专利名称：射出发泡中底的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种鞋底的制作方法，具体的说是一种射出中底发泡后再用制具定型的制造方法。
背景技术：
目前一般射出中底生产的制造过程中，最令生产加工人员头痛的问题在于射出发泡加工制造步骤流程过于繁杂，发泡生产工作必备的各式机具十分多样，且品质很不稳定、报废高，使生产效率无法提升，相对形成生产成本居高不下的问题。现有射出中底生产制造方法中，最常使用的是烘箱定型制造法，其基本过程为(1)射出发泡成型步骤，(2)剪料尾步骤，(3)烘箱定型步骤，(4)冷却步骤，(5)成品套量步骤。此种方法已在业界应用许久，但是上述制造方法中仍然存在目前无法解决的问题其一，在射出中底生产过程中，必须利用烘箱及冷冻箱来定型，此方法设备使用较多，占用厂房空间较大。其二，射出中底生产出来的成品，品质异常较多，长短不一。其三，射出中底生产出来的成品平整度不好，无翘度，有凹凸不平现象，影响成品外观。其四，常用射出中底生产前后掌厚度落差较大的鞋底缩水严重，平整度差。所以寻求一种对品质有保障并可以快速生产的制造方法已是鞋业界的重要课题之一。
发明内容
本发明的目的就是针对上述现有技术存在的不足，提供一种更稳定更简便的射出发泡中底的制造方法。本发明的目的是这样实现的，射出发泡中底的制造方法，其特征在于包括以下步骤(1)制备定型模具定型模具的上模采用铁制按照各中底成品1 1下角形状开制而成，其重量在3 6kg，定型模具的下模为塑胶按照各中底成品1 1内芯形状开制而成；(2)射出发泡成型先将发泡成型模具清干净，从内至外、从上至下，重点清理入料孔部位和抽真空处，然后喷离型剂均勻到位，将发泡成型模具上下模合模后进行射出灌注及硫化，硫化时间为300 400秒；(3)剪料尾自动打开发泡成型模具上下模后用左手捏住料尾取下成品坯，剪去成品坯料尾，剪料尾时贴紧根部剪平；(4)模具定型将剪完料尾成品坯直接反扣在定型模具的下模上，再用定型模具的上模对好相应形状压上定型300 400秒后取出，制成定型好的半成品；(5)套量将定型好的半成品进行套量，制成翘度、平整度、长短符合设计标准的中底成品。本发明方法简单，工艺先进，主要通过定型模具上下模来进行定型，其定型模具主 要有上下模两个组成，其定型模具上模采用铁制按照各中底成品1 1下角形状开制而成， 其重量在3 6kg，定型模具下模为塑胶按照各中底成品1 1内芯形状开制而成。当发 泡出成品剪掉料尾后直接反扣在定型模具下模上，再用定型模具上模对好相应形状压上定 型，等下一模硫化出来后约350秒即可取出再放入下一模成品。减少烘箱、冷却的加工流 程，实现简化制造流程，提高生产效率和产品品质。
图1是本发明的加工制造流程图；图2是本发明定型定型模具图；图3是本发明模具定型作业图；图4是本发明实施例中底成品图；图中定型模具上模20定型模具下模30中底成品40
具体实施例方式有关本发明所述目的、所采用技术，手段及其它功效，现列举一较佳实施例并配合 附图详细说明本发明目的、特征及优点。射出中底定型模具定型鞋底的制造方法，包括以下 步骤(1)定型模具制作定型模具主要有上下模两个组成，其定型模具上模采用铁制 按照各中底成品1 1下角形状开制而成，其重量在3 6kg。定型模具下模为塑胶按照各 中底成品11内芯形状开制而成。(2)射出发泡成型步骤先将发泡成型模具清理干净，从内至外、从上至下，重点 清理入料孔部位和抽真空处，然后喷离型剂均勻到位，将定型模具上下模合模后进行射出 灌注及硫化，硫化时间为300 400秒；(3)剪料尾步骤开模后用左手捏住料尾取下成品坯，剪去成品坯料尾，剪料尾时 贴紧根部剪平；(4)模具定型步骤将剪完料尾成品坯直接反扣在定型模具下模上，再用定型模 具上模对好相应形状压上定型300-400秒后取出，制成定型好的半成品；(5)套量步骤将定型好的半成品进行套量，确保鞋子的翘度、平整度、长短控制 在设计标准范围内，完成具有高质量的鞋底成品。以上即是本实施例各步骤程序概述，利用本发明的制造方法，配合用定型模具定 型步骤，使本发明成型出具有高稳定、高平整度的中底成品的同时，让本发明的中底成品具 有更多的设计变化，可以生产一些高难度的鞋型。此外，本发明根据鞋型开制制具定型即减 少了过烘箱、冷却流程，也提高了生产效率，提高了产品的质量，借以提高成品的价值。
权利要求
一种射出发泡中底的制造方法，其特征在于包括以下步骤(1)制备定型模具定型模具的上模采用铁制按照各中底成品1∶1下角形状开制而成，其重量在3～6kg，定型模具的下模为塑胶按照各中底成品1∶1内芯形状开制而成；(2)射出发泡成型先将发泡成型模具清干净，从内至外、从上至下，重点清理入料孔部位和抽真空处，然后喷离型剂均匀到位，将发泡成型模具上下模合模后进行射出灌注及硫化，硫化时间为300～400秒；(3)剪料尾自动打开发泡成型模具上下模后用左手捏住料尾取下成品坯，剪去成品坯料尾，剪料尾时贴紧根部剪平；(4)模具定型将剪完料尾成品坯直接反扣在定型模具的下模上，再用定型模具的上模对好相应形状压上定型300～400秒后取出，制成定型好的半成品；(5)套量将定型好的半成品进行套量，制成翘度、平整度、长短符合设计标准的中底成品。
全文摘要
本发明公开了一种射出发泡中底的制造方法，包括如下步骤(1)先将发泡成型模具清干净，从内至外、从上至下，重点清理入料孔部位和抽真空处，然后喷离型剂均匀到位，合模后进行射出灌注及硫化350秒后开模；(2)开模后用左手捏住料尾取下成品坯，剪去料尾时贴紧根部剪平；(3)模具定型将剪完料尾成品坯直接反扣在定型模具下模上，再用定型模具上模对好相应形状压上定型350秒后取出，制成定型好的半成品；(4)套量将定型好的半成品进行套量，制成翘度、平整度、长短符合设计标准的中底。本发明方法简单，工艺先进，采用定型模具定型，减少烘箱，降低成本，实现简化制造流程，提高生产效率和产品品质。
文档编号B29C45/26GK101797788SQ20101010105
公开日2010年8月11日 申请日期2010年1月26日 优先权日2010年1月26日
发明者康昭致, 李一兵, 陈银庭 申请人:宝宏(扬州)制鞋有限公司