专利名称：上环形胎面成型机及其方法
技术领域：
本发明涉及应用于轮胎翻新制造设备的上环形胎面成型机及其成型方法，属于 橡胶机械领域。
背景技术：
由于汽车、飞机等运载器的普及使用，每年都会造成大量的报废轮胎需要处理。 既形成了橡胶资源的浪费、又带来环境污染的一系列问题。目前针对胎面花纹被磨 损的旧轮胎， 一般采取翻新处理的方法以再次投入循环利用。
目前现有的轮胎翻新设备，采用打磨机械以将旧轮胎的胎面进行打磨处理，然 后将中垫胶粘附于胎体上，通过手工方式将新的环形胎面套装在胎体上，经过压合、 贴附形成复合件，最后送入硫化罐中进行硫化成型。
在套装环形胎面的过程中，由于胎体较硬、贴合在胎体表面的中垫胶粘性较大， 往往难于准确地将环形胎面与胎体进行套装，经常出现跑偏现象，因此使用手工方 式套装胎面既费时费力，又难以准确定位。
而且，采用手工套装环形胎面的工艺，也会过度地拉伸胎面某一部位而造成环 形胎面的局部变形，从而影响到环形胎面与胎体之间的贴合，局部形成气泡而影响 到轮胎翻新质量。
另外，在套装环形胎面时只能是在上一个胎面贴合后，再进行下一个胎体涂附 中垫胶的工艺步骤，然后才可进行下一个胎面贴合，整体生产效率较低。
发明内容
本发明所述的上环形胎面成型机及其方法，在于解决上述问题而提供一种整体 式成型机设备和采用机械式胎面膨胀和套装、压合的工艺方法。
本发明的目的在于，实现一种环形胎面沿径向均匀膨胀的机构和方法，提高环 形胎面与胎体同轴心套装的准确度，避免出现胎面跑偏的现象。
发明目的还在于，在环形胎面被膨胀并扩充的同时，避免出现局部拉伸和变形， 以保证环形胎面与胎体之间的套装紧密性，改善轮胎翻新整体质量。
5另一发明目的在于，采用可往复旋转的整机结构以实现在2个轮辋上递次进行 涂胶、贴合和滚压胎面的操作流程，提高生产效率和胎面套装准确性。
为实现上述发明目的，所述的上环形胎面成型机主要包括有主机、滑座、夹持 环、膨胀环和组合压辊。其中，
主机，具有一封闭的主机箱和底板；在主机箱内部设置有至少2组主轴总成， 在每一主轴总成的外端套设一个用于承载胎体的圆形轮辋；
滑座，包括由驱动电机驱动连接并分别承载夹持环、膨胀环沿其纵向往复移动 的滚珠丝杠，以及设置在底架上的直线导轨；
夹持环，在其夹持环体的内侧设置有若干个沿圆周均匀分布的、由气缸驱动连 接的压板；
膨胀环，在其膨胀环体的垂直部一侧设有若干个沿其圆周分布并轴向连接的支 撑杆，在膨胀环体的垂直部另一侧设有连接并驱动所述支撑杆沿径向移动以支撑环 形胎面的驱动部；
组合压辊，包括由电机驱动沿横向往复旋转移动的分合压辊、以及由气缸驱动 沿纵向导轨伸出的多片压辊。
基于上述上环形胎面成型机的基本方案特征而实现一种成型方法，是使用膨胀 环的数个支撑杆，将环形胎面沿径向外侧膨胀至大于被贴合胎体的外径状态，以将 环形胎面同心地套接于完成打磨并涂附有中垫胶的胎体上；
采用压辊对对套装后的环形胎面进行滚压，以将胎面与胎体紧密结合。
实施上述上环形胎面成型方法的的基本操作步骤如下-
将轮胎套设于主机的圆形轮辋上，将打磨去除旧花纹的胎体表面涂附中垫胶； 环形胎面被套设于膨胀环，由数个支撑杆同时向径向外侧膨胀至大于胎体外径
的状态并静止，膨胀环体通过滑座上的驱动电机驱动而沿其纵向移动至上胎面工位，
此时环形胎面处于圆形轮辋的外侧同心位置；
数个支撑杆同时沿径向向内侧回縮以将环形胎面套接于胎体的外圆周； 夹持环沿滑座纵向移动至膨胀环的径向外侧，气缸驱动压板沿圆周向内压住环
