专利名称：一种塑料模具的自动断浇装置的制作方法
技术领域：
本实用新型属于模具技术领域，特别涉及一种塑料模具的自动断浇装置。
背景技术：
塑料模具随着塑料工业的快速发展，其应用越来越广泛，目前常见的模具多采用单分型的结构，一般情况下，单分型结构能使凝料与主流道分离，却无法实现凝料与制品分离。在实际生产时为考虑凝料与制品脱落的方便，通常需要使浇口尽可能小，但这样设置在模具分模时，不方便凝料从主流道内脱离出来，需要对凝料进行人工处理，因此造成生产存在风险，为使生产安全，采用这种结构时必须减速生产，这样就造成生产效率较低，总体成本升闻。
发明内容本实用新型的目的是针对现有的塑料模具的上述问题，提供一种能使流道凝料分别与模具、制品相分离的塑料模具的自动断浇装置。本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现一种塑料模具的自动断浇装置，设置在定模组件上，所述的定模组件包括定模板和凹模板，所述的定模板上开设有主流道，所述的凹模板的一侧开设有型腔，且在所述的凹模板上开设有分流道，所述的分流道的一端与主流道连通，另一端与型腔连通，其特征在于，所述的自动断浇装置包括设置在定模板和凹模板之间的流道板，在所述的流道板和定模板之间设有分离结构，在所述的流道板与凹模板之间设有限位结构。本实用新型的模具包括定模组件和动模组件，模具闭模时，动模组件上的型芯伸入到凹模板的型腔内并形成中空的模腔，塑料熔体由主流道进入分流道并注入模腔内填充满整个模腔，待塑料熔体冷凝后，模腔内的为塑料制品，主流道和分流道内的为流道凝料。本实用新型通过定模组件中的分离结构使得流道凝料能与主流道分离；通过限位结构使得定模组件能与动模组件相分离，从而使得制品能从动模组件的凸模上脱离出来，即与制品相分离。在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的凹模板的另一侧的中部具有凸起的凸台，所述的流道板上开设有能与凸台配合的通孔。模具闭模时，流道板贴在凹模板上，且凸台与通孔配合；模具分模过程中，凹模板与流道板相分离，凸台与通孔相分开。在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的分流道开设在凸台上。在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的凸台为圆台。在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的凸台为棱台。在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的分离结构包括开设在定模板上的凹槽，所述的凹槽位于主流道的周向，且凹槽的边沿位于凸台边沿的外侧。在模具闭模时，凹槽与凸台及定模板形成一个空腔。这样设置一方面能收集塑料熔体流动前沿的冷料起冷料井的作用；另一方面在塑料冷却后，凹模板与流道板分离时冷却的塑料能作用在流道板上，从而使得流道凝料与凹模板相分离。在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的流道板和定模板之间设有限位拉杆，所述的限位拉杆穿设在定模板上，且限位拉杆的一端伸出定模板固连在流道板上，另一端能顶压在定模板上。此设置限制了流道板相对定模板的最大移动距离，使凹模板能与流道板相分尚，从而使流道凝料与分流道相分尚。在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的限位结构包括设置在所述的流道板和凹模板之间的定距拉杆，所述的定距拉杆一端穿出流道板与凹模板固连，另一端能顶压在流道板上。设置定距拉杆限制了凹模板在分模时的移动距离，使动模组件能与凹模板相分离，使得制品与凹模板相分离。在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的定距拉杆的一端设有螺纹，该端通过螺纹与凹模板连接。与现有技术相比本实用新型的塑料模具的自动断浇装置具有如下优点本实用新型的塑料模具的自动断浇装置通过分离结构使得流道凝料能与凹模板、定模板相分离，通过限位结构使得制品脱离型腔和凸模。这样设置实现了该塑料模具在生产时流道凝料能与制品自动断料、与模具能自动分离，保证所生产的产品的质量的同时提高了生产效率，并降低了生产中的风险。
图I是本实用新型的合模状态的结构示意图。图2是本实用新型的分模后的结构示意图。图3是本实用新型的图I中定模组件的结构示意图。
图中，I、动模组件；2、定模组件；21、定模板；21a、主流道；21b、凹槽；22、凹模板；22a、型腔；22b、分流道；22c、凸台；23、流道板；23a、通孔；24、限位拉杆；25、定距拉杆；3、导柱；4、流道凝料；5、制品。
具体实施方式
