专利名称：聚乙烯耐压管及其成型方法和成型机的制作方法
技术领域：
本发明一般涉及利用聚乙烯交织物开发的耐压管及其成型方法和成型机。由于本发明的耐压管的主要材料为聚乙烯交织物，因此其厚度显著地薄而其内部构造具有较好的抗压强度，对于喷出高压力的气体或者液体特有效，从而节省加工成本，提高弯曲度。本发明的成型方法简单、容易，可以增强生产率，取得剩余价值。
一般所知，耐压管的主要用途是将高压力的液体或者气体输送到固定的场所，因此需要耐压性与弯曲加工性的条件。
为了满足这样的需求，本发明者曾经提倡过在纤维层里包含多重衬层的结构技术。按照以前的技术方法制成的一般耐压管，其内部构造由第一衬层、第二衬层以及第三衬层组成，而且其衬层的材料使用橡胶或者聚乙烯。其制成方法是在第一衬层的表面上结合第一纤维层，在第一纤维层表面上再结合第二衬层。按照同样的方法，在第二衬层的表面上结合第二纤维层，在第二纤维层的表面上结合第三衬层。其中第一纤维层以及第二纤维层在先编制成具有一定的密度状态以后才使用。利用蒸气或加热的热处理过程，第一纤维层以及第二纤维层的底部将结合第一衬层和第二衬层的表面。第二衬层以及第三衬层将结合在上述的第一纤维层以及第二纤维层的表面上。
但是，按照上述现有技术来制作的耐压管，由于其第一衬层、第三衬层由较厚的橡胶或者聚乙烯构成，再加上第一纤维层以及第二纤维层，将介于每衬层之间，使得整个耐压管的厚度提升，因而提高成本、降低弯曲度，而且其成型方法也复杂，导致生产率降低。
本发明是为了解决用上述现有技术制成的耐压管所包含的问题。本发明的主要目的是提供利用聚乙烯交织物开发的耐压管及其成型方法和成型机。这种耐压管的厚度显著地薄，而其内部构造具有较好的抗压强度，对于喷出高压力的气体或者液体特有效。并可以节省加工成本，提高弯曲度，而且其成型方法也简单、容易，可以提高生产率，取得剩余价值。
本发明的次要目的是提供利用聚乙烯交织物开发的耐压管及其成型方法和成型机，使得被制成的管子保持均匀的粘着面。这样制成的耐压管不但提高品质的可靠性，而且提升其寿命度。
一般以聚乙烯交织物构成基布心材时，容易发生其细小的孔隙之中漏水、漏气的渗漏现象。本发明的另外目的是提供耐压管及其成型方法和其成型机，由此能够阻止这样的现象，提高品质的可靠性。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的，提供一种耐压管，其中，聚乙烯交织物与防水膜互相粘结在一起，由此聚乙烯交织物的上下面都形成防水膜层，其上下防水模层之中至少一面与聚乙烯保护层重叠粘结，形成基布；将基布成型时，保护层安置在内侧面，形成管芯片，基布对接的两端互相重叠粘结在一起。
在所述的耐压管中，上述基布由多层聚乙烯交织物与多层防水膜互相轮流重叠粘结在一起，由此形成其两边表面以防水膜层所构成的多重衬层，在多重衬层的表面上重叠粘结聚乙烯保护层，用以形成基布的内侧表面。
在所述的耐压管中，上述基布由多个衬层组成，每个聚乙烯交织物的两边上分别与防水膜重叠粘结在一起；并且其每个衬层之间，以防水膜作涂层，由此互相粘结在一起，而其表面上，以聚乙烯保护层重叠粘结。
此外，提供一种耐压管，所述耐压管内部构造由第一衬层、第二衬层以及第三衬层组成；它包括上下面之中至少一面以防水膜作涂层的第一聚乙烯交织物，将其幅面的两端沿着第一粘着面互相粘结在一起形成第一衬层；上下面之中至少一面以防水膜作涂层的第二聚乙烯交织物，将其幅面的两端沿着第二粘着面互相粘结在一起形成、并且粘结在第一衬层表面的多个第二衬层。
在所述的耐压管中，上述的第一衬层的第一粘着面与第二衬层的第二粘着面的位置沿着耐压管的圆周方向互相间隔。
在所述的耐压管中，在上述的第一衬层与第二衬层互相重叠的地方，以粘合剂沿着其长度方向进行涂抹。
提供一种耐压管，它包括在上下面之中至少一面以防水膜作涂层的第一聚乙烯交织物，用以制作基布，并且，将基布幅面的两端互相重叠，形成圆管状；在基布重叠部份露出的聚乙烯交织物端面上涂抹粘合剂，形成防水端面结构，由此覆盖聚乙烯交织物内部的空隙，用以阻止在套管的露出端面以及其表面上发生渗漏现象。
在所述的耐压管中，在重叠部份上涂抹的粘合剂具有粘度较低并容易粘结的特性，用来覆盖露出的端面上，由此形成粘合剂涂层。
在所述的耐压管中，在重叠部份上涂抹的粘合剂是粘度较低的材料；该粘合剂在基布的两端面互相重叠时，渗透在聚乙烯交织物上，由此覆盖交织物上的空隙。
在所述的耐压管中，在上述的防水端面中，对在基布两端的重叠部份上所涂抹的粘合剂用加压辊压住，由此使粘合剂扩散到重叠部份的外边，覆盖其端面而形成防水端面。
在所述的耐压管中，在基布两端重叠部份上所涂抹的粘合剂被加压辊压住，由此扩散到重叠部份的外边，覆盖其端面而形成防水端面，它是具有一定粘度的粘合剂膜结构，将覆盖耐压管的露出的端面。
在所述的耐压管中，要重叠的端面被摺叠后形成摺叠端面，而用以与另外端面互相粘结，由此保持以聚乙烯交织物内侧面所在的防水膜的防水效果。
提供一种耐压管成型方法，该成型方法包括；上下面之中至少一面以防水膜作涂层的第一聚乙烯交织物将通过第一导料板，使得其幅面的两端重叠形成圆管状的成型阶段；在第一聚乙烯交织物的两端面，连续涂抹粘合剂的阶段；将第一聚乙烯交织物引导到圆筒辊，使卷绕在圆筒辊的表面上，并且第一聚乙烯交织物幅面的两端互相粘结在一起，形成第一粘着面的阶段。