形胎面；
数个支撑杆同时从环形胎面和胎体之间抽出，膨胀环沿滑座纵向移动并返回至
6初始工位；
夹持环沿滑座纵向移动并返回至初始工位；
主机的圆形轮辋驱动胎体承载环形胎面旋转，组合压辊上的多片压辊气缸伸出 并压合胎面表面中间部位，分合压辊沿横向分合移动并压合胎冠至胎侧部位的胎面； 胎面压合完毕后，主机的圆形轮辋停止旋转，将轮胎卸下。
在上述工艺操作步骤中，为提高整体生产效率和胎面套装的准确性，可以采取 如下进一步细化方案
在所述主机的主机箱内部设置有，分别由2个电机驱动的2组呈180°对称安装 的主轴总成；
在2个轮辋上分别套装一胎体，在1个工位上贴合并滚压环形胎面完毕后，通 过主机箱内部的旋转换位机构将2个轮辋递次切换；
在1个胎体上进行涂附中垫胶的同时，可以在另1个胎体上进行贴合环形胎面、 滚压胎面的操作。
如上内容，所述上环形胎面成型机及其方法具有以下优点和有益效果
1、 提供一种整体式成型机设备和机械式胎面膨胀和套装、压合的工艺方法，有效地 提高环形胎面与胎体同轴心套装的准确度，从而避免胎面跑偏现象的发生；
2、 避免环形胎面被局部拉伸和变形，能够保证与胎体之间的套装紧密性，改善轮胎 翻新整体质量；
3、 采用可往复旋转的整机结构以实现在2个轮辋上递次进行涂胶、贴合和滚压胎面 的操作流程，提高生产效率和胎面套装准确性。
现结合附图对本发明做进一歩的说明 图1是上环形胎面成型机的示意图； 图2是所述膨胀环的结构示意图； 图3是图2的轴向结构示意图； 图4是图2的另一侧结构示意图5是图3的侧向示意图6是图3中A-A向剖面示意图；图7是图3中B-B向剖面示意图8是所述主机的结构示意图9是在图8中去除主机箱后的结构示意图10是图9的侧向示意图11是图9的局部结构示意图12是所述滑座的结构示意图13是所述夹持环的结构示意图14是压板压向胎面的前、后2个状态的对比示意图； 图15是所述组合压辊的结构示意图； 图16是图15的侧向剖面结构如图1至图16所示，主机l，滑座2，夹持环3，膨胀环4，组合压辊5，操作
箱支架6;
轮辋IO，主机箱ll，底板12，电机13，主轴14，刹车盘15，旋转编码器16， 轴承lll，链条IIO，链条支架112，气缸113，销轴114'销轴座115，侧壁116， 定位挡板117，旋转驱动电机121，旋转链轮122，油压缓冲器123，定位座124，安 装板131，驱动轴132，驱动链轮133，轴套141，链条142,传动链轮143，刹车座 151，支架152;
丝母21，直线导轨22，滚珠丝杠23;
夹持环体30，压板31，气缸32，气缸座33，挡板34，导向滑杆35，丝母安装 座36，导向滑块37;
膨胀环体41，直线导轨411，滑块412，丝母座413，支撑杆42，滑块421，滚 针轴承422，双联气缸423，推板424，连杆摆臂43，中心轴44，滚子轴承441，锁 紧螺母442，伺服减速电机45，同歩带轮451、同步带452，垂向丝杠46，导向导轨 461，接近开关462，感应板463，丝母座47，球面轴承471，销轴体48，摆臂座49， 直线导轨491，花键492;
压辊底座50，导轨501，电机51，驱动链轮511，分合压辊52，驱动轴522， 导向轨523，气缸53，多片压辊54，下滑架56，滑轨561，驱动气缸57，上滑架58。
具体实施方式
