专利名称：一种用于全塑软管成型的制管机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种制管机，特别是一种用于全塑软管成型的制管机。
背景技术：
全塑软管是目前日用品、化妆品、食品、药品等行业普遍采用的包装形式，每年的需求量巨大，提高其生产效率并降低其生产成本对日用品、化妆品、食品、药品等行业都具有重要意义。目前国内现有的全塑软管成型的制管机较为老旧。同时设备的自动化程度较低，多需人工操作，导致生产效率低下，生产成本增加，无法适应现代生产对生产自动化、高效和低成本的要求。专利号为0021996. 1的中国专利公开了一种铝塑复合软管制管机，包括机架，机架上装移动机构，移动机构上装压纸机构，压纸机构上方装压紧机构，压纸机构外侧装切刀，压纸机构左右侧各装一弯曲成形机构，弯曲成形机构的外侧装外摇臂，芯棒装于弯曲成形机构的上方，焊刀装于芯棒的上方。上述铝塑复合软管制管机存在以下缺点使用时，所述压纸机构将软卷料放在储料器上，软卷料经移动机构送至压料装置，该软管制管机在送料过程中出现多次送软卷料错误，大大降低软管制管机的生产效率；再者，弯曲的软卷料容易卡住成形机构，使软管制管机停顿，甚至损坏软管制管机，卡住的软卷管成为废品，使生产成本增加。专利号为0221950. 0的中国专利公开了一种高速复合软管制管机，该机包含机架上装上卷送料机构，上卷送料机构后接成型机构，成型机构后装焊接机构，焊接机构后装芯棒牵引机构，芯棒牵引机构后装切断机构。适合于铝塑复合、纸塑复合、塑塑复合软管的生产。但是该装置是其自动化程度低，不能进行自动片材搭接和换卷，采用多个短皮带输送装置的形式易于造成软管摩擦力不联系，影响其生产质量，同时其加热换能器采用的热传导形式只能加热较短距离，影响其接口处焊接质量。普通的高频加热将铝塑软管外表面溶融，使软管表面留有或深或浅的焊接痕迹， 导致产品的外观效果差，容易造成软管表面灼伤、皱折的现象，导致制成大量的软管废品。 同时普通的高频感应电流不能直接加热全塑软管。软管成型生产工艺中对焊接接口处的厚度有一定要求，其搭接处焊接为双层厚度，焊接后要尽可能和单层厚度接近，这种要求无论内部焊接、外部焊接都需满足，而以往的软管成型机均未考虑此需求，造成软管质量下降。总之，现有技术中对全塑软管成型的设备无法适应现代加工生产的需求。 发明内容本实用新型所解决的技术问题在于提供一种生产效率高、自动化程度高、焊接质量好、可实现全自动加工操作的用于全塑软管成型的制管机。实现本实用新型目的的技术解决方案为一种用于全塑软管成型的制管机，包括机架(9)，其特征在于还包括固接在机架(9)上的片材输送装置(3)、片材搭接装置(4)、软管成型装置(5)、接口焊接装置(6)、软管输送装置(7)和软管切断装置(8)；其中片材搭接装置(4)在片材输送装置(3)下方，片材输送装置(3)在软管成型装置(5)前方，软管成型装置(5)在接口焊接装置(6)和软管输送装置(7)前方，所述的软管接口焊接装置(6)位于所述的软管输送装置(7)上方，软管切断装置(8)在软管输送装置(7)后方。所述的片材搭接装置(4)，包含第一片材输入装置(12)、第二片材输入装置(11)、 转位装置(10)、转位驱动气缸(14)、片材输出装置(13)；所述的第一片材输入装置(12)和所述的第二片材输入装置(11)固接在一起，并和所述的转位装置(10)铰接；所述的转位装置(10) —端和所述的转位驱动气缸(14)铰接，另一端铰接在所述的机架(9)上；所述的片材输出装置(4)和所述的机架(9)固接，其输入接口(42)和所述的第一片材输入装置的输出接口(43)或第二片材输入装置的输出接口(45)对接；所述的片材输出装置(13)将原料片材输出到片材输送装置(3)中。