专利名称：一种新型轮胎成型方法
技术领域：
本发明属于橡胶产品和轮胎加工技术领域，涉及一种新型轮胎成型方法，特别是一种采用无胎面轮胎母体和胎面分别单独硫化加工实现轮胎成型的方法。
背景技术：
现有的轮胎成型方法是将完整成型的胚胎制作完毕后，整体放入轮胎硫化机中， 让轮胎硫化成型。近年来轮胎行业发展突飞猛进，轮胎的制备加工技术设备和工艺都取得了显著的进步。目前，我国的轮胎产量已位居世界第一，消费量仅次于美国位列第二。2010 年我国汽车轮胎总需求将超过2. 4亿条，其中子午线轮胎需求将突破2亿条。随着我国汽车保有量的持续增长，轮胎制造行业将迎来新的发展阶段。把外胎的各个半成品部件，按照材料分布的位置，在成型机上组装成一个整体的胎坯，此过程称为外胎成型，轮胎成型工艺是子午线轮胎制造中一个重要的工序，其质量的好坏直接影响轮胎产品的使用性能，而成型质量的好坏很大程度上取决于成型方法和成型设备等因素。现有的轮胎制备技术中，胚胎制作完毕后，要放入带模具的轮胎硫化机中对轮胎进行硫化，无论是机械式或液压式硫化机，施加于胎坯的压力介质仍然是惰性气体、压缩空气或其它手段，同样还是通过蒸汽、气体或热水产生热量，或通过其他介质在电流通过它时产生热量。尽管对成品轮胎而言，生产技术是先进的，但在轮胎生产周期中的某个阶段生胎仍然需要对使用的热量和压力进行控制才能够完成其硫化过程。由于现有的轮胎硫化机中的充气胶囊压力有限，导致轮胎在硫化成型过程中不能被充分的挤压，再加上带束层的约束，轮胎的胎面在硫化过程中受到的压力更是有限，这容易导致轮胎的胎面质量受到限制，耐磨性差，影响轮胎的使用寿命。而且现有的轮胎胎面往往做的比较厚，虽然在一定程度上加长了轮胎的使用寿命，但是加厚轮胎胎面会加重轮胎的重量，限制轮胎的使用性能，也浪费了原材料。归结起来，现有的轮胎成型方法和工艺普遍存在着工艺步骤复杂，加工条件要求高，轮胎成型质量不佳，使用寿命短，自身重量大，浪费资源，且加工环境不友好等缺点。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的缺点，寻求设计一种采用无胎面轮胎母体与胎面体分别进行加工硫化处理后再合成一体式轮胎的成型方法，以提高轮胎质量，增加轮胎耐磨性能，减少轮胎重量，延长轮胎的使用寿命。为了实现上述目的，本发明的技术方案是先将无胎面轮胎母体和胎面体单独制作和硫化，再进行贴合后放入硫化罐中进行硫化成型，具体步骤包括先在轮胎成型机上将轮胎胎体进行贴合成型后放入钢丝圈与带束层进行反包成型为轮胎母体，再对成型后的轮胎母体进行充气压辊，完成无胎面轮胎母体的定型，然后将定型的无胎面轮胎母体放入普通定型硫化机中进行硫化定型为备用无胎面轮胎母体；同时，将轮胎的胎面部分在设有平面型结构轮胎胎面模具的平板硫化机中控制压力为200-250吨条件下进行高压硫化形成备用胎面；然后在定型的备用无胎面轮胎母体上贴置衬垫胶后再把备用胎面贴合在备用无胎面轮胎母体上并压紧压实形成轮胎整体；最后把完整的轮胎整体成批放入硫化罐中控制温度在150-200°C内进行硫化后降温，然后取出轮胎进行修整，经检测后形成产品轮胎。本发明把无胎面轮胎母体的普通硫化与胎面的高压硫化两个过程部分单独进行再贴合后把整体轮胎放入硫化罐中进行硫化制备产品轮胎，其整体工艺过程简单，加工环境友好，设备投资少，加工成本低，制备的轮胎性能好，结构合理，成本低，使用寿命长。