实施例l，如图1所示，所述的上环形胎面成型机，主要包括有主机l，底部滑 座2，夹持环体3，膨胀环4，组合压辊5和操作箱支架6。 其中，
在主机l上安装定位胎体、套装环形胎面、以及滚压贴合环形胎面和胎体。 底部滑座2的作用是分别带动夹持环体3和膨胀环4往复滑动。 夹持环3的作用是配合膨胀环4，以将环形胎面套于并定位在胎体外周。 组合压辊5的作用是，对套装后的环形胎面进行滚压，以将环形胎面和胎体良
好地贴合、避免出现间隙和气泡的存在。
膨胀环4的作用主要是，沿圆周方向扩充和膨胀定位环形胎面，以实施后续的
套装工艺步骤。
如图2至图7所示，所述的上环形胎面膨胀环4，具有一沿底部滑座2往复滑行 的膨胀环体41，在膨胀环体41底部设置有啮合于滑座2的直线导轨的滑块412，以 及紧固连接滑座2的滚珠丝母的丝母座413。
在膨胀环体41的垂直部一侧，设置有8个沿其圆周分布并轴向连接的支撑杆42。 在支撑杆42连接于膨胀环体41的连接端，设置有滑动地套接在直线导轨411 上的滑块421。
在所述支撑杆42上，通过销轴纵向地安装有2排滚针轴承422。 对应于每一支撑杆42的连接端，设置有一个双联气缸423，双联气缸423具有
一轴向伸出的推板424， 8个双联气缸423推动其推板424沿膨胀环体41的轴向推
进一相同的行程。
每一支撑杆42铰接一个沿膨胀环体41垂直部径向分布的连杆摆臂43， 8个连 杆摆臂43的下端均铰接在同一盘形中心轴44上，中心轴44贯穿地连接在膨胀环体 41垂直部的中心。
在膨胀环体41垂直部的一侧安装有伺服减速电机45，伺服减速电机45通过同 步带轮451、同步带452驱动连接一垂向丝杠46，啮合于垂向丝杠46的丝母座47 通过一球面轴承471紧固连接一销轴体48，销轴体48紧固连接在与摆臂座49的直 线导轨491卡扣连接的滑块上。
摆臂座49通过花键492同轴心地套接在中心轴44的外周，在中心轴44与膨胀
9环体41之间嵌套有滚子轴承441。
在花键492两端、中心轴44上分别套设有锁紧螺母442。
在垂向丝杠46 —侧平行地设置有一导向导轨461，在丝母座47的一端连接有滑 动套接在导向导轨461上的滑块。
在导向导轨461上设置有多个接近开关462，在导向导轨461的滑块上连接一感 应板463。
基于上述膨胀环结构，本实施例提供一种上环形胎面的膨胀方法 将环形胎面沿其内径扩充后套接于完成打磨并涂附有中垫胶的胎体上， 通过底部滑座2驱动膨胀环体41推进至上胎面工位， 在膨胀环体41垂直部一侧的轴向支撑杆42上套接一环形胎面， 通过一驱动部，连接并驱动所述的若干个轴向支撑杆42沿膨胀环体41的径向、
同时向外侧移动以将环形胎面的内径膨胀并稳定在大于胎体外径的状态。
在上述环形胎面的膨胀过程中，设置在膨胀环体41垂直部一侧的伺服减速电机
45通过同步带轮451、同步带452驱动垂向丝杠46旋转以带动丝母座47垂直滑动； 连接于丝母座47的销轴体48带动摆臂座49沿其直线导轨491，围绕膨胀环体
41的圆心发生偏转；
与摆臂座49同轴套接在盘形中心轴44旋转相同的角度，并通过连杆摆臂43的 摆转带动支撑杆42沿其连接端的直线导轨411径向移动。
当丝母座47向下垂直滑动时，销轴体48带动摆臂座49沿其直线导轨491顺时 针偏转，同时中心轴44也顺时针旋转一相同的角度，铰接在中心轴44另一侧的连 杆摆臂43则逆时针偏转，最终带动支撑杆42沿直线导轨411向膨胀环体41的圆心 滑动，也就是说8个支撑杆42同时向内侧回縮，此时可在8个支撑杆42套装环形 胎面，或是上环形胎面完毕而控制8个支撑杆42回复至初始位置。
