专利名称：中空成型机的多联泵节能动力系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及中空成型机领域，尤其是一种中空成型机的节能动力 系统。
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中空成型机的动力包括两个部分——液压油泵动力系统和驱动螺
杆的电预塑系统，除了预塑动作以外的其它所有动作(如75机上的开 合模、模架上下、封嘴上下、抬头、整体升降等8个动作)都是由液 压油泵动力系统来执行实现完成的，而这些动作中只有开合模需要大 流量，其它的动作全部只是需要很小的流量就可以来完成工作，参照 图1，现有的动力系统是按照开合模(系统需求的最大流量)设计的， 由电动机带动一只单联叶片泵来给系统提供能量，多余的能量靠比例 阀卸荷，造成很大的能源损失。
发明内容
为了克服已有的中空成型机节能动力系统的控制效果较差、节能 效果较差的不足，本发明提供一种控制更敏捷、准确、达到良好的节 能效果的中空成型机的多联泵节能动力系统。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是
一种中空成型机的多联泵节能动力系统，包括电动机、叶片泵、 压力流量比例阀和油箱，所述叶片泵安装在油箱的出油管上，所述电 动机的输出轴连接叶片泵，所述叶片泵的输出端与所述压力流量比例
阀的输入端连通，所述压力流量比例阀的输出端为中空成型机的系统 压力端，所述叶片泵包括第一单联叶片泵和第二单联叶片泵，所述第 一单联叶片泵安装在第一出油管上，所述第二单联叶片泵安装在第二 出油管上，所述第一出油管和第二出油管均与油路支管连通，所述第 一出油管与所述油管支路的连接处为第一连接节点，所述第二出油管 与所述油管支路的连接处为第二连接节点，所述第一连接节点与带有 控制开关的第一泄压阀连通，所述第二连接节点与所述压力流量比例 阀连通，所述第一泄压阀通过回油管与油箱连通，在所述第一连接节 点和第二连接节点之间的油管支路上安装用以阻止液压油从压力流量 比例阀方向向第一泄压阀方向流动的第一单向阀。
作为优选的一种方案所述叶片泵还包括第三单联叶片泵，所述 第三单联叶片泵安装在第三出油管上，所述第三出油管与第二泄压阀 连通，所述第二泄压阀与第二泄压阀通过回油管与油箱连通，在所述 第三出油管和第二连接节点之间设有附加油路，在所述附加油路上安 装用以阻止液压油从压力流量比例阀方向向第二泄压阀方向流动的第 二单向阀。
进一步，所述电动机的额定负载功率与过载系数的乘积等于动力
系统的最大负载功率。
本发明的技术构思为由一个电动机带动一个双联叶片泵(或三
联叶片泵，以双联叶片泵为例说明)来给系统提供动力和能量，根据
动作的特性，在完成除开合模动作时，因只需求小流量，所以系统只
有P1工作，P2的流量直接回油箱，对电动机没有任何负载，在做开
合模动作时，需求大流量，P2和P2同时工作；又根据开合模单个动 作时间很短、只占整个周期的时间比例很少的特点以及电动机可以在 瞬间过载的特性，节能动力系统的功率要求比原先的动力系统需求要
低25%左右，例如原先75机的动力系统为IIKW，新的动力系统只 要7.5KW就可以满足工作要求了 。
本发明的有益效果主要表现在1、控制更敏捷、准确；2、控制
更精密、更稳定；3、达到良好的节能效果。
图1是现有技术的液压油泵动力系统的原理图。 图2是实施例1的液压油泵动力系统的原理图。 图3是实施例2的液压油泵动力系统的原理图。 具体实施例方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。 实施例1
参照图2，一种中空成型机的多联泵节能动力系统，包括电动机1、 叶片泵P、压力流量比例阀VI和油箱2，所述叶片泵P安装在油箱2 的出油管3上，所述电动机1的输出轴连接叶片泵P，所述叶片泵P 的输出端与所述压力流量比例阀的VI输入端连通，所述压力流量比 例阀VI的输出端为中空成型机的系统压力端，所述叶片泵P包括第 一单联叶片泵Pl和第二单联叶片泵P2，所述第一单联叶片泵Pl安装 在第一出油管上，所述第二单联叶片泵P2安装在第二出油管上，所 述第一出油管与所述油管支路的连接处为第一连接节点，所述第二出 油管与所述油管支路的连接处为第二连接节点，所述第一连接节点与
带有控制开关的第一泄压阀V17连通，所述第二连接节点与所述压力 流量比例阀VI连通；所述第一泄压阀V17通过回油管5与油箱2连 通，在所述第一连接节点和第二连接节点之间的油管支路上安装用以 阻止液压油从压力流量比例阀方向向第一泄压阀方向流动的第一单向 阀V18。
所述电动机1的额定负载功率与过载系数的乘积等于动力系统的 最大负载功率。