所述的片材输送装置(3)包含多个被动输送辊(15)和一个主动输送辊(16)，所述多个被动输送辊(15)和一个主动输送辊(16)都与所述机架(9)固接。所述的软管成型装置(5)包含内孔成型装置(18)、外壁成型装置(19)、成型安装平台(17);所述的内孔成型装置(18)—端固接在所述的成型安装平台(17)上，另一端和所述的软管输送装置(7)的输送管(27)固接；所述的外壁成型装置(19)固接在所述的成型安装平台(17)上。所述的接口焊接装置(6)包含高频感应加热装置(21)、焊接压紧装置(22)、前被动轮组(20)、后被动轮组(23)、主动轮(24)、钢带(25)、冷却装置(26)；所述的高频感应加热装置(21)、前被动轮组(20)、后被动轮组(23)、冷却装置(26)固接在所述的焊接压紧装置(22)上，所述的焊接压紧装置(22)、主动轮(24)与所述的机架(9)固接。所述软管输送装置(7)包含第一皮带输送装置(29)、第二皮带输送装置(30)、输送管(27)、延伸输送装置(28)；所述的第一皮带输送装置(29)、第二皮带输送装置(30)、延伸输送装置(28)均固接在机架(9)上，所述的输送管(27)固接在内孔成型装置(18)上；所述的第一皮带输送装置(29)、第二皮带输送装置(30)均包含主动轮(31)、张紧轮组(32)、 被动轮(33)、皮带压紧装置(34)、皮带(35)、软管输送安装板(36)；所述的主动轮(31)、张紧轮组(32)、被动轮(33)、皮带压紧装置(34)均固接在软管输送安装板(36)上。所述的软管切断装置(8)包含丝杠导轨(37)、圆形切刀(38)、移动平台(39)、丝杠安装平台(40);所述的圆形切刀(38)固接在所述的移动平台(39)上，所述的丝杠导轨(37) 连接所述的移动平台(39);所述的丝杠导轨(37)和所述的丝杠安装平台(40)固接，所述的丝杠安装平台(40)和所述的机架(9)固接。所述软管输送装置(3)的主动输送辊(16)的驱动装置采用交流伺服驱动系统。所述的丝杠导轨(37)的驱动装置采用交流伺服驱动系统。本实用新型与现有技术相比，其显著优点为1)采用工业PLC控制系统和伺服电机驱动系统负责片材输送及软管输送和切断， 实现了软管全自动成型加工操作，提高了其成型加工效率，减轻了劳动强度，保证了其加工过程中的精确定位和动作平稳；2)采用全自动片材搭接装置，可实现片材卷更换时生产不间断，提高生产效率；[0022]3)采用钢带作为加热介质，保证接口焊接的质量；4)采用气动系统，动作精确，无污染；5)操作采用人机界面，参数设定可在界面完成。具有累计班产、故障显示、工作状态显示功能；具有自动及手动切换功能、操作灵活。
图1是为本实用新型的全塑软管制管机的整体示意图；图2是片材搭接装置的结构示意图；图3是片材输送装置的结构示意图；图4是软管成型装置的结构示意图；图5是软管接口焊接装置的结构示意图；图6是软管输送装置的结构示意图；图7是软管输送皮带装置的结构示意图；图8是软管切断装置的结构示意图；图9是片材搭接装置中的片材输出装置的结构示意图；图10是片材搭接装置中的片材输入装置的结构示意图。图中标号所代表的含义为1.操作面板，2.控制柜，3.片材输送装置，4.片材搭接装置，5.软管成型装置，6接口焊接装置，7.软管输送装置，8.软管切断装置，9.机架， 10.转位装置，11.第二片材输入装置，12.第一片材输入装置，13.片材输出装置，14.转位驱动气缸，15.被动输送辊，16.主动输送辊，17.成型安装平台，18.内孔成型装置，19.外壁成型装置，20.前被动轮组，21.高频感应加热装置，22.焊接压紧装置，23.后被动轮组，24.主动轮，25.钢带，26.冷却装置，27.输送管，28.延伸输送装置，29.第一皮带输送装置，30.第二皮带输送装置，31.主动轮，32.张紧轮组，33.被动轮，34.皮带压紧装置， 35.皮带，36.软管输送安装板，37.丝杠导轨，38.圆形切刀，39.移动平台，40.丝杠安装平台，41.片材输出装置输出接口，42.片材输出装置输入接口，43.第一片材输入装置输出接口，44.片材输入装置输入接口，45.第二片材输入装置输出接口，46.第一片材卷，47.第二片材卷。