当丝母座47向上垂直滑动时，销轴体48带动摆臂座49沿其直线导轨491逆时 针偏转，同时中心轴44也逆时针旋转一相同的角度，铰接在中心轴44另一侧的连 杆摆臂43则顺时针偏转，最终带动支撑杆42沿直线导轨411向膨胀环体41的圆心 相反的外侧滑动，8个支撑杆42同时向外侧膨胀扩充，此时套装在8个支撑杆42上 的环形胎面被膨胀至大于胎体内径的位置，以实现后续将环形胎面套装在胎体上的工序操作。
为解决在将环形胎面套装在多个支撑杆42时发生的倾斜、偏离轴向定位位置的 问题，在将环形胎面的内径膨胀后，设置在支撑杆42连接端的8个双联气缸423， 驱动其推板424沿膨胀环体41的轴向推进一相同的行程。
在上述推进过程中，通过8个推板424的等距离行程将环形胎面的侧端同时推 进至同一个垂直基准线处，只要是在双联气缸行程内，无论环形胎面的侧端与垂直 基准线的间距是多少。
当丝母座47沿垂向往复滑动时，丝母座47的一端通过导向导轨461而提高其 自身的滑动导向性。
从提高套装环形胎面的工艺自动化程度的角度出发，设置在导向导轨461上的 多个接近开关462可对应于支撑杆42的不同工位，以实现当感应板463被丝母座47 承载而滑动至接近开关462位置时，触发信号通过控制系统而控制驱动部的伺服减 速电机45开启或关闭，进而实现针对支撑杆42滑动位置的控制，以将环形胎面膨 胀或回縮并控制在某一静止状态，以利于后续针对胎体的套装、或将支撑杆42从环 形胎面上卸下。
如图8至图11所示，所述的主机1包括有一封闭的主机箱11和底板12。其中， 在主机箱11内部设置有分别由2个电机13驱动的2组主轴总成，每组主轴总
成具有一个用于套设圆形轮辋10的主轴14，主轴14通过轴套141贯穿并安装在主
机箱11侧部。
在主轴14的外端套设一个用于承载胎体的圆形轮辋10，在主轴14内端套接一 啮合链条142的传动链轮143。电机13通过安装板131固定在主机箱11内部的侧壁 116上，电机13的驱动轴132套接一驱动链轮133，驱动链轮133啮合连接于链条 142。
上述2组主轴总成呈180。对称安装在主机箱11侧部。
在2个轮辋10上分别套装一胎体，在2个胎体分别进行2个工位的操作。具体 地，在l个胎体上进行涂附中垫胶的同时，可以在另l个胎体上进行贴合环形胎面、 滚压胎面的操作。
主机箱11通过轴承111安装在底板12上，链条110通过链条支架112固定在
11轴承111上。在底板12 —侧设置有旋转驱动电机121，旋转驱动电机121的驱动轴 连接一啮合链条110的旋转链轮122。
在一个工位上贴合并滚压胎面完毕后，可通过上述旋转换位机构将2个轮辋10 递次切换，旋转驱动电机121可依次带动旋转链轮122、链条110和轴承111以实现 主机箱ll的旋转换位。
在2组主轴总成上，形成2个可以递次进行涂胶、贴合和滚压胎面的操作工位， 从而达到提高生产效率的目的。
在底板12上，呈180°对称安装有2个油压缓冲器123，在主机箱11的侧部设 置有一个定位挡板117。
在底板12上、呈180。对称安装有2个带有销孔的定位座124，通过气缸113驱 动的销轴114通过销轴座115安装在主机箱11的侧部。
