专利名称：一种聚氨酯轴承制作方法
技术领域：
本发明涉及汽车平衡悬架系统，特别涉及一种聚氨酯轴承制作方法。
背景技术：
传统的重型汽车底盘悬架系统中，大多采用传统的斯太尔球面轴承，工作时需要齿轮油润滑。在实际使用的过程中，尤其在路面凸凹不平时，这种惯常的润滑方式就更加显得不足，球面轴承容易出现漏油或者润滑不到位，致使平衡轴、球面轴承和轴壳间发生干磨，缩短平衡轴总成的使用寿命，增加了用户的维修成本；甚至严重时，平衡轴总成被损坏而失效，造成事故。现有技术生产的聚氨酯轴承可以解决上述问题，但聚氨酯轴承在成型制造的过程中不能够一次成型，影响其成型质量，使聚氨酯轴承不能达到理想的使用状态
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种能够一次成型、质量可靠的聚氨酯轴承制作方法。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是一种聚氨酯轴承制作方法，其特征在于包括如下步骤
a)将聚氨酯轴承制作模具中的金属骨架、金属骨架法兰进行喷砂、酸洗、磷化处理；
b)将预聚体进行脱泡；
c)加入扩链剂进行二次脱泡；
d)将模具包括金属骨架预加热；
e)将二次脱泡后的混合物浇注于所述模具中，硫化成型。优选的，包括如下步骤
a)将聚氨酯轴承制作模具中的金属骨架、金属骨架法兰进行喷砂、酸洗、磷化处理；
b)将预聚体在温度为65 105°C、真空度为5 IOTorr条件下进行脱泡50 70分
钟；
c)加入熔化好的扩链剂，混合均匀，在温度为65 105°C、真空度为5 IOTorr条件下进行I 3分钟二次脱泡；
d)将金属骨架放入模具中，和模具一起预加热90 100°C；
e)将预聚体和扩链剂二次脱泡后的混合物浇注于模具中，在温度110 120°C、压力10 20MPa条件下硫化成型。优选的，包括如下步骤
a)将聚氨酯轴承制作模具中的金属骨架、金属骨架法兰进行喷砂、酸洗、磷化处理；
b)将预聚体在温度为85°C、真空度为8Torr条件下进行脱泡60分钟；
c)加入熔化好的扩链剂，混合均匀，在温度为85°C、真空度为STorr条件下进行2分钟二次脱泡；
d)将金属骨架放入模具中，和模具一起预加热95°C；e)将预聚体和扩链剂二次脱泡后的混合物浇注于模具中，在温度115°C、压力15MPa条件下硫化成型。优选的，步骤b)中的预聚体中的_NC0%含量为4. 0 4. 4%,所述预聚体是由聚已内酯与2. 4-甲苯二异氰酸酯按一定比例混合,在温度为110 130°C、真空度为5 IOTorr条件下脱水后，在反应釜中合成的合成物。优选的，步骤b)中的 预聚体中的_NC0%含量为4. 2%，所述预聚体是由聚已内酯与2. 4-甲苯二异氰酸酯按一定比例混合，在温度为120°C、真空度为STorr条件下脱水后，在反应釜中合成的合成物。优选的，步骤c)中的扩链剂为3，5_ 二甲硫基甲苯二胺。优选的，步骤c)中的扩链剂所占质量比是11. 5 13%。优选的，步骤c)中的扩链剂所占质量比是12. 7%。优选的，步骤a)中金属骨架为Q345B的钢材。与现有技术相比，本发明的有益效果是本发明聚氨酯轴承制作方法，可以使聚氨酯轴承一次成型、质量可靠，生产工艺简单，易操作、易控制；生产的聚氨酯轴承免维护、能缓冲、重量轻、成本低又能实现模块化装配。
图I是实施本发明的模具的结构示意 图2是图I中模具的内模的结构示意图。图中标记为
I、上压盖；2、内模；3、上外压模；4、下外压模；5、底座；6、金属骨架；
7、金属法兰骨架；8、定位台；9、“U”型内芯；10、通孔；11、凸条。
具体实施例方式下面结合附图实施例，对本发明做进一步描述
如图1、2所示，为实施本发明的模具，包括上压盖I、底座5、内模2和外模，外模包括上外压模3和下外压模4,内模2固定安装在底座5上,下外压模4位于内模2的外围并固定在底座5上，上外压模3连接在下外压模4上，底座5、内模2和外模间围成轴截面呈“L”型的环状空腔，上压盖I盖装在环状空腔的上端；
在底座5和内模2之间加设“U”型内芯9，“U”型内芯9的侧壁环绕在内模2下部的外侧，“U”型内芯9的内侧底壁上开设环形凹槽，环形凹槽上卡放筒状的金属骨架6 ;内模2的外壁上设置两个以上的竖向的凸条11，凸条11沿内模2的周向呈均匀状分布；下外压模4的内壁上设置呈阶梯状的两个以上2定位台8，定位台8上放置圆环形的金属法兰骨架7 ；上压盖I的中部开设通孔10。实施例一