在所述的方法中，形成第一粘着面的下一步阶段包括；第一聚乙烯交织物卷绕在圆筒辊的表面上进行前进移动时，在其圆周方向外面的多个地点，将粘合剂连续涂抹的阶段；其一面或者两面以防水模作涂层的第二聚乙烯交织物，将通过第二导料板，由此其两端渐次弯曲形成重叠部份，以便呈现圆管状的阶段；在第二聚乙烯交织物的幅面两端重叠部份涂抹粘合剂阶段；第一聚乙烯交织物卷绕在圆筒辊的表面上进行前进移动时，引导第二聚乙烯交织物卷绕在第一聚乙烯交织物上，由此在第一聚乙烯交织物的圆周方向外面上涂抹粘合剂的多个地点上互相粘结的阶段；第二聚乙烯交织物与第一聚乙烯交织物卷绕在圆筒辊的表面上进行前进移动时，第二聚乙烯交织物的幅面两端互相粘结在一起，形成第二粘着面的阶段。
在所述的方法中，添设一对加压辊，用来在耐压管上施加压力使得其体积变小，并由此将被压缩的耐压管卷绕在加压辊后方所安装的的卷布辊上。
在所述的方法中，为了提防第一粘着面与第二粘着面互相重叠在一起，第一导料板第二导料板的位置被设计成沿着圆筒辊的圆周方向互相间隔。
提供一种耐压管成型方法，它将卷绕在卷布辊上的、具有平滑表面的基布加工成圆管状套管，该方法包括；使平滑表面的基布进行单方向的前进移动的输送阶段；使输送来的基布渐次缩少其弯曲半径，由此呈现圆管状，并形成互相重叠部份的成型阶段；在输送来的基布重叠部份上涂抹粘合剂，同时对重叠部份施加压力，使得被涂抹的粘合剂能够流出到基布两端部的结合阶段。
在所述的方法中，涂抹粘合剂并施加压力时，从套管的内部喷射冷气，使流出到基布两端部外边的粘合剂及时形成凝固状态的附加阶段。
提供一种耐压管成型机，它将卷绕在卷布辊上的、具有平滑表面的基布加工成圆管状套管，该成型机包括；在成型机前方所安装的卷布辊以及输送装置，用以引导卷绕于卷布辊的基布在稳定的状态之下进行前进移动；在输送装置后方安装的导入板，用以使基布在前进时逐渐形成弯曲的状态；在成型机台上，沿着垂直方向所安装的成型支座，它与U型沟连接在一起进行连续加工；在成型支座上所安装的成型装置，使经过导入板运输来的基布渐次弯曲形成重叠部份；在成型支座上所安装的圆筒辊，其位置与U型沟以及其成型装置保持一定的距离；成型机后方所安装的喷嘴，用以在基布重叠部份上连续涂抹粘合剂；以及在圆筒辊的上下面上所安装的一对加压装置，用以在涂抹粘合剂的重叠部份上施加压力，使它们粘结在一起。
在所述的成型机中，将基布前进移动时逐渐形成弯曲的状态的导入板由U型沟形成成型结构，并利用O型沟的成型结构对输送来的基布从上边施加压力，往内部进行弯曲加工成型。
在所述的成型机中，上述成型机还包括；在角形结构之下支撑圆筒辊的第一成型区；对着圆筒辊向成型支座凸出的一段部份所安装的第二成型区，由此对基布的一段部份施加压力，使其往内部弯曲；对着从圆筒辊向成型支座凸出的全部分所安装的第三成型区，由此对基布还没加工的剩下部份施加压力，使得形成重叠部份。
在所述的成型机中，上述的圆筒辊在成型装置后方设置切开板上，以便使基布的重叠部份在涂抹粘合剂之前能够保持铺开的状态。
在所述的成型机中，上述的加压辊包含上部加压辊与下部加压辊，其中，上部加压辊安装在与圆筒辊保持一定距离、沿垂直方向所设置的转轴上，而下部加压辊安装在在圆筒辊后方上，面对上部加压辊。
在所述的成型机中，上述的上部加压辊与下部加压辊的边缘分别形成有凹沟，用以提防从基布的重叠部份漏出来的粘合剂粘着在加压辊上。
在所述的成型机中，在圆筒辊的后方，由以加压辊托座所支撑的下部加压辊的连接地方还添设冷气注入管以及冷气排泄管，用以使基布重叠部份范围外漏出的粘合剂立即冷却形成凝固状态。
在所述的成型机中，在圆筒辊上安装加压辊托座的后方还设置凹沟，用以引导冷气的排泄，使得粘合剂继续保持凝固状态，其位置应与下部加压辊上的凹沟互相垂直。
本发明的优点是，按照如上所述的结构，将利用防水膜与聚乙烯交织物互相粘结的基布成型耐压管，由此对于喷出高压力的气体或者液体特有效，并且与现有的其内部结构以多个橡胶衬层以及多个纤维层形成的其他耐压管比起来，其厚度显著地薄，从而节省加工成本，又能够提高弯曲度，同时其成型方法简单容易，增强其生产效率。
其次，按照本发明的成型机以及其最佳方法，将平滑表面的基布加工成圆管状，并在其接头处涂抹粘合剂，再施加压力，连续加工形成管子。在这样的过程当中，粘合剂能够均匀地涂抹在接头处，由此提防粘结面的脱离现象，这样制成的耐压管不但提高品质的可靠性，而且提升其寿命度。
此外，在以防水膜作涂层的聚乙烯交织物所构成的耐压管的两边的重叠的端面上涂抹粘合剂，以便覆盖其端面上所露出的聚乙烯交织物。这样的结构能够阻止在耐压管的露出端面或者表面上的渗漏现象，从而能够提高品质的可靠性，提升其寿命度。
在所述的成型机中，在上述的一对加压辊的后方添设加压板，对被涂抹粘合剂的重叠部份施加压力，提防在输送过程之中在重叠部份上产生凹凸现象。
通过下面结合附图所进行的详细描述会更清楚地理解本发明的上述的和其他的目的、特点以及优点，并在附图上使用符号，用以帮助理解。
图1是按照本发明利用聚乙烯交织物开发的耐压管所使用的基布结构图，用以说明成型工段的实例；图2是以图1的基布制成的耐压管的透视图；图3是按照本发明利用聚乙烯交织物开发的耐压管所使用的基布的结构图，用以说明成型工段的另一实例；图4是以图3的基布制成的耐压管的透视图；图5是按照本发明利用聚乙烯交织物开发的耐压管所使用的基布的侧剖面图，用以说明成型工段的另一实例；图6是以图5的基布制成的耐压管的透视图；图7是按照本发明所开发的耐压管成型机的透视图，用以说明成型机的实例；图8是按照本发明利用聚乙烯交织物开发的耐压管的透视图，用以说明成型工段的另一实例；图9是图8的剖面图；图10是按照本发明所开发的耐压管成型机的透视图，用以说明成型机的另一实例；
