专利名称：塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法
技术领域：
本发明涉及眼镜领域技术，尤其是指一种塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法。
背景技术：
眼镜脚是眼镜的重要组成部分，通常为了增强眼镜脚的强度或者使眼镜脚更容易地与眼镜框实现稳固连接等各种原因，在眼镜脚成型的时候均需要植入金属配件，请参照图I至图3为传统之塑胶植入金属配件的眼镜脚成型过程示意图，该成型过程包括以下步骤
(1)先制作眼镜脚的半边模10'，该半边模10'上设计有供金属配件20'放置的凹位 11';
(2)如图I所示，将半边模10'置于模具的下模101'中；
(3)如图2所示，将金属配件20'置于半边模10'的凹位11'中固定；
(4)如图3所示，将模具的上模102,与下模101,合模，并往模具的模穴内注入熔融的塑胶，由熔融的塑胶配合 半边模10'将金属配件20'包住；
(5)冷却脱模成型即可完成一眼镜脚的制作成型。上述现有之眼镜脚的成型方式虽然能够实现将金属配件植入塑胶而成型出眼镜脚的功效，然而该方法存在以下缺点
首先，要先做一半边模，再注塑另一半边模，方可将金属配件包覆住，因此要分两次注射成型，较为费时，从而导致生产效率低。其次，该种先做一半边模再注塑另一半边模将金属配件包覆住的方式，会使得两边半边模黏合力较差，容易爆开，同时使得金属配件和塑胶包覆强度也较差，容易脱离，从而导致产品整体品质不稳定，而且制作成本也较高。再者，金属配件仅仅能置于凹位上，其弧度和曲度等均不可任意调节，因而眼镜脚成型不方便，并使得成型出来的产品类型比较单一。
发明内容
有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法，其能有效解决现有之眼镜脚成型方法费时、效率低、产品质量不稳定、成本高的问题。本发明的另一目的是提供一种塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法，其能有效解决现有之眼镜脚成型方法其金属配件的弧度和曲度等不可任意调节导致成型不方便、产品类型单一的问题。为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案
一种塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法，包括有以下步骤
(I)将金属配件置于模具的模穴中，该模具包括有上模和下模，模穴由该上模和下模围构形成；(2)在模具上设置顶针，由顶针伸入模穴中将金属配件托起而使得金属配件悬空固定于模穴中；
(3)向模穴中注入熔融的塑胶，当熔融的塑胶接近顶针时，使顶针回缩并由固化的塑胶将金属配件托起；
(4)继续注入熔融的塑胶，直至整 个模穴被完全填充而将金属配件包住；
(5)冷却开模并脱模后即可成型出眼镜脚。作为一种优选方案，所述顶针布设于模具的前后两端，在前述步骤(3)中，熔融的塑胶从模具的前端往模穴中注入，当熔融的塑胶接近模具前端的顶针时，使模具前端的顶针回缩并由固化的塑胶将金属配件的前端托起；然后，熔融的塑胶继续往模具后端前进，当熔融的塑胶接近模具后端的顶针时，使模具后端的顶针回缩并由固化的塑胶将金属配件托起。作为一种优选方案，所述顶针为前后设置的两组，每组顶针包括有上顶针和下顶针，该上顶针从上模的外表面伸入模穴中压住金属配件，该下顶针从下模的外表面伸入模穴中顶住金属配件。作为一种优选方案，所述两上顶针之间的距离与两下顶针之间的距离相等。作为一种优选方案，所述每一顶针均由一驱动机构带动进行伸缩。作为一种优选方案，所述驱动机构为驱动气缸。作为一种优选方案，所述驱动机构通过电脑自动控制而使顶针进行伸缩。作为一种优选方案，所述顶针回缩后，该顶针的抵靠端与模穴的内壁面平齐。本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知