一种聚氨酯轴承制作方法，包括如下步骤a)将聚氨酯轴承制作模具中的金属骨架6、金属骨架法兰7进行喷砂、酸洗、磷化处理；b)将-NC0%含量为4. 2%的预聚体，在温度为65°C、真空度为STorr条件下进行脱泡60分钟；c)加入熔化好的3，5- 二甲硫基甲苯二胺，混合均匀，其中3，5-二甲硫基甲苯二胺占质量比是12. 7% ;在温度为85°C、真空度为8Torr条件下进行2分钟二次脱泡；d)将金属骨架6、金属骨架法兰7放入模具中，和模具一起预加热95°C ;e)将预聚体和扩链剂二次脱泡后的混合物浇注于模具中，在温度115°C、压力15MPa条件下硫化成型。其中的预聚体，是由聚已内酯与2.4-甲苯二异氰酸酯按质量比为10:3的比例混合，在温度为120°C、真空度为STorr条件下脱水后，在反应釜中合成的合成物。实施例二
一种聚氨酯轴承制作方法，包括如下步骤a)将聚氨酯轴承制作模具中的金属骨架6、金属骨架法兰7进行喷砂、酸洗、磷化处理；b)将-NC0%含量为4. 0%的预聚体，在温度为65°C、真空度为5Torr条件下进行脱泡50分钟；c)加入熔化好的3，5- 二甲硫基甲苯二胺，混合均匀，其中3，5-二甲硫基甲苯二胺占质量比是11. 5% ;在温度为65°C、真空度为5Torr 条件下进行I分钟二次脱泡；d)将金属骨架6、金属骨架法兰7放入模具中，和模具一起预加热90°C ;e)将预聚体和扩链剂二次脱泡后的混合物浇注于模具中，在温度110°C、压力IOMPa条件下硫化成型。其中的预聚体，是由聚已内酯与2.4-甲苯二异氰酸酯按质量比为10 :3. I的比例混合，在温度为110°c、真空度为5Torr条件下脱水后，在反应釜中合成的合成物。实施例三
一种聚氨酯轴承制作方法，包括如下步骤a)将聚氨酯轴承制作模具中的金属骨架6、金属骨架法兰7进行喷砂、酸洗、磷化处理；b)将-NC0%含量为4. 4%的预聚体，在温度为105°C、真空度为IOTorr条件下进行脱泡70分钟；c)加入熔化好的3，5- 二甲硫基甲苯二胺，混合均匀，其中3，5-二甲硫基甲苯二胺占质量比是13%;在温度为105°C、真空度为IOTorr条件下进行3分钟二次脱泡；d)将金属骨架6、金属骨架法兰7放入模具中，和模具一起预加热100°C;e)将预聚体和扩链剂二次脱泡后的混合物浇注于模具中，在温度120°C、压力20MPa条件下硫化成型。其中的预聚体，是由聚已内酯与2. 4-甲苯二异氰酸酯按质量比为10:3.2的比例混合，在温度为130°C、真空度为IOTorr条件下脱水后，在反应釜中合成的合成物。实施例四
一种聚氨酯轴承制作方法，包括如下步骤a)将聚氨酯轴承制作模具中的金属骨架6、金属骨架法兰7进行喷砂、酸洗、磷化处理；b)将-NC0%含量为4. 3%的预聚体，在温度为95°C、真空度为9Torr条件下进行脱泡65分钟；c)加入熔化好的3，5- 二甲硫基甲苯二胺，混合均匀，其中3，5-二甲硫基甲苯二胺占质量比是12. 0% ;在温度为90°C、真空度为TTorr条件下进行2分钟二次脱泡；d)将金属骨架6、金属骨架法兰7放入模具中，和模具一起预加热100°C ;e)将预聚体和扩链剂二次脱泡后的混合物浇注于模具中，在温度110°C、压力12MPa条件下硫化成型。其中的预聚体，是由聚已内酯与2. 4-甲苯二异氰酸酯按质量比为10:3. 3的比例混合，在温度为100°c、真空度为9Torr条件下脱水后，在反应釜中合成的合成物。实施例五
一种聚氨酯轴承制作方法，包括如下步骤a)将聚氨酯轴承制作模具中的金属骨架6、金属骨架法兰7进行喷砂、酸洗、磷化处理；b)将-NC0%含量为4. 1%的预聚体，在温度为90°C、真空度为6Torr条件下进行脱泡65分钟；c)加入熔化好的3，5- 二甲硫基甲苯二胺，混合均匀，其中3，5-二甲硫基甲苯二胺占质量比是11. 7% ;在温度为95°C、真空度为TTorr条件下进行3分钟二次脱泡；d)将金属骨架6、金属骨架法兰7放入模具中，和模具一起预加热95°C ;e)将预聚体和扩链剂二次脱泡后的混合物浇注于模具中，在温度110°C、压力18MPa条件下硫化成型。其中的预聚体，是由聚已内酯与2.4-甲苯二异氰酸酯按质量比为10 :3. 9的比例混合，在温度为130°C、真空度为IOTorr条件下脱水后，在反应釜中合成的合成物。实施例六
