 罗伯特·H·朱尔, 马丁·D·罗尔夫 申请人:索拉国际公司