专利名称：一种防弹安全轮胎的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种防弹安全轮胎。
背景技术：
现有工艺生产的汽车轮胎，属于汽车的最薄弱部位。在特殊情况下，轮胎中弹后，胎体瞬间泄压，车辆基本陷于瘫痪状态，机动性能急剧下降。不具备防弹性能。很难保证车辆迅速、安全的离开事发现场。虽然防弹安全轮胎也有在胎体内腔填充自封层材料的尝试，但现有的自封层尚达不到安全要求。
发明内容本发明所要解决的技术问题在于提供一种制作工艺简单，防弹性能好的防弹安全轮胎。
本发明的防弹安全轮胎，包括胎体和与胎体内衬面粘合的自封层材料，所述的自封层材料通过下述方法制得以低粘度溴化丁基橡胶与液体橡胶为橡胶主体，添加聚氨酯粘合剂作为补强剂，于40～120℃进行混炼而得。
本发明的自封层材料可以采用通用橡胶加工设备如橡胶开炼机、密炼机或研磨机等制备。
本发明的防弹安全轮胎可以采用下述方法成型首先对轮胎内腔(包括胎冠与胎侧部位)进行清洁与处理，以确保与自封层的接触面清洁与新鲜；然后对轮胎内腔(包括胎冠与胎侧部位)进行自封层填充；最后在0～70℃下定型。填充过程中要求涂层在其材料定型前保持与轮胎胎体内层胶料产生一定的接触压力与时间，定型温度可以根据实际情况在0～70℃范围内选择。根据防弹性能要求以及轮胎实际使用性能等要求实际情况，自封层的厚度一般为0-6mm；特殊情况该涂层厚度可以适当降低或加厚。
优选地，所述的液体橡胶选自下列之一低分子量液态聚丁二烯、低分子量液态聚异戊二烯、端羟基丁腈液体橡胶、端羟基丁苯液体橡胶、端羧基丁腈液体橡胶、端羟基聚丁二烯液体橡胶、聚丁二烯聚醚二醇、端羟基聚丁二烯丙烯腈液体橡胶。
优选地，所述的液体橡胶用量占溴化丁基橡胶的5～20％。
再优选地，所述的液体橡胶用量占溴化丁基橡胶的10％。
优选地，所述的聚氨酯粘合剂用量占橡胶主体重量的1～70％。
再优选地，所述的聚氨酯粘合剂用量占橡胶主体重量的1～15％。
本发明的自封层材料无须经过复杂的橡胶硫化工艺，在常温或70℃以下的温度条件下即可与轮胎内腔胶料产生牢固的粘合作用并产生适宜的胶料强度。该胶料强度可以确保轮胎在高速行驶状态下，抵抗由于轮胎高速旋转而产生的离心力以及轮胎的正常温度升高因素影响，避免出现胶料滑落问题而影响使用效果。同时，该种自封层材料还具有较高的热流动性能。可以通过吸收轮胎被子弹击中瞬间产生的热量，利用橡胶材料对于温度敏感性以及其自身具有弹性的特点产生较高的流动性能，在轮胎行驶离心力以及内压冲击的作用下，迅速自动修复轮胎中弹受损部位并产生自封效果，从而实现全方位(包括胎冠与胎侧部位)轮胎防弹安全功能。
本发明的防弹安全轮胎具有下述有益效果一、防弹安全性能好 该系列轮胎可以在连续受到子弹直径≤6mm步枪或冲锋枪子弹的射击情况下，防弹自封层能迅速自动修复轮胎受损部位并产生密封保压功能。以行驶速度(80-120km/h)安全的离开事发现场，正常行驶距离达80-100km以上。从而避免人员、财产的意外伤害。
二、防弹安全性能稳定 轮胎使用寿命长，产品保质期为1.5年。在产品保质期内，产品性能优良，具备稳定有效的防弹性能。
三、试用车型广泛 除速度级别较高的赛车类以外，广泛适用于正常行驶速度级别在Q级别(150km/h)以下的各类轿车、装甲运钞车辆以及其它有防弹功能需求的特种车辆。
图1是本发明的防弹安全轮胎断面结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不限于此。
实施例1参照图1，一种防弹安全轮胎，包括胎体1和与胎体1内衬面粘合的自封层材料2。防弹安全轮胎的制备包括(1)自封层材料的制备和(2)防弹安全轮胎的制备(1)以100Kg低粘度溴化丁基橡胶与10Kg端羟基丁腈液体橡胶为橡胶主体，添加10Kg聚氨酯粘合剂作为补强剂，于70-80℃进行混炼而得自封层材料。
(2)对轮胎内腔(包括胎冠与胎侧部位)进行清洁与处理，然后对轮胎内腔进行自封层填充，涂层厚度控制在4mm，涂层在30-50℃下成型。