图11是按照图10进行成型工段的侧视图；图12是按照本发明所开发的耐压管成型机的透视图，用以说明该成型机的较佳结构；图13是图12的侧视图；图14是图12的俯视图；图15是沿图14中的I-I线的扩大剖面图；图16是沿图14中的II-II线的扩大剖面图；图17是沿图14中的III-III线的扩大剖面图；图18是沿图14中的IV-IV线的扩大剖面图；图19是按照本发明利用聚乙烯交织物开发的耐压管所使用的基布的局部扩大剖面图，用以说明成型工段的另一实例；图20是图19的纵剖面图，用以显示其粘着面；图21a是具有粘合剂皮层的防水膜结构的部份剖面图；图21b是涂抹粘合剂以后，紧密粘接的防水膜结构的部份剖面图；图21c是在重叠部份上涂抹粘合剂以后，再施加压力，由此被压缩的防水膜结构部份剖面图；以及图21d是在内侧面的两端上进行折叠处理的防水膜结构部份剖面图。
图1与图2显示了按照本发明利用聚乙烯交织物成型耐压管时，其所使用的基布以及由此制成的耐压管。如图上所示，按照本发明所开发的耐压管10将由聚乙烯交织物构成基布，其两端面互相粘接在一起以后，加工成圆管状。其所使用的基布，在聚乙烯交织物13、多重衬层12和14的上下面以聚乙烯保护层重叠结合所制成。
上述多重衬层12和14的结构，以聚乙烯交织物13与防水膜层12和14互相轮流叠加形成，其上下两表面都以防水膜所形成，防止聚乙烯交织物13向外面露出。
在制作衬层12和14时，聚乙烯交织物13比防水膜层12和14具有更高的熔点，由此使得聚乙烯交织物13与防水膜层12和14互相紧密结合。如上所述，其熔点不同的原因，主要为提防在熔点相同时，在其粘接地方容易产生凹凸现象。因此，防水膜层的表面上重叠结合的聚乙烯保护层熔点应设计得比防水膜层12高一点，使得聚乙烯保护层11能够紧密结合在防水膜层12上。
以如上所说方法构成的基布来制作耐压管时，使基布对接的两端互相重叠结合就成型圆管状，并设计以聚乙烯保护层安置在内侧面来形成管芯片。这样的结构，使耐压管具有坚度，液体或者气体通过其内部时可以维持其喷出压力。为了提升耐压管的坚度，除了防水膜12以外，还可以在最外侧防水膜14上添设具有比防水模14更高熔点的聚乙烯保护层。
图3是按照本发明利用聚乙烯交织物开发的耐压管所使用的基布的结构图，用以说明成型工段的另一实例，图4是以图3的基布制成的耐压管的透视图。如图上所示，构成高压管20的基布由聚乙烯交织物23和25、多重衬层22-26的表面上重叠结合聚乙烯保护层21所构成。上述多重衬层22-26的结构由聚乙烯交织物23和25与防水膜22、24和26互相重叠结成，并且其两端表面都是防水膜22和26，以便防止聚乙烯交织物23和25向外面露出。
制作多重衬层22-26时，聚乙烯交织物23和25比防水膜22、24和26具有更高的熔点，由此使得聚乙烯交织物23和25能够紧密结合在防水膜层22、24和26上。并且，防水膜22的表面上所重叠结合的聚乙烯保护层21，其熔点应设计得比防水膜22高一点，使聚乙烯保护层21能够紧密结合在防水膜层22上。
以如上所说方法构成的基布来制作耐压管20时，使基布对接的两端互相重叠结合成圆管状，并将聚乙烯保护层21安置在内侧面以形成管芯片。这样的结构使耐压管20具有坚度，当液体或者气体通过其内部时，可以维持其喷出压力。为了提升耐压管20的坚度，除了在防水膜22以外，还可在最外侧防水膜26上添设具有比防水膜26更高熔点的聚乙烯保护层。
图5是按照本发明利用聚乙烯交织物开发的耐压管所使用的基布的侧剖面图，用以说明成型工段的另一实例。图6是利用图5中的基布制成的耐压管的透视图。
如图上所示，按照本发明所开发的耐压管30，它的结构由包含聚乙烯交织物的多重衬层32-36与防水膜层34互相重叠在一起、并在其表面上粘结聚乙烯保护层38所构成。
每个衬层32-36都以聚乙烯交织物32b和36b的两端与防水膜32a、32c、36a和36c互相重叠结成的。这时，其防水膜32a、32c、36a和36c熔点应设计得比聚乙烯交织物32b和36b更低一点，使得每个接头能够紧密结合在一起。
衬层32-36之间防水膜层34的熔点应设计得比连接的防水膜32c和36a高一点，使得每个衬层32-36之间安排的防水模层34互相能够紧密结合在一起。
以防水膜层34互相粘结的衬层32-36的表面、也就是防水模36c的表面上重叠结合的聚乙烯保护层38具有比防水模36c更高的熔点，由此使得其聚乙烯保护层38能够紧密结合在防水膜36c上。
用以上所说方法构成的基布来制作耐压管30时，使基布对接的两端互相重叠结合成圆管状，并将聚乙烯保护层38安置在内侧面以形成管芯片。这样的结构使耐压管30具有坚度，当液体或者气体通过其内部时，可以维持其喷出压力。为了提升耐压管30的坚度，除了在防水模36c以外、还可在最外侧防水膜32a上添设具有比防水膜32a更高熔点的聚乙烯保护层。
图7为按照本发明所开发的耐压管成型机的透视图，用以说明成型机的实例。如图上所示，按照本发明所开发的耐压管成型机包括圆筒辊40。圆筒辊40的前方所安装的卷布辊41是用以连续供给基布的设备。圆筒辊40下方所安装的导料板41a用以引导卷布辊41所供给的基布，将其两端渐次弯曲形成重叠部份。