一种聚氨酯轴承制作方法，包括如下步骤a)将聚氨酯轴承制作模具中的金属骨架6、金属骨架法兰7进行喷砂、酸洗、磷化处理；b)将-NC0%含量为4. 2%的预聚体，在温度为100°C、真空度为6Torr条件下进行脱泡60分钟；c)加入熔化好的3，5-二甲硫基甲苯二胺，混合均匀，其中3，5-二甲硫基甲苯二胺占质量比是12. 2% ;在温度为95°C、真空度为9Torr条件下进行2分钟二次脱泡；d)将金属骨架6、金属骨架法兰7放入模具中，和模具一起预 加热85°C ;e)将预聚体和扩链剂二次脱泡后的混合物浇注于模具中，在温度120°C、压力18MPa条件下硫化成型。其中的预聚体，是由聚已内酯与2. 4-甲苯二异氰酸酯按质量比为10:3.7的比例混合，在温度为130°C、真空度为6Torr条件下脱水后，在反应釜中合成的合成物。以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
权利要求
1.一种聚氨酯轴承制作方法，其特征在于包括如下步骤 a)将聚氨酯轴承制作模具中的金属骨架、金属骨架法兰进行喷砂、酸洗、磷化处理； b)将预聚体进行脱泡； c)加入扩链剂进行二次脱泡； d)将模具包括金属骨架预加热； e)将二次脱泡后的混合物浇注于所述模具中，硫化成型。
2.如权利要求I所述的聚氨酯轴承制作方法，其特征在于包括如下步骤 a)将聚氨酯轴承制作模具中的金属骨架、金属骨架法兰进行喷砂、酸洗、磷化处理； b)将预聚体在温度为65 105°C、真空度为5 IOTorr条件下进行脱泡50 70分钟； c)加入熔化好的扩链剂，混合均匀，在温度为65 105°C、真空度为5 IOTorr条件下进行I 3分钟二次脱泡； d)将金属骨架放入模具中，和模具一起预加热90 100°C； e)将预聚体和扩链剂二次脱泡后的混合物浇注于模具中，在温度110 120°C、压力10 20MPa条件下硫化成型。
3.如权利要求2所述的聚氨酯轴承制作方法，其特征在于包括如下步骤 a)将聚氨酯轴承制作模具中的金属骨架、金属骨架法兰进行喷砂、酸洗、磷化处理； b)将预聚体在温度为85°C、真空度为8Torr条件下进行脱泡60分钟； c)加入熔化好的扩链剂，混合均匀，在温度为85°C、真空度为STorr条件下进行2分钟二次脱泡； d)将金属骨架放入模具中，和模具一起预加热95°C； e)将预聚体和扩链剂二次脱泡后的混合物浇注于模具中，在温度115°C、压力15MPa条件下硫化成型。
4.根据权利要求I或2或3所述的聚氨酯轴承制作方法，其特征在于步骤b)中的预聚体中的_NC0%含量为4. O 4. 4%，所述预聚体是由聚已内酯与2. 4-甲苯二异氰酸酯按一定比例混合，在温度为110 130°C、真空度为5 IOTorr条件下脱水后，在反应釜中合成的合成物。
5.根据权利要求4所述的聚氨酯轴承制作方法，其特征在于步骤b)中的预聚体中的-NC0%含量为4. 2%，所述预聚体是由聚已内酯与2. 4-甲苯二异氰酸酯按一定比例混合，在温度为120°C、真空度为STorr条件下脱水后，在反应釜中合成的合成物。
6.一种用于权利要求5所述的聚氨酯轴承制作方法，其特征在于步骤c)中的扩链剂为3，5_ 二甲硫基甲苯二胺。
7.一种用于权利要求6所述的聚氨酯轴承制作方法，其特征在于步骤c)中的扩链剂所占质量比是11. 5 13%。
8.一种用于权利要求7所述的聚氨酯轴承制作方法，其特征在于步骤c)中的扩链剂所占质量比是12. 7%。
9.根据权利要求8所述的聚氨酯轴承制作方法，其特征在于步骤a)中金属骨架为Q345B的钢材。
全文摘要
一种聚氨酯轴承制作方法，包括如下步骤a)将聚氨酯轴承制作模具中的金属骨架、金属骨架法兰进行喷砂、酸洗、磷化处理；b)将预聚体进行脱泡；c)加入扩链剂进行二次脱泡；d)将模具包括金属骨架预加热；e)将二次脱泡后的混合物浇注于所述模具中，硫化成型。与现有技术相比，本发明的有益效果是本发明聚氨酯轴承制作方法，可以使聚氨酯轴承一次成型、质量可靠，生产工艺简单，易操作、易控制；生产的聚氨酯轴承免维护、能缓冲、重量轻、成本低又能实现模块化装配。
文档编号B29K75/00GK102729379SQ201210250269
公开日2012年10月17日 申请日期2012年7月19日 优先权日2012年7月19日
发明者李治刚, 罗维涛, 马俊 申请人:山东安博机械科技股份有限公司