当在2个操作工位上切换时，当旋转驱动电机121带动主机箱11旋转时，定位 挡板117挤靠在油压缓冲器123上而静止，此时主轴总成进入到操作工位，通过操 作气缸113将销轴114插入到定位座124的销孔中，从而准确地定位轮辋10以便于 2个操作工位之间的准确定位。
在主轴14上套设一刹车盘15，刹车座151通过支架152连接在侧壁116上。
在主轴14的内端套设一旋转编码器16。
如图12所示，底部滑座的作用是，通过滚珠丝杠23和丝母21分别带动夹持环 体3和膨胀环4往复滑动，而直线导轨22则提供辅助导向的作用。
如图13和图14所示，所述的胎面夹持环3，包括一个沿底部滑座2往复滑行的 夹持环体30。在夹持环体30底部设置有一丝母安装座36，丝母安装座36连接于底 部滑座2的丝母21。在夹持环体30的底部两侧分别设置有一导向滑块37，导向滑 块37连接于底部滑座2的直线导轨22。
在夹持环体30的内侧设置有若干个沿圆周均匀分布的压板31，每个压板31对 应连接一个气缸32的输出轴，气缸32通过气缸座33安装在夹持环体3上，气缸32 具有两侧导向滑杆35。
在每个压板31的侧端连接一挡板34，压板31和挡板34通过螺栓把合连接，形 成90°弯角的挡边定位压板。
12如图15和图16所示，所述的组合压辊5主要包括有压辊底座50、分合压辊52、 多片压辊54、下滑架56和上滑架58。其中，
在压辊底座50设置有一对纵向导轨501，下滑架56承载多片压辊54和上滑架 58并在气缸53的驱动下沿纵向导轨501往复移动。
当压辊底座50以上部分沿纵向导轨501向前伸出，并且多片压辊自身气缸伸出 时，多片压辊可对环形胎面中间部分进行压合。
上滑架58承载分合压辊52并在驱动气缸57的驱动下，沿下滑架56顶端的滑 轨561往复移动。
当分合压辊52沿滑轨561向前伸出时，分合压辊通过电机51驱动沿横向导向 轨523对称分合移动。此时，主机1的圆形轮辋10驱动胎体承载环形胎面旋转，分 合压辊52压合胎冠至胎侧部位的胎面。
在分合压辊52压合胎面的过程中，电机51通过驱动轴522、链条、分合链轮连 接带动驱动轴522旋转，分合链轮套设在驱动轴522上，驱动轴522套设在电机51 的驱动输出轴上。
由于分合压辊52同时通过螺纹套接在驱动轴522、两侧导向轨523上，因此驱 动轴522旋转，分合压辊52沿导向轨523的横向往复分合移动。 本实施例实现一种上环形胎面成型方法，其操作步骤如下 将轮胎套设于主机1的圆形轮辋10上，将打磨去除旧花纹的胎体表面涂附中垫
胶；
环形胎面被套设于膨胀环4，由数个支撑杆42同时向径向外侧膨胀至大于胎体 外径的状态并静止，膨胀环体41通过滑座2上的驱动电机21驱动而沿其纵向移动 至上胎面工位，此时环形胎面处于圆形轮辋10的外侧同心位置；
数个支撑杆42同时沿径向向内侧回缩以将环形胎面套接于胎体的外圆周；
夹持环3沿滑座2纵向移动至膨胀环4的径向外侧，气缸32驱动压板31沿圆 周向内压住环形胎面；
数个支撑杆42同时从环形胎面和胎体之间抽出，膨胀环4沿滑座2纵向移动并 返回至初始工位；
夹持环3沿滑座2纵向移动并返回至初始工位；主机1的圆形轮辋10驱动胎体承载环形胎面旋转，组合压辊5的多片压辊54 气缸伸出并压合胎面表面中间部位，分合压辊52沿横向分合移动并压合胎冠至胎侧 部位的胎面；
胎面压合完毕后，主机l的圆形轮辋10停止旋转，将轮胎卸下。
在上述上环形胎面成型工艺过程中，在所述主机1的主机箱11内部设置有，分 别由2个电机驱动的2组呈180。对称安装的主轴总成；