一个靠近重叠部份所安装的喷嘴42将粘合剂涂抹在基布两端重叠部份。其幅面两端的重叠部份被涂抹粘合剂以后，基布将卷绕在圆筒辊40上进行前进移动。
一个靠近圆筒辊40前方位置安装的加压辊43将基布重叠部份加叠在圆筒辊40上，使得互相紧密结合在一起。经过这样的阶段，具有多重内部构造的聚乙烯耐压管10、20或30能够完成其成型。
此外，一对加压辊44安装在圆筒辊40后方，互相保持一定的距离垂直排列。用以在沿着圆筒辊40输送来的耐压管10、20和30通过加压辊44之间时，施加压力使得其体积缩小，由此被压缩的耐压管10、20或30卷绕在加压辊44后方所安装的的卷布辊(未画出)上。这样就能够容易地对耐压管进行储存和运送。
图8是按照本发明利用聚乙烯交织物所开发的耐压管的透视图，用以说明成型工段的另一实例，图9为图8的剖面图。
如图上所示，按照本发明所开发的耐压管50由第一衬层51以及第二衬层52组成。其第一衬层51以及第二衬层52分别利用第一聚乙烯交织物51b以及第二聚乙烯交织物52b构成。再说，在第一聚乙烯交织物51b以及第二聚乙烯交织物52b的上下面，以防水膜51a、51c、52a和52c作涂层。
第一聚乙烯交织物51b的幅面两端与第二聚乙烯交织物52b的幅面两端互相粘结在一起，分别形成第一粘着面53与第二粘着面54。这时，第二衬层52的底部牢固的粘结在第一衬层51表面上，由此免得第一衬层51以及第二衬层52互相脱落。
其次，制作耐压管时，为了提防第一衬层51的第一粘着面53与第二衬层52的第二粘着面54互相重叠在一起，因此设计其位置以沿着耐压管的圆周方向，互相隔着一定的距离。由此能够提防在第一粘着面53或者第二粘着面54上导致耐压管50的抗压强度降低的问题。
按照本发明的最佳方式，使第一粘着面53与第二粘着面54的位置沿着耐压管的圆周方向互相间隔180度。
此外，上述的每个衬层51和52的结构，都以一个其两端上叠加防水膜涂层的聚乙烯交织物所组成。但是，如上所说的每个耐压管10、20和30之中只有一个耐压管可以选择其结构，并且组成每个衬层51和52时，上下面之中至少一面上可以添设聚乙烯保护层。
如上所述，以两个衬层所组成的耐压管，将利用图10以及图11上所示的成型机来制作。
如图10以及图11上所显示，按照本发明所开发的耐压管成型机包括垂直安装的圆筒辊60。圆筒辊60前方所安装的第一卷布辊61用以连续供给第一基布。第一基布所指的是其两端以防水模51a和51c作涂层的第一聚乙烯交织物51b。第一卷布辊61的下方安装的第一导料板61a用以引导卷布辊61所供给的基布，将其两端渐次弯曲形成重叠部份。
一个靠近密封接头处的地方安装的第一喷嘴62用以将粘合剂涂抹在第一基布两端重叠部份。其幅面两端的重叠部份被涂抹粘合剂以后，第一基布将卷绕在圆筒辊60上进行前进移动。
一个靠近圆筒辊60前方位置安装的第一加压辊63用以将第一基布重叠部份加叠在圆筒辊60上，使得互相紧密结合在一起。经过这样的阶段，能够完成第一衬层51的成型。
圆筒辊60的中间所安装的第二卷布辊65用以连续供给第二基布。第二基布所指的是其两端以防水膜52a和52c作涂层的第二聚乙烯交织物52b。靠近第二卷布辊65的地方安装多个第二喷嘴64，形成环状排列，用以在沿着圆筒辊60前进移动的第一衬层51表面的许多地方上连续涂抹粘合剂。
第二卷布辊65下方所安装的第二导料板65a，用以引导卷布辊上供给的第二基布，将其两端渐次弯曲形成重叠部份。一个靠近第二基布两端重叠部份的地方安装的第三喷嘴66，用以将粘合剂连续涂抹在第二基布两端重叠部份上。
其幅面两端的重叠部份被涂抹粘合剂55以后，第二基布将卷绕在沿着圆筒辊60进行前进移动的第一衬层51上面，由此，第一衬层51上面所涂抹的粘合剂55使第二基布粘结在第一衬层51上。
第二导料板65a的后方所安装的第二加压辊67，用以将第二基布重叠部份加叠在一起沿着圆筒辊60进行前进移动的第一衬层51上面，使它们互相紧密结合形成第二粘着面54。经过这样的阶段，能够完成具有两个衬层51、52结构的耐压管成型过程。
此外，第三加压辊68安装在圆筒辊60后方，互相保持一定的距离垂直排列。用以在耐压管50上施加压力使得其体积变缩小，由此，将被压缩的耐压管50卷绕在第三加压辊68后方所安装的的卷布辊(未画出)上。
此外，上面所述的，第一基布以及第二基布，为以其两端以防水模作涂层的聚乙烯交织物互相粘结形成的3层结构。但是，除了上述的结构方法以外，还利用其他的方法来构成第一基布以及第二基布。有时，如上所述的第一基布以及第二基布，可分别利用不同的方法来构成。
图12为按照本发明所开发的耐压管成型机的透视图，用以说明该成型机最佳的结构方法；图13为图12的侧视图；图14为图12的俯视图；图15是沿图14中的I-I线的扩大剖面图；图16是沿图14中的II-II线的扩大剖面图；图17是沿图14中的III-III线的扩大剖面图；图18是沿图14中的IV-IV线的扩大剖面图。
图上所示是按照本发明最佳方式的实例，将提供一成型机，用以将卷布辊上卷取的基布进行加工成型。
首先，将卷布辊71安装在本发明的成型机台B的前方。按着顺序安装在成型机台B前方的一些输送装置包含输送辊72、支撑台73、张力辊74，用以引导在卷布辊71上的基布，在能够保持稳定的情况之下，沿着长度方向进行移动。输送辊72由电动机M所传动，利用其摩擦力使基布R前进移动，而支撑台73用来提防基布R前进移动时所产生的摇动，而张力辊74用以对输送来的基布R施加恒定的张力，使得保持一定的输送速度。