电动机M同时带动第一单联叶片泵Pl和第二单联叶片泵P2，第 二单联叶片泵P2输出的压力油直接输给压力流量比例阔VI，经VI 调整到需求的压力流量输出给需要执行的动作控制元件，第一单联叶 片泵P1输出的总体方式和P2—样，也同样输给压力流量比例阀VI， 和P2的能量一起经VI调整到需求的压力流量输出给需要执行的动作 控制元件，但在Pl和VI之间有V17和V18控制Pl的输出，但Pl 不需要工作时，V17是常开的，使泵的输出端与油箱相通，使P1不产 生负载，P2的能量经V18的阻挡直接给VI去执行动作，当Pl需要 提供能量时，V17工作，压力油经V18和P2的压力油一起经VI调整 输送给执行元件。
根据开合模单个动作时间很短、只占整个周期的时间比例很少的 特点以及电动机可以在瞬间过载的特性，节能动力系统的功率要求比 原先的动力系统需求要低25%左右，例如原先75机的动力系统为 IIKW，新的动力系统只要7.5KW就可以满足工作要求了。
本实施例的动力分配(输出)更加合理；提高了电动机的利用率， 使用寿命更长；减少动力部分能耗30% 45%;动力部分噪音更低。
实施例3
参照图3，本实施例的叶片泵还包括第三单联叶片泵P3，所述第
二单联叶片泵P3安装在第三出油管上，所述第三出油管与第二泄压 阀V16连通，所述第二泄压阀V16通过回油管5与油箱2连通，在所 述第三出油管和第二连接节点之间设有附加油路，在所述附加油路上 安装用以阻止液压油从压力流量比例阀方向向第二泄压阀方向流动的 第二单向阀V15。
本实施例的工作过程为电动机M同时带动第一单联叶片泵P1、
第二单联叶片泵P2和第三单联叶片泵P3，第二单联叶片泵P2输出的 压力油直接输给压力流量比例阀VI，经V1调整到需求的压力流量输 出给需要执行的动作控制元件，第一单联叶片泵Pl输出的总体方式 和P2 —样，也同样输给压力流量比例阀VI，和P2的能量一起经VI 调整到需求的压力流量输出给需要执行的动作控制元件，但在Pl和 VI之间有V17和V18控制P1的输出，但P1不需要工作时，V17是 常开的，使泵的输出端与油箱相通，使Pl不产生负载；第三单联叶 片泵P3输出的总体方式和P2 —样，也同样输给压力流量比例阀VI， 和P2的能量一起经V1调整到需求的压力流量输出给需要执行的动作 控制元件，但在P3和VI之间有V16和V15控制Pl的输出，但P3 不需要工作时，V16是常开的，使泵的输出端与油箱相通，使P3不产 生负载，P2的能量经V18的阻挡直接给VI去执行动作；
当Pl需要提供能量时，V17工作，泄压阀开关闭合，压力油经 V18和P2的压力油一起经VI调整输送给执行元件。
当P3需要提供能量时，V16工作，泄压阀开关闭合，压力油经
V18和P2的压力油一起经VI调整输送给执行元件。
其中Pl和P3可以选择单独工作或者联合工作。
本实施例的其他结构与实施例1相同。
权利要求
1、一种中空成型机的多联泵节能动力系统，包括电动机、叶片泵、压力流量比例阀和油箱，所述叶片泵安装在油箱的出油管上，所述电动机的输出轴连接叶片泵，所述叶片泵的输出端与所述压力流量比例阀的输入端连通，所述压力流量比例阀的输出端为中空成型机的系统压力端，其特征在于所述叶片泵包括第一单联叶片泵和第二单联叶片泵，所述第一单联叶片泵安装在第一出油管上，所述第二单联叶片泵安装在第二出油管上，所述第一出油管和第二出油管均与油路支管连通，所述第一出油管与所述油管支路的连接处为第一连接节点，所述第二出油管与所述油管支路的连接处为第二连接节点，所述第一连接节点与带有控制开关的第一泄压阀连通，所述第二连接节点与所述压力流量比例阀连通，所述第一泄压阀通过回油管与油箱连通，在所述第一连接节点和第二连接节点之间的油管支路上安装用以阻止液压油从压力流量比例阀方向向第一泄压阀方向流动的第一单向阀。
2、 如权利要求1所述的中空成型机的多联泵节能动力系统，其特征在 于所述叶片泵还包括第三单联叶片泵，所述第三单联叶片泵安装在 第三出油管上，所述第三出油管与第二泄压阀连通，所述第二泄压阀 与第二泄压阀通过回油管与油箱连通，在所述第三出油管和第二连接 节点之间设有附加油路，在所述附加油路上安装用以阻止液压油从压 力流量比例阀方向向第二泄压阀方向流动的第二单向阀。
3、 如权利要求1或2所述的中空成型机的多联泵节能动力系统，其特 征在于所述电动机的额定负载功率与过载系数的乘积等于动力系统 的最大负载功率。
全文摘要
一种中空成型机的多联泵节能动力系统，包括电动机、叶片泵、压力流量比例阀和油箱，叶片泵包括第一单联叶片泵和第二单联叶片泵，第一单联叶片泵安装在第一出油管上，第二单联叶片泵安装在第二出油管上，第一出油管和第二出油管均与油路支管连通，第一出油管与油管支路的连接处为第一连接节点，第二出油管与油管支路的连接处为第二连接节点，第一连接节点与带有控制开关的第一泄压阀连通，第二连接节点与压力流量比例阀连通，第一泄压阀通过回油管与油箱连通，在第一连接节点和第二连接节点之间的油管支路上安装用以阻止液压油从压力流量比例阀方向向第一泄压阀方向流动的第一单向阀。本发明控制更敏捷、准确、达到良好的节能效果。
文档编号B29C49/42GK101380807SQ200810120870
公开日2009年3月11日 申请日期2008年9月11日 优先权日2008年9月11日
发明者陈一青 申请人:昌盛达机械(浙江)有限公司