如图I、图2和图3所示，本实用新型的成型模具包括动模组件I、定模组件2和四根导柱3，动模组件I为塑料注射成型模具中的常规设置，导柱3的一端固连在动模组件I上，另一端伸入到定模组件2内。本实用新型的塑料模具的自动断浇装置，设置在定模组件2上，定模组件2包括定模板21和凹模板22，定模板21上开设有主流道21a ;凹模板22的一侧开设有型腔22a，凹模板22的另一侧的中部具有凸起的凸台22c，凸台22c可以为圆台或者棱台，凸台22c上开设有分流道22b，分流道22b的一端与主流道21a连通，另一端与型腔22a连通；自动断浇装置包括设置在定模板21和凹模板22之间的流道板23，在流道板23上开设有能与凸台22c配合的通孔23a，模具闭模时，流道板23贴在凹模板22上，且凸台22c与通孔23a配合；模具分模过程中，凹模板22与流道板23相分尚，凸台22c与通孔23a相分开。在流道板23和定模板21之间设有分离结构，分离结构包括开设在定模板21上的凹槽21b，凹槽21b位于主流道21a的周向且凹槽21b的边沿位于凸台22c边沿的外侧。在模具闭模时，凹槽21b与凸台22c及定模板21形成一个空腔。这样设置一方面能收集塑料熔体流动前沿的冷料起冷料井的作用；另一方面在塑料冷却后，凹模板22与流道板23分离时冷却的塑料能作用在流道板23上，从而使得流道凝料4与凹模板22相分离。[0024]在流道板23与凹模板22之间设有限位结构，限位结构包括设置在流道板23和凹模板22之间设有定距拉杆25，定距拉杆25 —端穿出流道板23，在该端上设有螺纹并通过螺纹与凹模板22固连；另一端能顶压在流道板23上。设置定距拉杆25限制了凹模板22在分模时的移动距离，使动模组件I能与凹模板22相分离，使得制品5与凹模板22相分离。流道板23和定模板21之间设有限位拉杆24，所述的限位拉杆24穿设在定模板21上，且限位拉杆24的一端伸出定模板21固连在流道板23上，另一端能顶压在定模板21上。此设置限制了流道板23相对定模板21的最大移动距离，使凹模板22能与流道板23相分离，从而使流道凝料4与分流道22b相分离。本实用新型通过定模组件2中的分离结构使得流道凝料4能与凹模板22、定模板21相分离；通过限位结构使得定模组件2能与动模组件I相分离，从而使得制品5能从动 模组件I的凸模上脱离出来，即与制品5相分离；这样设置实现了该塑料模具在生产时流道凝料4能与制品5自动断料、与模具能自动分离，保证所生产的产品的质量的同时提高了生产效率，并降低了生产中的风险。
权利要求1.一种塑料模具的自动断浇装置，设置在定模组件(2)上，所述的定模组件(2)包括定模板(21)和凹模板(22)，所述的定模板(21)上开设有主流道(21a)，所述的凹模板(22)的一侧开设有型腔(22a)，且在所述的凹模板(22)上开设有分流道(22b)，所述的分流道(22b)的一端与主流道(21a)连通，另一端与型腔(22a)连通，其特征在于，所述的定模板(21)和凹模板(22)之间设有流道板(23)，在所述的流道板(23)和定模板(21)之间设有分离结构，在所述的流道板(23)与凹模板(22)之间设有限位结构。
2.根据权利要求I所述的一种塑料模具的自动断浇装置，其特征在于所述的凹模板(22)的另一侧的中部具有凸起的凸台(22c)，所述的流道板(23)上开设有能与凸台(22c)配合的通孔(23a)。
3.根据权利要求2所述的一种塑料模具的自动断浇装置，其特征在于所述的分流道(22b)开设在凸台(22c)上。
4.根据权利要求3所述的一种塑料模具的自动断浇装置，其特征在于所述的凸台(22c)为圆台。
5.根据权利要求3所述的一种塑料模具的自动断浇装置，其特征在于所述的凸台(22c)为棱台。
6.根据权利要求2所述的一种塑料模具的自动断浇装置，其特征在于所述的分离结构包括开设在定模板(21)上的凹槽(21b)，所述的凹槽(21b)位于主流道(21a)的周向，且凹槽(21b)的边沿位于凸台(22c)边沿的外侧。
7.根据权利要求I所述的一种塑料模具的自动断浇装置，其特征在于所述的流道板(23)和定模板(21)之间设有限位拉杆(24)，所述的限位拉杆(24)穿设在定模板(21)上，且限位拉杆(24)的一端伸出定模板(21)固连在流道板(23)上，另一端能顶压在定模板(21)上。
8.根据权利要求I所述的一种塑料模具的自动断浇装置，其特征在于所述限位结构包括设置在所述的流道板(23)和凹模板(22)之间的定距拉杆(25)，所述的定距拉杆(25) —端穿出流道板(23)与凹模板(22)固连，另一端能顶压在流道板(23)上。
9.根据权利要求8所述的一种塑料模具的自动断浇装置，其特征在于所述的定距拉杆(25)的一端设有螺纹，该端通过螺纹与凹模板(22)连接。
专利摘要本实用新型提供了一种塑料模具的自动断浇装置，属于模具技术领域。它解决了现有的模具自动断料效果不佳的问题。本自动断料机构，设置在定模组件上，定模组件包括定模板和凹模板，定模板上开设有主流道，凹模板上开设有型腔和分流道，分流道的一端与主流道连通，另一端与型腔连通，定模板和凹模板之间设有流道板，在流道板和定模板之间设有分离结构，在流道板与凹模板之间设有限位结构。此自动断料机构通过分离结构使得流道凝料能与凹模板、定模板相分离，通过限位结构使得制品脱离型腔和凸模。此设置实现了模具生产时流道凝料能与制品自动断料、与模具能自动分离，保证所生产的产品的质量的同时提高了生产效率，降低了生产风险。
文档编号B29C45/38GK202507487SQ201220088239
公开日2012年10月31日 申请日期2012年2月29日 优先权日2012年2月29日
发明者叶燕, 吴宝英, 李金国, 邵谊臣, 金明宇 申请人:台州职业技术学院, 李金国