其次，将具有成型结构75a的导入板75安装在成型机台B的前方所在的输送装置的后方，由此，通过支撑台73输送来的具有平滑表面的基布R到达导入板75就开始形成弯曲的形状。导入板75上所设置的成型结构75a是由弯曲半径充分宽大的U型所形成，并且进口的宽度比出口还宽阔，由此能够降低在基布沿着成型结构75a输送来时所发生的摩擦力。
本发明所提供的导入板75，利用O型的成型结构，用以对输送来的基布R，从上边施加压力，往内部进行弯曲加工成型。除了O型的成型结构以外，如果利用U型或者C型的成型结构时，将成型结构下部的位置设计在比基布稍微低的地点，由此被成型的基布能够具有较大的弯曲半径，它们均可保持本发明所要求的预定弯曲度。
再次，将具有U型结构75a的成型支座70安装在输送装置出口部，用以将通过导入板75输送来的基布R渐次弯曲使得形成互相重叠部份。其U型结构75a以其成型构件所需的半径与弯曲度相同的半圆形所构成。其成型支座70上的U型结构75a在经过研磨处理、以提升其耐磨性以后才使用。
在成型支座70上，还设计多个成型装置，用以将基布R渐次弯曲呈现圆管状。其成型装置包含第一成型区81、第二成型区82、第三成型区83，它们垂直排列在成型支座70上。如上所述，将成型装置分配为第一、第二、第三成型区81、82、83的原因，主要是为了降低在成型过程上所发生的摩擦力，由此能够减少传动负荷，得以提防基布的磨损。
按照本发明，将具有圆形状的圆筒辊80在一个成型区支撑的状态之下，与U型构造75a以及上述的多个成型装置保持一定的距离隔间安装在成型支座70上。圆筒辊80的长度将经过第一成型区81、第二成型区82、第三成型区83，并延长到第三成型区83的下部，沿着水平方向延伸。该圆筒辊80不能直接安装在以基布R输送路线所利用的成型支座70上，由此在成型装置之中，应以输送路线不受阻碍为条件选择其所安装的位置。
按照本发明，在圆筒辊80上所设置的加压辊托座上85安装一对加压辊100，用以在基布R的密封接头处涂抹的粘合剂部份上施加压力，使得它们互相粘结在一起。此外，如图13所示，第三成型区83与加压辊100之间还设置喷嘴90，用以在基布R的密封接头处上涂抹粘合剂。关于喷嘴90下部安装的一对加压辊100的结构内容将参考图18后再详述。
按照本发明的成型装置之中的第一成型区81，如图15所示，在角形结构之下支撑着圆筒辊80。标记84为第一成型区81与圆筒辊80之间的连接构件，且可调整其高度。第一成型区81能够用以支撑圆筒辊80与成型支座70保持一定的距离。
相反，如图16所示，第二成型区82对着圆筒辊80凸出成型支座70的一段部份安装。又如图17所示，第三成型区83对着圆筒辊80凸出成型支座70的全部分安装。由此，基布R将通过第三成型区83的孔隙，最后完成圆管状的成型过程。
如图所示，第二成型区82在大约90度的范围上与圆筒辊80保持距离互相面对，而第三成型区83在大约180度的范围上与圆筒辊80保持距离互相面对。但是，按照第一、第二、第三成型区81、82、83的距离，这样的范围均可改变，换句话说，其范围由使基布R利用最小动力进行输送以及成型过程的角度所决定。
第二成型区82以及第三成型区83的入口82a及83a分别由使基布R进去的前部具有较大的宽度、而其后部具有较小的宽度的结构所组成。此外，用第一成型区81支撑的圆筒辊80与成型支座70的距离可变动调节。由此使其不影响基布R，还减少输送时所发生的摩擦力。而且如上所构成的第一、第二、第三成型区81、82、83能够缩短互相所间隔的距离，由此有利于缩小成型支座70的长度，使成型装置小型化。
图18是为了说明涂抹粘合剂的过程，将圆筒辊80的后段部份纵断以后所显示的扩大剖面图。
为了使基布R的重叠部份在涂抹粘合剂之前能够保持铺开的状态，按照本发明的圆筒辊80在成型装置后方安装上侧切开板80a。上侧切开板80a是在圆筒辊80的表面上进行铣加工，并向轴心方向所形成的。
换句话说，基布R将通过第三成型区83时形成互相重叠在一起的重叠部份，而其重叠部份到达圆筒辊80的上侧切开板80a时将形成暂且切开的形状，以便阻止喷嘴90与基布之间的互相摩擦。由此提防基布的破损以及喷嘴90的磨损，并且能够保持均匀的粘合剂涂抹状态。
其次，在基布R的重叠部份涂抹粘合剂A以后，再施加压力使它们互相紧密粘结在一起，从而形成具有优良耐久性的耐压管。以图18为参考，将对其的加工过程进行说明。
按照本发明的加压辊100包含上部加压辊101与下部加压辊102，用以安装在与圆筒辊80保持一定距离、垂直方向所设置的转轴上。在圆筒辊80后方所安装的下部加压辊102是可旋转的，由此将引导卷绕在圆筒辊80上的基布，提防在低垂的状态下被支撑。上部加压辊101对卷绕在圆筒辊80上的基布从上边施加压力，并由此支撑它。
上部加压辊101与下部加压辊102的边缘分别形成有凹沟101a和102a，用以提防从基布的重叠部份漏出来的粘合剂A粘着在加压辊上。上部加压辊凹沟101a的位置设计在基布R重叠部份的外侧端所连接的地方，而下部加压辊凹沟102a的位置设计在基布R重叠部份的内侧端所连接的地方。如上所述的凹沟101a和102a的结构可避免残余的粘合剂粘着在上部加压辊101与下部加压辊102的表面上，由此提防基布的破损。