具体实施方式
本实用新型对现有软管成型机进行改进，改进其焊接工艺，增加其自动化程度，从而提高生产效率和减轻劳动强度，降低生产成本。如图1所示，一种用于全塑软管成型的制管机，包括机架9，还包括固接在机架9上的片材输送装置3、片材搭接装置4、软管成型装置5、接口焊接装置6、软管输送装置7、软管切断装置8。其中片材搭接装置4在片材输送装置3下方，片材输送装置3在软管成型装置5前方，软管成型装置5在接口焊接装置6和软管输送装置7前方，所述的软管接口焊接装置6位于所述的软管输送装置7上方，软管切断装置8在软管输送装置7后方。原料片材从第一片材卷46或第二片材卷47中输出，依次经过片材搭接装置4、片材输送装置3、 软管成型装置5、接口焊接装置6、软管输送装置7、软管切断装置8最终形成软管。所述的接口焊接装置6位于所述的软管输送装置7上方，在软管输送装置6输送软管的同时对其接口进行焊接。如图1、图2、图9和图10所示，所述的原料片材搭接装置4，包含第一片材输入装置12、第二片材输入装置11、转位装置10、转位驱动气缸14、片材输出装置13。所述的第一片材输入装置12和所述的第二片材输入装置11固接，之后和所述的转位装置10铰接。所述的转位装置10 —端和所述的转位驱动气缸14铰接，另一端铰接在所述的机架9上。所述的片材输出装置13和所述的机架9固接，其输入接口 42和所述的片材输入装置的输出接口 43连接。所述的片材输出装置13将原料片材输出到片材输送装置3中。所述的转位驱动气缸14有原位和进位两个位置，从而驱动转位装置到达两个转位，进一步驱动所述的第一片材输入装置12和所述的第二片材输入装置11转动。通过转位装置10驱动，可使得片材输入装置的输入接口 44和所述的第一片材输入装置的输出接口 43接口上平面重合， 但并不固接，形成所谓对接。此时，片材从第一片材卷46中输入，当第一片材卷46中的片材耗尽时，转位装置10自动进行转位，从而将片材输入装置的输入接口 44和所述的第二片材输入装置的输出接口 45对接，此时片材从第二片材卷47中输入。如图1和图3所示，所述的片材输送装置3包含多个被动输送辊15和一个主动输送辊16，所述多个被动输送辊15和主动输送辊16都与机架9固接。从片材搭接装置4输出的片材经过所述的多个被动输送辊15和主动输送辊16输送到软管成型装置5中，其中所述的主动输送辊16提供输送所需动力。如图1和图4所示，所述的软管成型装置5包含内孔成型装置18、外壁成型装置 19、成型安装平台17。所述的内孔成型装置18 —端固接在所述的成型安装平台17上，另一端和所述的软管输送装置7固接。所述的外壁成型装置19固接在所述的安装平台17上。 所述的内孔成型装置为圆柱形不锈钢制品，所述的外壁成型装置为内孔从圆锥台形到圆柱形的渐变模具，当片材由输送装置驱动经过所述的软管成型装置5时，其内壁和外壁分别受到内孔成型装置18、外壁成型装置19的约束从而形成管状。 如图1和图5所示，所述的接口焊接装置6包含高频感应加热装置21、焊接压紧装置22、前被动轮组20、后被动轮组23、主动轮M、钢带25、冷却装置26。所述的高频感应加热装置21、前被动轮组20、后被动轮组23、冷却装置沈固接在所述的焊接压紧装置22上， 所述的焊接压紧装置22、主动轮M与所述的机架9固接。