一、通过将金属配件置于模穴中，利用顶针伸入模穴中将金属配件托起而使得金属配件悬空固定于模穴中，并配合利用顶针适时回缩，以此可一次性注塑而完成眼镜脚的成型， 取代了传统之要分两次注射成型的方式，有效节省成型时间，提高生产效率，并且成型后塑胶对金属配件的包覆强度更高，杜绝了爆开、脱离等不良现象的出现，产品整体品质更稳定，同时也降低了制作成本。二、通过前后设置有两组顶针，利用该两组顶针的上顶针和下顶针对金属配件进行压抵，使得用户可根据需要任意调节金属配件弧度和曲度等，取代了传统之不可调节的方式，从而使得眼镜脚的成型更加方便，并使得成型出来的产品类型多样化。为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
图I是传统之眼镜脚成型过程的第一状态示意图2是传统之眼镜脚成型过程的第二状态示意图3是传统之眼镜脚成型过程的第三状态示意图4是本发明之较佳实施例眼镜脚成型过程的第一状态示意图5是本发明之较佳实施例眼镜脚成型过程的第二状态示意图6是本发明之较佳实施例眼镜脚成型过程的第三状态示意图；图7是本发明之较佳实施例眼镜脚成型过程的第四状态示意图8是本发明之较佳实施例眼镜脚成型过程的第五状态示意图9是本发明之较佳实施例眼镜脚成型过程的第六状态示意图10是本发明之较佳实施例眼镜脚成型过程的第七状态示意图。附图标识说明
10'、半边模11'、凹位
101'、下模102'、上模
20'、金属配件10、塑胶
100、模穴101、下模
102、上模20、金属配件
30、顶针31、上顶针
32、下顶针40、驱动机构。
具体实施例方式请参照图4至图10所示，其显示出了本发明之较佳实施例的成型过程，包括有以下步骤
(O将金属配件20置于模具的模穴100中，该模具包括有下模101和上模101，模穴 100由该上模102和下模101围构形成。(2)在模具上设置顶针30，由顶针30伸入模穴100中将金属配件20托起而使得金属配件20悬空固定于模穴100中；具体而说，在本实施例中，如图4所示，模具的前后两端均布设有顶针30，由顶针30伸入模穴100中将金属配件20托起而使得金属配件20悬空固定于模穴100中；该顶针30为前后设置的两组，每组顶针30包括有上顶针31和下顶针 32，该上顶针31从上模102的外表面伸入模穴100中压住金属配件20，该下顶针32从下模102的外表面伸入模穴100中顶住金属配件20，以此通过配合利用两组顶针30的上顶针 31和下顶针32，可以任意改变金属配件20的弧度和曲度等，并且该两上顶针31之间的距离与两下顶针32之间的距离相等；以及，该每一顶针30均由一驱动机构40带动进行伸缩， 在本实施例中该驱动机构40为驱动气缸，当然不局限于驱动气缸，也可以为其他形式的驱动机构，只需能够带动顶针30伸缩即可；另外，该驱动机构40通过电脑自动控制而使顶针 30进行伸缩，从而实现自动化控制。(3)向模穴100中注入熔融的塑胶10，当熔融的塑胶10接近顶针30时，使顶针30 回缩并由固化的塑胶10将金属配件20托起，具体而说，如图5所示，利用塑胶注塑机械从模具的前端往模穴100中注入熔融的塑胶10，当熔融的塑胶10接近模具前端的顶针30时， 该模穴100表层的塑胶先固化，可以托住金属配件20的前端，接着，如图6所示，由电脑向对应的驱动机构40发出信号,使得对应的驱动机构40带动模具前端的顶针30回缩,顶针 30回缩后，该顶针30的抵靠端与模穴100的内壁面平齐，以保证产品成型后外观美观；然后，如图7所示，继续注入熔融的塑胶10，使熔融的塑胶10继续往模具后端前进，当熔融的塑胶接近模具后端的顶针30时，如图8所示，由电脑向对应的驱动机构40发出信号，使得对应的驱动机构40带动模具后端的顶针30回缩，顶针30回缩后，该顶针30的抵靠端与模穴100的内壁面平齐，以保证产品成型后外观美观。