在2个轮辋10上分别套装一胎体，在1个工位上贴合并滚压环形胎面完毕后， 通过主机箱11内部的旋转换位机构将2个轮辋10递次切换；
在1个胎体上进行涂附中垫胶的同时，可以在另1个胎体上进行贴合环形胎面、 滚压胎面的操作。
权利要求
1、一种上环形胎面成型机，其特征在于包括有主机(1)，滑座(2)，夹持环(3)，膨胀环(4)和组合压辊(5)；所述的主机(1)具有一封闭的主机箱(11)和底板(12)，在主机箱(11)内部设置有至少2组主轴总成，在每一主轴总成的外端套设一个用于承载胎体的圆形轮辋(10)；所述的滑座(2)包括由驱动电机(21)驱动连接并分别承载夹持环(3)、膨胀环(4)沿其纵向往复移动的滚珠丝杠(22)，以及设置在底架(20)上的直线导轨(23)；所述的夹持环(3)，在其夹持环体(30)的内侧设置有若干个沿圆周均匀分布的、由气缸(32)驱动连接的压板(31)；所述的膨胀环(4)，在其膨胀环体(41)的垂直部一侧设有若干个沿其圆周分布并轴向连接的支撑杆(42)，在膨胀环体(41)的垂直部另一侧设有连接并驱动所述支撑杆(42)沿径向移动以支撑环形胎面的驱动部；所述的组合压辊(5)，包括由电机(51)驱动沿横向往复旋转移动的分合压辊(52)、以及由气缸(53)驱动沿纵向导轨伸出的多片压辊(54)。
2、 根据权利要求1所述的上环形胎面成型机，其特征在于所述的膨胀环(4)， 其支撑杆(42)连接端设有滑动地套接在膨胀环体(41)垂直部的直线导轨(411)上 的滑块(421);每一支撑杆(42)铰接一个沿膨胀环体(41)垂直部径向分布的连杆摆臂(43)， 所有连杆摆臂(43)的另一端均铰接在同一盘形中心轴(44)上；中心轴(44)贯穿地连接在膨胀环体(41)垂直部的中心，所述的驱动部连接并 驱动中心轴(44)沿膨胀环体(41)的轴向旋转。
3、 根据权利要求1或2所述的上环形胎面成型机，其特征在于所述的主机(l)， 在其主机箱(11)内部设置有由2个电机(13)驱动的2组呈180°对称安装的主轴 总成，主机箱(ll)以轴承(111)为支点旋转连接在底板(12)上，链条(110)通过链 条支架(112)套设在轴承(111)上并连接于底板(12) —侧的旋转驱动电机(121)。
4、 根据权利要求3所述的上环形胎面成型机，其特征在于所述的夹持环(3)，在每个压板(31)的侧端连接一挡板(34)，所述的气缸(32)具有两侧导向滑杆(35)。
5、 根据权利要求4所述的上环形胎面成型机，其特征在于所述的膨胀环(4)， 其驱动部包括有安装在膨胀环体(41)垂直部上的伺服减速电机(45)，伺服减速电机(45)通过同步带轮(451)、同歩带(452)驱动连接一垂向丝杠(46)，啮合于垂 向丝杠(46)的丝母座(47)通过一球面轴承(471)紧固连接一销轴体(48)，销 轴体(48)紧固连接在摆臂座(49)的直线导轨(491)的滑块上，摆臂座(49)通 过花键(492)与中心轴(44)同轴地套接在一起；在中心轴(44)与膨胀环体(41)之间嵌套有滚子轴承(441)，在花键(492)两 端、中心轴(44)上分别套设有锁紧螺母(442)。
6、 根据权利要求5所述的上环形胎面成型机，其特征在于在所述支撑杆(42) 上，通过销轴纵向地安装有若干个滚针轴承(422);在每一支撑杆(42)的连接端，均设有一个具有驱动其自身推板(424)沿膨胀 环体(41)轴向推进一行程的双联气缸(423)。