具体实施例方式下面通过实施例对本发明作进一步描述。实施例1 本实施例的技术方案是采用先让无橡胶胎面轮胎母体和橡胶胎面单独制作和硫化，然后进行贴合后放入硫化罐中进行硫化成型，具体步骤包括(1)、先在普通型号的轮胎成型机上将轮胎胎体进行贴合成型后放入钢丝圈与带束层进行反包成型，再对反包成型后的轮胎母体进行常规充气压辊，完成无胎面轮胎母体的定型，然后将定型的无胎面轮胎母体放入普通定型硫化机中进行硫化成型后备用；O)、再将轮胎的橡胶胎面部分在设有平面型结构轮胎胎面模具的平板硫化机中控制压力为200-250吨条件下进行高压硫化形成备用胎面；(3)、然后在定型的无胎面轮胎母体上贴置垫橡胶质胶，再把备用胎面贴合在无胎面轮胎母体上并压紧压实形成轮胎整体；0)、最后把一个完整轮胎整体放入硫化罐中控温在150-180°c内进行硫化后降温，然后取出轮胎进行修整成产品轮胎。实施例2 本实施例的技术方案是采用先让无橡胶胎面轮胎母体和橡胶胎面单独制作和硫化，然后进行贴合后放入硫化罐中进行硫化成型，具体步骤包括(1)、先在普通型号的轮胎成型机上将轮胎胎体进行贴合成型后放入钢丝圈与带束层进行反包成型，再对反包成型后的轮胎母体进行常规充气压辊，完成无胎面轮胎母体的定型，然后将定型的无胎面轮胎母体放入定型硫化机中进行硫化成型后备用；(2)、再将轮胎的橡胶胎面部分在设有平面型结构轮胎胎面模具的平板硫化机中控制压力为200-250吨条件下进行高压硫化形成备用胎面；(3)、然后在定型的无胎面轮胎母体上贴置垫橡胶质胶，再把备用胎面贴合在无胎面轮胎母体上并压紧压实形成轮胎整体；(4)、最后把多个完整轮胎整体放入硫化罐中控温在180-200°C内进行硫化后降温，然后取出轮胎进行修整成产品轮胎。经检测，本实施例制备的轮胎重量轻，耐磨性好，使用寿命长20%，其制备工艺简单，安全性好，环境友好。
权利要求
1. 一种新型轮胎成型方法，将无胎面轮胎母体和胎面单独制作和硫化后进行贴合再放入硫化罐中进行硫化成型，其特征在于先在轮胎成型机上将轮胎胎体进行贴合成型后放入钢丝圈与带束层进行反包成型为轮胎母体，再对成型后的轮胎母体进行充气压辊，完成无胎面轮胎母体的定型，然后将定型的无胎面轮胎母体放入定型硫化机中进行硫化成型为备用无胎面轮胎母体；同时，将轮胎的胎面部分在设有平面型结构轮胎胎面模具的平板硫化机中控制压力为200-250吨条件下进行高压硫化形成备用胎面；然后在定型的备用无胎面轮胎母体上贴置垫胶后再把备用胎面贴合在备用无胎面轮胎母体上并压紧压实形成轮胎整体；最后把完整的轮胎整体1-2个放入硫化罐中控制温度在150-200°C内进行硫化后降温，然后取出轮胎进行修整，形成产品轮胎。
全文摘要
本发明属于橡胶产品和轮胎加工技术领域，涉及一种新型轮胎成型方法，先在轮胎成型机上将轮胎胎体进行贴合成型后放入钢丝圈与带束层进行反包成型为轮胎母体，再进行充气压辊，完成无胎面轮胎母体定型，然后放入定型硫化机中进行硫化成型为备用无胎面轮胎母体；同时，将轮胎的胎面部分在平板硫化机中控制压力条件下进行高压硫化形成备用胎面；然后在定型的备用无胎面轮胎母体上贴置垫胶后再把备用胎面贴合在备用无胎面轮胎母体上并压紧压实形成轮胎整体后放入硫化罐中控制温度进行硫化后降温并进行修整形成产品轮胎；其整体工艺过程简单，加工环境友好，制备的轮胎性能好，结构合理，成本低，使用寿命长。
文档编号B29D30/08GK102173067SQ20111000221
公开日2011年9月7日 申请日期2011年1月7日 优先权日2011年1月7日
发明者汪传生, 边慧光 申请人:青岛科技大学