所述的钢带25由所述的主动轮 24驱动，依次绕前被动轮组20、后被动轮组23、主动轮M运动。所述的高频感应加热装置 21通过高频电流感应加热所述的钢带25，所述的焊接压紧装置22将钢带25压在软管接口处。片材经过所述的软管成型装置5后形成软管形状，并进入软管输送装置7，此时焊接压紧装置22将钢带25压在软管搭接处，并且钢带25的运动速度和软管输送速度相同，通过热传导将软管接口处的材料融合，之后通过冷却装置26将融合后的接口快速冷却，从而牢固地形成软管。焊接前，此接口处的厚度为片材厚度的两倍，由于焊接压紧装置22将钢带 25压在封口处，可在融合的同时，减小焊接后的接口厚度，从而达到软管工艺需求。 如图1、图6和图7所示，所述的软管输送装置7包含第一皮带输送装置四、第二皮带输送装置30、输送管27、延伸输送装置观。所述的第一皮带输送装置四、第二皮带输送装置30、延伸输送装置观均固接在机架9上，所述的输送管27固接在如图4中的内孔成型装置18上。所述的第一皮带输送装置四、第二皮带输送装置30均包含主动轮31、张紧轮组32、被动轮33、皮带压紧装置34、皮带35、软管输送安装板36。所述的主动轮31、张紧轮组32、被动轮33、皮带压紧装置34均固接在软管输送安装板36上。所述的皮带35由主动轮31驱动，依次通过所述的张紧轮组32和所述的被动轮33。所述的皮带压紧装置34 将皮带35压紧贴在输送管27外侧。所述的延伸输送装置观将软管送入软管切断装置8。 软管进入软管输送装置7后，其内壁贴于输送管27的外侧，此时焊接压紧装置将钢带压在软管接口处进行焊接，同时所述的皮带压紧装置34将皮带35压在输送管27外侧，即紧贴在软管上带动软管前进。在完成焊接后，进入所述的延伸输送装置观，软管在延伸输送装置 28运动时，保持和如图8中的软管切断装置8的圆形切刀38同心，并被送入圆形切刀38。如图1和图8所示，所述的软管切断装置8包含丝杠导轨37、圆形切刀38、移动平台39、丝杠安装平台40。所述的圆形切刀38固接在所述的移动平台39上，所述的丝杠导轨37连接所述的移动平台39并驱动其直线运动。所述的丝杠导轨37和所述的丝杠安装平台40固接，所述的丝杠安装平台40和所述的机架9固接。软管进入圆形切刀38后，丝杠导轨37驱动移动平台39以和软管输送速度相同的速度带动圆形切刀38直线运动，从而使得圆形切刀38在跟踪软管的输送运动的同时进行切断，生产出符合工艺需求的软管。以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。
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权利要求1.一种用于全塑软管成型的制管机，包括机架(9)，其特征在于还包括固接在机架 (9)上的片材输送装置(3)、片材搭接装置(4)、软管成型装置(5)、接口焊接装置(6)、软管输送装置(7)和软管切断装置(8)；其中片材搭接装置(4)在片材输送装置(3)下方，片材输送装置(3)在软管成型装置(5)前方，软管成型装置(5)在接口焊接装置(6)和软管输送装置(7)前方，所述的软管接口焊接装置(6)位于所述的软管输送装置(7)上方，软管切断装置(8)在软管输送装置(7)后方。
2.根据权利要求1所述的用于全塑软管成型的制管机，其特征在于所述的片材搭接装置(4)，包含第一片材输入装置(12)、第二片材输入装置(11)、转位装置(10)、转位驱动气缸(14)、片材输出装置(13)；所述的第一片材输入装置(12)和所述的第二片材输入装置 (11)固接在一起，并和所述的转位装置(10)铰接；所述的转位装置(10) —端和所述的转位驱动气缸(14)铰接，另一端铰接在所述的机架(9)上；所述的片材输出装置(4)和所述的机架(9)固接，其输入接口(42)和所述的第一片材输入装置的输出接口(43)或第二片材输入装置的输出接口(45)对接；所述的片材输出装置(13)将原料片材输出到片材输送装置(3) 中。