除此以外，在上部加压辊101与下部加压辊102所构成的加压辊100的前后方均可设置至少一个以上的副加压辊(未显示)。它们用以对喷嘴90里所喷射的粘合剂A通过加压辊100所施加的压力延长一段加压时间，由此能够保持坚固的凝固状态。
如上所述，加压辊托座85支撑下部加压辊102，其安装在圆筒辊80的后方。加压辊托座85上可添设冷气注入管86以及冷气排泄管87，它在从喷嘴90里喷射的粘合剂A因加压辊100施加的压力而漏出到基布R重叠部份范围外时，将基布R重叠部份范围外的粘合剂A立即冷却成凝固状态，由此能够阻止粘合剂A向外漏出的现象。在设计冷气注入管86以及冷气排泄管87的流道时，为了提防夹在第一、第二、第三成型区81、82、83与圆筒辊80中间的基布R被刮削，上述的冷气注入管以及冷气排泄管应由分割独立的流道所组成。冷气排泄管87将设置在下部加压辊102所安装的加压辊托座85的内侧面，而冷气注入管86将以基布R进行成型过程时不受阻碍来选择其所安装的地方。并且，冷气注入管86与外边的冷却机互相连接，由此供应比一般温度较低的冷气。
在圆筒辊80上所安装的加压辊托座85的后方还设置凹沟88，用以引导冷气的排泄，使得粘合剂A继续保持凝固状态。由冷气排泄管87喷射的冷气沿着下部加压辊102的周边，对基布重叠部份涂抹的粘合剂A进行凝固，并且沿着圆筒辊80的边缘排泄出来。由此不必在圆筒辊80的后方另设凹沟88以引导冷气的排泄。
上述在圆筒辊80上设置的凹沟88，如图上所示，其位置应以与下部加压辊102上的凹沟102a互相垂直方向所安排。由此凹沟88与基布R的重叠部份互相一致，因以所排泄的冷气使粘合剂A继续保持凝固状态。
其次，在上述的一对加压辊100后方，还添设加压板89，用以提防在互相粘结的重叠部份处产生的凹凸现象。加压板89将在被涂抹粘合剂的重叠部份上施加压力，用以提防在输送过程之中在重叠部份上产生凹凸现象，并且由此将它们紧密粘结在一起。除此以外，如果要加强基布互相重叠在一起被粘结的的地方，由上部加压辊101与下部加压辊102构成的加压辊100可添设在加压板89的后边。
如上所述的结构在运用上有如下的阶段。首先，将基布卷绕在卷布辊71上，并将卷布辊71安装在成型支座70上，使基布通过导入板75。其次，通过电动机M驱动输送辊72，由此基布R按照顺序将通过第一、第二、第三成型区81、82、83而形成圆管状。再次，从喷嘴90里喷射粘合剂A，用以涂抹在基布的重叠部份上，然后用加压辊100在密封接头处上施加压力，由此最后完成成型的耐压管，从圆筒辊80的后方连续排出来。此外，喷射冷气，以便缩短粘合剂的凝固时间，并提防粘合剂的漏出，从而形成均匀的粘着面以保持耐压性。
按照本发明的另一实例，将提供成型方法。其包含，平滑表面的基布首先卷绕在卷布辊71上，在通过输送阶段、成型阶段、结合阶段以后形成具有圆管状的套管。
在输送阶段上，平滑表面的基布进行单方向的前进移动。基布的输送速度按照基布的质量以及规格均可调整。
在成型阶段上，输送来的基布渐次缩少其弯曲半径，由此呈现圆管状并形成互相重叠部份。基布的弯曲缩小过程，将以其所产生的摩擦力最低的方向所进行。且应对基布进行测验以后，设定其制作标准。
在结合阶段上，将在输送来的基布重叠部份上涂抹粘合剂，同时对重叠部份施加压力，得以完成套管。粘合剂的喷射量以及对其粘结地方施加的压力程度，均可按照所使用的粘合剂的种类、基布的输送速度、基布的规格进行调整。同时，为了使粘合剂能够保持坚固的凝固状态，应对其粘结地方施加适当的温度调整。
其次，按照本发明的实例中所述的耐压管，如图19以及图20所示，其基本结构是首先在聚乙烯交织物114的两边上以防水膜112116作涂层，用以制作基布，然后对其进行加工使得基布的幅面两端互相重叠在一起，再加上涂抹粘合剂115形成粘着面。
以这样的方法制成的耐压管110分别具有长处与短处。其长处是，成型方法简单，厚度显著地薄，从而节省加工成本，提高弯曲度，对于喷出高压力的气体或者液体特有效。其短处是，虽然聚乙烯交织物114的两边上以防水膜112、116作涂层，使它们互相紧密粘结在一起，但是夹在防水膜中间的聚乙烯交织物114还保持其内部空隙，由此沿着圆管状成型的聚乙烯交织物114的长度方向，在其露出的端面容易发生渗漏现象。
换句话说，在基布的中央所使用的聚乙烯交织物114是以微细的聚酯分别利用长纱与经纱所制织而成的。由此，在如上的聚乙烯交织物114的表面上以防水膜112、116作涂层时，其所包含的水分以及空气不会漏出而卡住在里面，但是沿着防水膜112、116水平方向所在的聚乙烯交织物114的内部空隙中能够发生渗漏现象。如上的渗漏现象，尤其在耐压管的表面被损伤时特别严重，导致对产品信用的严重问题。
由此，按照本发明的耐压管110，如图21a和图21d所示，将对以防水膜112、116作涂层的聚乙烯交织物114的露出端面进行密封处理，构成具备阻止渗漏的结构。
提防渗漏的最佳实例如图21a所示。在聚乙烯交织物114的表面上以防水膜112、116作涂层的基布，在其重叠的两端上涂抹粘合剂而形成粘合剂皮层120，由此形成两端被密封的防水膜结构，如图21a所显示。
在重叠的两端上涂盖的粘合剂皮层120，将形成具有一定粘度的粘合剂膜结构，并覆盖耐压管110的露出端面。由此使以防水膜112、116作涂层的乙烯交织物114的露出端面保持密封状态。因此在耐压管110上施加较大的压力时，其往内侧折叠所粘结的基布的重叠部份不会发生渗漏现象。