7、 根据权利要求6所述的上环形胎面成型机，其特征在于所述的主机(1)， 其主轴总成包括有一个用于套设圆形轮辋(10)的主轴(14)，主轴(14)通过轴套(141) 贯穿并安装在主机箱(ll)侧部，在主轴(14)内端套接一啮合链条(142) 的传动链轮(143)，电机(13)通过安装板(131)固定在主机箱(ll)内部的侧壁(116)上，电机 (13)的驱动轴(132)套接一驱动链轮(133)，驱动链轮(133)啮合连接于链条(142) 。
8、 一种上环形胎面成型方法，其特征在于由膨胀环(4)的数个支撑杆(42) 将环形胎面沿径向外侧膨胀至大于被贴合胎体的外径状态，以将环形胎面同心地套 接于完成打磨并涂附有中垫胶的胎体上；采用压辊对对套装后的环形胎面进行滚压，以将胎面与胎体紧密结合。
9、 根据权利要求8所述的上环形胎面成型方法，其特征在于所述方法的操作 步骤是，将轮胎套设于主机(1)的圆形轮辋(10)上，将打磨去除旧花纹的胎体表面涂附中垫胶；环形胎面被套设于膨胀环(4)，由数个支撑杆(42)同时向径向外侧膨胀至大 于胎体外径的状态并静止，膨胀环体(41)通过滑座(2)上的驱动电机(21)驱动而 沿其纵向移动至上胎面工位，此时环形胎面处于圆形轮辋(10)的外侧同心位置；数个支撑杆(42)同时沿径向向内侧回縮以将环形胎面套接于胎体的外圆周；夹持环(3)沿滑座(2)纵向移动至膨胀环(4)的径向外侧，气缸(32)驱动 压板(31)沿圆周向内压住环形胎面；数个支撑杆(42)同时从环形胎面和胎体之间抽出，膨胀环(4)沿滑座(2)纵 向移动并返回至初始工位；夹持环(3)沿滑座(2)纵向移动并返回至初始工位；主机(1)的圆形轮辋(10)驱动胎体承载环形胎面旋转，组合压辊(5)的多片压辊(54)气缸伸出并压合胎面中间部位，分合压辊(52)沿横向分合移动并压合胎冠至胎侧部位的胎面；胎面压合完毕后，主机(1)的圆形轮辋(10)停止旋转，将轮胎卸下。
10、根据权利要求9所述的上环形胎面成型方法，其特征在于在所述主机(1)的主机箱(11)内部设置有，分别由2个电机驱动的2组呈180°对称安装的主轴总成；在2个轮辋(10)上分别套装一胎体，在1个工位上贴合并滚压环形胎面完毕 后，通过主机箱(11)内部的旋转换位机构将2个轮辋(10)递次切换；在1个胎体上进行涂附中垫胶的同时，可以在另1个胎体上进行贴合环形胎面、 滚压胎面的操作。
全文摘要
本发明所述上环形胎面成型机及其方法，提供一种整体式成型机设备和采用机械式胎面膨胀和套装、压合的工艺方法。实现一种环形胎面沿径向均匀膨胀的机构和方法，提高环形胎面与胎体同轴心套装的准确度，避免出现胎面跑偏的现象。上环形胎面成型机主要包括有主机、滑座、夹持环、膨胀环和组合压辊。主机具有一封闭的主机箱和底板；在主机箱内部设置有至少2组主轴总成，在每一主轴总成的外端套设一个用于承载胎体的圆形轮辋；膨胀环的膨胀环体垂直部一侧设有若干个沿其圆周分布并轴向连接的支撑杆，在膨胀环体的垂直部另一侧设有连接并驱动所述支撑杆沿径向移动以支撑环形胎面的驱动部；组合压辊包括有滚压胎冠至胎侧的分合压辊和滚压胎面的多片压辊。
文档编号B29D30/62GK101665006SQ20081013975
公开日2010年3月10日 申请日期2008年9月3日 优先权日2008年9月3日
发明者刘永禄, 张希望, 张洪亮, 李召峰, 旭 王, 王报林, 宁 蓝 申请人:青岛高校软控股份有限公司