3.根据权利要求1所述的用于全塑软管成型的制管机，其特征在于所述的片材输送装置(3)包含多个被动输送辊(15)和一个主动输送辊(16)，所述多个被动输送辊(15)和一个主动输送辊(16 )都与所述机架(9 )固接。
4.根据权利要求1所述的用于全塑软管成型的制管机，其特征在于所述的软管成型装置(5)包含内孔成型装置(18)、外壁成型装置(19)、成型安装平台(17);所述的内孔成型装置(18) —端固接在所述的成型安装平台(17)上，另一端和所述的软管输送装置(7)的输送管(27)固接；所述的外壁成型装置(19)固接在所述的成型安装平台(17)上。
5.根据权利要求1所述的用于全塑软管成型的制管机，其特征在于所述的接口焊接装置(6)包含高频感应加热装置(21)、焊接压紧装置(22)、前被动轮组(20)、后被动轮组 (23)、主动轮(24)、钢带(25)、冷却装置(26)；所述的高频感应加热装置(21)、前被动轮组 (20)、后被动轮组(23)、冷却装置(26)固接在所述的焊接压紧装置(22)上，所述的焊接压紧装置(22)、主动轮(24)与所述的机架(9)固接。
6.根据权利要求1所述的用于全塑软管成型的制管机，其特征在于软管输送装置(7) 包含第一皮带输送装置(29)、第二皮带输送装置(30)、输送管(27)、延伸输送装置(28)；所述的第一皮带输送装置(29)、第二皮带输送装置(30)、延伸输送装置(28)均固接在机架 (9)上，所述的输送管(27)固接在内孔成型装置(18)上；所述的第一皮带输送装置(29)、第二皮带输送装置(30)均包含主动轮(31)、张紧轮组(32)、被动轮(33)、皮带压紧装置(34)、 皮带(35)、软管输送安装板(36)；所述的主动轮(31)、张紧轮组(32)、被动轮(33)、皮带压紧装置(34)均固接在软管输送安装板(36)上。
7.根据权利要求1所述的用于全塑软管成型的制管机，其特征在于所述的软管切断装置(8)包含丝杠导轨(37)、圆形切刀(38)、移动平台(39)、丝杠安装平台(40)；所述的圆形切刀(38)固接在所述的移动平台(39)上，所述的丝杠导轨(37)连接所述的移动平台 (39);所述的丝杠导轨(37)和所述的丝杠安装平台(40)固接，所述的丝杠安装平台(40)和所述的机架(9)固接。
8.根据权利要求1或3所述的用于全塑软管成型的制管机，其特征在于所述软管输送装置(3)的主动输送辊(16)的驱动装置采用交流伺服驱动系统。
9.根据权利要求7所述的用于全塑软管成型的制管机，其特征在于所述的丝杠导轨 (37)的驱动装置采用交流伺服驱动系统。
专利摘要本实用新型公开了一种用于全塑软管成型的制管机，包括机架，其特征在于还包括固接在机架上的片材输送装置、片材搭接装置、软管成型装置、接口焊接装置、软管输送装置和软管切断装置；其中片材搭接装置在片材输送装置下方，片材输送装置在软管成型装置前方，软管成型装置在接口焊接装置和软管输送装置前方，所述的软管接口焊接装置位于所述的软管输送装置上方，软管切断装置在软管输送装置后方。本实用新型的用于全塑软管成型的制管机自动化程度高，采用气动和伺服系统，动作精确平稳，操作采用人机界面，参数设定可在界面完成，具有累计班产、故障显示、工作状态显示功能，同时具有自动及手动切换功能，操作灵活。
文档编号B29D23/20GK202219600SQ201120290499
公开日2012年5月16日 申请日期2011年8月11日 优先权日2011年8月11日
发明者张良安, 陈国进, 陈飞 申请人:南通市通州区宝田电器机械制造有限公司