(4)如图9所示，继续注入熔融的塑胶10，使熔融的塑胶10继续往模具后端前进， 直至熔融塑胶10将整个模穴100填充而将金属配件20包住。(5)冷却开模并脱模后即可成型出眼镜脚(如图10所示)。本发明的设计重点在于首先，通过将金属配件置于模穴中，利用顶针伸入模穴中将金属配件托起而使得金属配件悬空固定于模穴中，并配合利用顶针适时回缩，以此可一次性注塑而完成眼镜脚的成型，取代了传统之要分两次注射成型的方式，有效节省成型时间，提高生产效率，并且成型后塑胶对金属配件的包覆强度更高，杜绝了爆开、脱离等不良现象的出现，产品整体品质更稳定，同时也降低了制作成本。其次，通过前后设置有两组顶针，利用该两组顶针的上顶针和下顶针对金属配件进行压抵，使得用户可根据需要任意调节金属配件弧度和曲度等，取代了传统之不可调节的方式，从而使得眼镜脚的成型更加方便，并使得成型出来的产品类型多样化。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制， 故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
权利要求
1.ー种塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法，其特征在于包括有以下步骤 (1)将金属配件置于模具的模穴中，该模具包括有上模和下模，模穴由该上模和下模围构形成； (2)在模具上设置顶针，由顶针伸入模穴中将金属配件托起而使得金属配件悬空固定于模穴中； (3)向模穴中注入熔融的塑胶，当熔融的塑胶接近顶针时，使顶针回缩并由固化的塑胶将金属配件托起； (4)继续注入熔融的塑胶，直至整个模穴被完全填充而将金属配件包住； (5)冷却开模并脱模后即可成型出眼镜脚。
2.根据权利要求I所述的塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法，其特征在于所述顶针布设于模具的前后两端，在前述步骤(3)中，熔融的塑胶从模具的前端往模穴中注入，当熔融的塑胶接近模具前端的顶针时，使模具前端的顶针回缩并由固化的塑胶将金属配件的前端托起；然后，熔融的塑胶继续往模具后端前迸，当熔融的塑胶接近模具后端的顶针吋，使模具后端的顶针回缩并由固化的塑胶将金属配件托起。
3.根据权利要求I或2所述的塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法，其特征在于所述顶针为前后设置的两组，每组顶针包括有上顶针和下顶针，该上顶针从上模的外表面伸入模穴中压住金属配件，该下顶针从下模的外表面伸入模穴中顶住金属配件。
4.根据权利要求3所述的塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法，其特征在于所述两上顶针之间的距离与两下顶针之间的距离相等。
5.根据权利要求3所述的塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法，其特征在于所述每一顶针均由ー驱动机构带动进行伸縮。
6.根据权利要求5所述的塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法，其特征在于所述驱动机构为驱动气缸。
7.根据权利要求5所述的塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法，其特征在于所述驱动机构通过电脑自动控制而使顶针进行伸縮。
8.根据权利要求I所述的塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法，其特征在于所述顶针回缩后，该顶针的抵靠端与模穴的内壁面平齐。
全文摘要
本发明公开一种塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法，包括以下步骤(1)将金属配件置于模具的模穴中；(2)在模具上设置顶针，由顶针伸入模穴中将金属配件托起而使得金属配件悬空固定于模穴中；(3)向模穴中注入熔融的塑胶，当熔融的塑胶接近顶针时，使顶针回缩并由固化的塑胶将金属配件托起；(4)继续注入熔融的塑胶，直至整个模穴被完全填充而将金属配件包住；(5)冷却开模并脱模后即可成型出眼镜脚。藉此，可一次性注塑而完成眼镜脚的成型，有效节省成型时间，提高生产效率，并且成型后塑胶对金属配件的包覆强度更高，杜绝了爆开、脱离等不良现象的出现，产品整体品质更稳定，同时也降低了制作成本。
文档编号B29C45/40GK102700051SQ201210159429
公开日2012年10月3日 申请日期2012年5月22日 优先权日2012年5月22日
发明者刘蓉君 申请人:刘蓉君