具备如上所述的防水膜结构的耐压管110，是利用成型装置将平滑表面的基布形成套管的。而其粘合剂皮层120将利用成型装置所包含的输送装置形成的。
换句话说，以聚乙烯交织物114形成的基布，从卷绕在卷布辊的阶段开始，按着顺序将通过一些输送装置，它包含输送辊、支撑台、张力辊，到达在输送装置后方所安装的成型装置，用以将平滑表面状态下的基布渐次加工成圆管状。在基布两端上涂抹粘合剂以形成防水膜的粘合剂供应装置应安装在支撑台连接的地方。如果，卷绕在卷布辊上的基布在加工前已在其幅面两端上形成粘合剂皮层120结构的话，在成型装置上不必安装粘合剂供应装置。
提防渗漏现象的另一实例如图21b所示。在聚乙烯交织物114的露出端面上，利用粘度较低并容易粘结的粘合剂互相结合，由此覆盖聚乙烯交织物114内部的空隙，形成防水结构。
换句话说，从基布重叠部份露出的聚乙烯交织物114，由于其空隙吸收粘合剂而将断绝其通道，而粘合剂130使用粘度较低的材料。粘合剂130将通过基布的两端渗透在聚乙烯交织物114上，由此覆盖交织物114上的空隙，同时与其上下面所涂抹的防水膜112、116互相紧密粘在一起，形成坚固的防水端面。
如图21c所示，在基布重叠部份所涂抹的粘合剂115上施加压力，用以对露出的端面进行密封处理。再说，在基布两端的重叠部份上所涂抹的粘合剂被加压辊压住，由此扩散到重叠部份的外边，覆盖其端面，而形成防水端面。
这时，基布两端的重叠部份上所涂抹的粘合剂115，如图21c所示，具有一定的粘度，尤其是与其幅面两端上形成粘合剂皮层120的组成方法一起并行的话，能够形成坚固的防水端面。
如图21d所示，将要重叠的端面首先摺叠，从而形成摺叠端面118，并用以与另外端面互相粘结，由此保持以聚乙烯交织物114内侧面所在的防水膜的防水效果。基布上首先摺叠的摺叠端面118，如图所示，其表面由防水膜112、116所构成，由此与另外端面重叠在一起，利用粘合剂115互相粘结时，在其内侧表面只有防水膜112露出，而聚乙烯交织物114被防水膜112卡住，从而得以形成防水结构。
虽然为了说明目的，在上面上已经叙述了本发明的最佳实例，但是，本领域的那些有经验的人们可以理解，在不离开本发明的范围和精神的情况下，可以进行多种变化、改造以及替换。譬如，本发明的最佳实例之中所说的耐压管，它以一个或者两个衬层所构成的，但是，按照同样的成型方法，还可以成型具有三个以上衬层互相重叠粘结的结构所组成的耐压管。
权利要求
1.一种耐压管，其特征在于，聚乙烯交织物与防水膜互相粘结在一起，由此聚乙烯交织物的上下面都形成防水膜层，其上下防水模层之中至少一面与聚乙烯保护层重叠粘结，形成基布；将基布成型时，保护层安置在内侧面，形成管芯片，基布对接的两端互相重叠粘结在一起。
2.如权利要求1所述的耐压管，其特征在于，上述基布由多层聚乙烯交织物与多层防水膜互相轮流重叠粘结在一起，由此形成其两边表面以防水膜层所构成的多重衬层，在多重衬层的表面上重叠粘结聚乙烯保护层，用以形成基布的内侧表面。
3.如权利要求1所述的耐压管，其特征在于，上述基布由多个衬层组成，每个聚乙烯交织物的两边上分别与防水膜重叠粘结在一起；并且其每个衬层之间，以防水膜作涂层，由此互相粘结在一起，而其表面上，以聚乙烯保护层重叠粘结。
4.一种耐压管，其特征在于，所述耐压管内部构造由第一衬层、第二衬层以及第三衬层组成；它包括上下面之中至少一面以防水膜作涂层的第一聚乙烯交织物，将其幅面的两端沿着第一粘着面互相粘结在一起形成第一衬层；上下面之中至少一面以防水膜作涂层的第二聚乙烯交织物，将其幅面的两端沿着第二粘着面互相粘结在一起形成、并且粘结在第一衬层表面的多个第二衬层。
5.如权利要求4所述的耐压管，其特征在于，上述的第一衬层的第一粘着面与第二衬层的第二粘着面的位置沿着耐压管的圆周方向互相间隔。
6.如权利要求4所述的耐压管，其特征在于，在上述的第一衬层与第二衬层互相重叠的地方，以粘合剂沿着其长度方向进行涂抹。
7.一种耐压管，其特征在于，它包括在上下面之中至少一面以防水膜作涂层的第一聚乙烯交织物，用以制作基布，并且，将基布幅面的两端互相重叠，形成圆管状；在基布重叠部份露出的聚乙烯交织物端面上涂抹粘合剂，形成防水端面结构，由此覆盖聚乙烯交织物内部的空隙，用以阻止在套管的露出端面以及其表面上发生渗漏现象。
8.如权利要求7所述的耐压管，其特征在于，在重叠部份上涂抹的粘合剂具有粘度较低并容易粘结的特性，用来覆盖露出的端面上，由此形成粘合剂涂层。
9.如权利要求7所述的耐压管，其特征在于，在重叠部份上涂抹的粘合剂是粘度较低的材料；该粘合剂在基布的两端面互相重叠时，渗透在聚乙烯交织物上，由此覆盖交织物上的空隙。
10.如权利要求7所述的耐压管，其特征在于，在上述的防水端面中，对在基布两端的重叠部份上所涂抹的粘合剂用加压辊压住，由此使粘合剂扩散到重叠部份的外边，覆盖其端面而形成防水端面。
11.如权利要求10所述的耐压管，其特征在于，在基布两端重叠部份上所涂抹的粘合剂被加压辊压住，由此扩散到重叠部份的外边，覆盖其端面而形成防水端面，它是具有一定粘度的粘合剂膜结构，将覆盖耐压管的露出的端面。
12.如权利要求7所述的耐压管，其特征在于，要重叠的端面被摺叠后形成摺叠端面，而用以与另外端面互相粘结，由此保持以聚乙烯交织物内侧面所在的防水膜的防水效果。