实施例2参照图1，一种防弹安全轮胎，包括胎体1和与胎体1内衬面粘合的自封层材料2。防弹安全轮胎的制备包括(1)自封层材料的制备和(2)防弹安全轮胎的制备(1)以100Kg低粘度溴化丁基橡胶与15Kg端羟基丁腈液体橡胶为橡胶主体，添加50Kg聚氨酯粘合剂作为补强剂，于70-80℃进行混炼而得自封层材料。
(2)对轮胎内腔(包括胎冠与胎侧部位)进行清洁与处理，然后对轮胎内腔进行涂层的填充，涂层厚度控制在5mm，涂层在50-70℃下成型。
实施例3参照图1，一种防弹安全轮胎，包括胎体1和与胎体1内衬面粘合的自封层材料2。防弹安全轮胎的制备包括(1)自封层材料的制备和(2)防弹安全轮胎的制备(1)以100Kg低粘度溴化丁基橡胶与5Kg端羟基丁苯液体橡胶为橡胶主体，添加5Kg聚氨酯粘合剂作为补强剂，于80～120℃进行混炼而得自封层材料。
(2)对轮胎内腔(包括胎冠与胎侧部位)进行清洁与处理，然后对轮胎内腔进行涂层的填充，涂层厚度控制在3mm，涂层在50-70℃下成型。
实施例4参照图1，一种防弹安全轮胎，包括胎体1和与胎体1内衬面粘合的自封层材料2。防弹安全轮胎的制备包括(1)自封层材料的制备和(2)防弹安全轮胎的制备(1)以100Kg低粘度溴化丁基橡胶与10Kg端羟基丁苯液体橡胶为橡胶主体，添加20Kg聚氨酯粘合剂作为补强剂，于100～120℃进行混炼而得自封层材料。
(2)对轮胎内腔(包括胎冠与胎侧部位)进行清洁与处理，然后对轮胎内腔进行涂层的填充，涂层厚度控制在3mm，涂层在50-70℃下成型。
实施例5参照图1，一种防弹安全轮胎，包括胎体1和与胎体1内衬面粘合的自封层材料2。防弹安全轮胎的制备包括(1)自封层材料的制备和(2)防弹安全轮胎的制备(1)以100Kg低粘度溴化丁基橡胶与10Kg低分子量液态聚丁二烯为橡胶主体，添加15Kg聚氨酯粘合剂作为补强剂，于90～110℃进行混炼而得自封层材料。
(2)对轮胎内腔(包括胎冠与胎侧部位)进行清洁与处理，然后对轮胎内腔进行涂层的填充，涂层厚度控制在3mm，涂层在70-90℃下成型。
实施例6参照图1，一种防弹安全轮胎，包括胎体1和与胎体1内衬面粘合的自封层材料2。防弹安全轮胎的制备包括(1)自封层材料的制备和(2)防弹安全轮胎的制备(1)以100Kg低粘度溴化丁基橡胶与10K低分子量液态聚异戊二烯为橡胶主体，添加12Kg聚氨酯粘合剂作为补强剂，于90～110℃进行混炼而得自封层材料。
(2)对轮胎内腔(包括胎冠与胎侧部位)进行清洁与处理，然后对轮胎内腔进行涂层的填充，涂层厚度控制在3mm，涂层在70-90℃下成型。
权利要求
1.一种防弹安全轮胎，包括胎体和与胎体内衬面粘合的自封层材料，其特征在于所述的自封层材料通过下述方法制得以低粘度溴化丁基橡胶与液体橡胶为橡胶主体，添加聚氨酯粘合剂作为补强剂，于40～120℃进行混炼而得。
2.如权利要求1所述的防弹安全轮胎，其特征在于所述的液体橡胶选自下列之一低分子量液态聚丁二烯、低分子量液态聚异戊二烯、端羟基丁腈液体橡胶、端羟基丁苯液体橡胶、端羧基丁腈液体橡胶、端羟基聚丁二烯液体橡胶、聚丁二烯聚醚二醇、端羟基聚丁二烯丙烯腈液体橡胶。
3.如权利要求1所述的防弹安全轮胎，其特征在于所述的液体橡胶用量占溴化丁基橡胶的5～20％。
4.如权利要求3所述的防弹安全轮胎，其特征在于所述的液体橡胶用量占溴化丁基橡胶的10％。
5.如权利要求1所述的防弹安全轮胎，其特征在于所述的聚氨酯粘合剂用量占橡胶主体重量的1～70％。
6.如权利要求5所述的防弹安全轮胎，其特征在于所述的聚氨酯粘合剂用量占橡胶主体重量的1～15％。
全文摘要
本发明涉及一种防弹安全轮胎，包括胎体和与胎体内衬面粘合的自封层材料，所述的自封层材料通过下述方法制得以低粘度溴化丁基橡胶与液体橡胶为橡胶主体，添加聚氨酯粘合剂作为补强剂，于40～120℃进行混炼而得。本发明的防弹安全轮胎防弹安全性能好，防弹安全性能稳定，试用车型广泛。
文档编号B29C73/16GK101037077SQ20071006683
公开日2007年9月19日 申请日期2007年1月24日 优先权日2007年1月24日
发明者沈仁元, 王宏海, 张双林 申请人:杭州顺源轮胎制造有限公司