13.一种耐压管成型方法，该成型方法包括；上下面之中至少一面以防水膜作涂层的第一聚乙烯交织物将通过第一导料板，使得其幅面的两端重叠形成圆管状的成型阶段；在第一聚乙烯交织物的两端面，连续涂抹粘合剂的阶段；将第一聚乙烯交织物引导到圆筒辊，使卷绕在圆筒辊的表面上，并且第一聚乙烯交织物幅面的两端互相粘结在一起，形成第一粘着面的阶段。
14.如权利要求13所述的方法，其特征在于，形成第一粘着面的下一步阶段包括；第一聚乙烯交织物卷绕在圆筒辊的表面上进行前进移动时，在其圆周方向外面的多个地点，将粘合剂连续涂抹的阶段；其一面或者两面以防水模作涂层的第二聚乙烯交织物，将通过第二导料板，由此其两端渐次弯曲形成重叠部份，以便呈现圆管状的阶段；在第二聚乙烯交织物的幅面两端重叠部份涂抹粘合剂阶段；第一聚乙烯交织物卷绕在圆筒辊的表面上进行前进移动时，引导第二聚乙烯交织物卷绕在第一聚乙烯交织物上，由此在第一聚乙烯交织物的圆周方向外面上涂抹粘合剂的多个地点上互相粘结的阶段；第二聚乙烯交织物与第一聚乙烯交织物卷绕在圆筒辊的表面上进行前进移动时，第二聚乙烯交织物的幅面两端互相粘结在一起，形成第二粘着面的阶段。
15.如权利要求13或14所述的方法，其特征在于，添设一对加压辊，用来在耐压管上施加压力使得其体积变小，并由此将被压缩的耐压管卷绕在加压辊后方所安装的的卷布辊上。
16.如权利要求14所述的方法，其特征在于，为了提防第一粘着面与第二粘着面互相重叠在一起，第一导料板第二导料板的位置被设计成沿着圆筒辊的圆周方向互相间隔。
17.一种耐压管成型方法，它将卷绕在卷布辊上的、具有平滑表面的基布加工成圆管状套管，该方法包括；使平滑表面的基布进行单方向的前进移动的输送阶段；使输送来的基布渐次缩少其弯曲半径，由此呈现圆管状，并形成互相重叠部份的成型阶段；在输送来的基布重叠部份上涂抹粘合剂，同时对重叠部份施加压力，使得被涂抹的粘合剂能够流出到基布两端部的结合阶段。
18.如权利要求17所述的方法，其特征在于，涂抹粘合剂并施加压力时，从套管的内部喷射冷气，使流出到基布两端部外边的粘合剂及时形成凝固状态的附加阶段。
19.一种耐压管成型机，它将卷绕在卷布辊上的、具有平滑表面的基布加工成圆管状套管，其特征在于，该成型机包括；在成型机前方所安装的卷布辊以及输送装置，用以引导卷绕于卷布辊的基布在稳定的状态之下进行前进移动；在输送装置后方安装的导入板，用以使基布在前进时逐渐形成弯曲的状态；在成型机台上，沿着垂直方向所安装的成型支座，它与U型沟连接在一起进行连续加工；在成型支座上所安装的成型装置，使经过导入板运输来的基布渐次弯曲形成重叠部份；在成型支座上所安装的圆筒辊，其位置与U型沟以及其成型装置保持一定的距离；成型机后方所安装的喷嘴，用以在基布重叠部份上连续涂抹粘合剂；以及在圆筒辊的上下面上所安装的一对加压装置，用以在涂抹粘合剂的重叠部份上施加压力，使它们粘结在一起。
20.如权利要求19所述的成型机，其特征在于，将基布前进移动时逐渐形成弯曲的状态的导入板由U型沟形成成型结构，并利用O型沟的成型结构对输送来的基布从上边施加压力，往内部进行弯曲加工成型。
21.如权利要求19所述的成型机，其特征在于，上述成型机还包括；在角形结构之下支撑圆筒辊的第一成型区；对着圆筒辊向成型支座凸出的一段部份所安装的第二成型区，由此对基布的一段部份施加压力，使其往内部弯曲；对着从圆筒辊向成型支座凸出的全部分所安装的第三成型区，由此对基布还没加工的剩下部份施加压力，使得形成重叠部份。
22.如权利要求19所述的成型机，其特征在于，上述的圆筒辊在成型装置后方设置切开板上，以便使基布的重叠部份在涂抹粘合剂之前能够保持铺开的状态。
23.如权利要求19所述的成型机，其特征在于，上述的加压辊包含上部加压辊与下部加压辊，其中，上部加压辊安装在与圆筒辊保持一定距离、沿垂直方向所设置的转轴上，而下部加压辊安装在在圆筒辊后方上，面对上部加压辊。
24.如权利要求23所述的成型机，其特征在于，上述的上部加压辊与下部加压辊的边缘分别形成有凹沟，用以提防从基布的重叠部份漏出来的粘合剂粘着在加压辊上。
25.如权利要求23所述的成型机，其特征在于，在圆筒辊的后方，由以加压辊托座所支撑的下部加压辊的连接地方还添设冷气注入管以及冷气排泄管，用以使基布重叠部份范围外漏出的粘合剂立即冷却形成凝固状态。
26.如权利要求23所述的成型机，其特征在于，在圆筒辊上安装加压辊托座的后方还设置凹沟，用以引导冷气的排泄，使得粘合剂继续保持凝固状态，其位置应与下部加压辊上的凹沟互相垂直。
27.如权利要求19或23所述的成型机，其特征在于，在上述的一对加压辊的后方添设加压板，对被涂抹粘合剂的重叠部份施加压力，提防在输送过程之中在重叠部份上产生凹凸现象。
全文摘要
本发明的主要目的是提供利用聚乙烯交织物开发的耐压管及其成型方法和成型机。耐压管的主要特点是,聚乙烯交织物与防水膜互相粘结在一起,由此聚乙烯交织物的上下面都形成防水膜层,其上下防水模层之中至少一面以聚乙烯保护层重叠粘结,从而形成基布的基本构造。基布成型时,保护层安置在内侧面,基布对接的两端面互相重叠粘结在一起。本发明的耐压管厚度薄,可节省加工成本,提高弯曲度,而且其成型方法简单,可以提高生产率。
文档编号B29C65/02GK1369367SQ01104579
公开日2002年9月18日 申请日期2001年2月15日 优先权日2001年2月15日
发明者郑寅善 申请人:郑寅善