橡胶产品成型工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及橡胶产品【技术领域】，尤其是涉及制作橡胶底或以橡胶为部件的成品鞋的橡胶产品成型工艺，同时还适用于其他橡胶零部件生产。该成型工艺依据橡胶产品成型需要量自动将橡胶生料定量进料到胶料射出装置中；胶料射出装置将橡胶生料注射到制品模具中，注射温度低于橡胶生料的交联温度；然后对制品模具加热加压，使制品模具内的橡胶生料硫化交联成型；脱模及处理毛边作业后即可获得橡胶产品。本发明以射出成型理念，在解决射出温控的前提下，增加成型后加热加压机构，从而使硫化橡胶经射出进入模具后得以完整硫化交联；自动化管控生产，可以降低作业员需求人数，同时降低作业员劳动强度，适合制鞋业与其他成型橡胶零部件的橡胶产品制作。
【专利说明】橡胶产品成型工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及橡胶产品【技术领域】，尤其是涉及制作橡胶底或以橡胶为部件的成品鞋的橡胶产品成型工艺，同时还适用于其他橡胶零部件生产。
【背景技术】
[0002]传统橡胶底成型机，系以模压方式，即平板硫化机。其橡胶原料置入系以人工方式处理切料、秤料、摆料之动作(亦即人工定量)。而以橡胶鞋底为例，作业基本人数需至少6人以上。因此，传统平板硫化机之橡胶原料置入方式的误差较大且耗时，且需要的操作人力亦较多。对于传统之橡胶部件鞋类成型制作流程，系将车合好的鞋面通过结帮后固定在楦头上，再与其它橡胶部件(含橡胶大底或其它橡胶部件)在传统生产线经过接着面定位、处理、上胶、烘箱加热干燥后进行人工贴合、机器加压。最后再经过硫化罐加热使各部件硫化定型结合(橡胶部件为未硫化时)，以普通橡胶硫化鞋为例，该工艺作业人数最少在60人以上。因此传统成鞋制作工艺流程之能耗与人力都较大，且因工序繁多致产品外观无法保持一致性。故传统成鞋制作工艺仍有前述之问题有待改善。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种橡胶产品成型工艺，以自动定量进料，单人或双人操作，而达到生产质量一致性、省时、省人力、省能耗，降低制作成本。
[0004]为达到上述目的，本发明采用如下技术方案:
橡胶产品成型工艺，该成型工艺包括有如下步骤:
1)、准备橡胶生料，满足加热硫化成型者；
2)、依据橡胶产品成型需要量自动将橡胶生料定量进料到胶料射出装置中；
3)、胶料射出装置将橡胶生料注射到制品模具中，注射温度低于橡胶生料的交联温度，确保胶料实现射出作业；
4)、对制品模具加热加压，使制品模具内的橡胶生料硫化交联成型；
5)、脱模及处理毛边作业，以获得橡胶产品。
[0005]上述方案中，所述胶料射出装置包括有射出支架、进料螺杆、料管、射出头、射出油缸及冷媒系统，进料螺杆上端连接进料马达，而进料螺杆下端伸入料管的料仓，料管上段具有连通料仓的进料口，料管设计成双层夹套，冷媒通过料管下端冷媒进口输入，通过料管上端冷媒出口排除，形成冷媒由下往上的流向；射出头在围绕料管下端流道口立体加工，且射出头内置管道，相应冷媒通过射出头下端冷媒进口输入，通过射出头上端冷媒出口排除，形成冷媒由下往上的流向；射出头具有与料管的料仓连通的射出料孔，射出料孔与制品模具的注料孔对接，射出油缸固定在射出支架上，射出油缸驱动进料螺杆下压而将料管料仓内的橡胶生料注射到制品模具中；冷媒系统设计独立的循环装置，与胶料射出装置的温控系统进行自动控制；所述进料量是通过电子尺调节螺杆拉升高度予以自动控制，进料量与拉升高度之间的换算由机台电子系统设定。[0006]上述方案中:所述制品模具组装在旋转的圆盘式座体上，圆盘式座体将制品模具旋转到胶料射出装置处对接射出注料。
[0007]上述方案中:所述制品模具线性固定分置，胶料射出装置移动对接制品模具后射出注料。
[0008]上述方案中:所述进料螺杆可设计成中空结构，导入冷媒对进料螺杆进行降温。
[0009]本发明以射出成型理念，在解决射出温控的前提下，增加成型后加热加压机构，从而使硫化橡胶经射出进入模具后得以完整硫化交联；自动化管控生产，可以降低作业员需求人数，同时降低作业员劳动强度，对作业员的素质要求也有所降低；本发明适合制鞋业与其他成型橡胶零部件的橡胶产品制作。
[0010]【专利附图】
【附图说明】:
附图1为本发明较佳实施例的胶料射出装置结构原理示意图；
附图2为图1实施例进料意图；
附图3为图1实施例射出示意图；
附图4为本发明用于鞋大底射出成型设备分布示意图；
附图5为本发明用于雨鞋射出成型设备分布示意图。
[0011]【具体实施方式】:
以下结合附图对本发明进一步说明:
本发明提供的橡胶产品成型工艺包括有如下步骤:
1)、准备橡胶生料，通过组份原料合成，满足加热硫化成型者，该橡胶生料在安全温度下保持适当的流动性，以便射出作业；
2)、依据橡胶产品成型需要量自动将橡胶生料定量进料到胶料射出装置中，实现自动控制进料，准确计量，减少余料，节约原材料；
3)、胶料射出装置将橡胶生料注射到制品模具中，注射温度低于橡胶生料的交联温度，防止胶料发生交联，确保胶料实现射出作业；
4)、对制品模具加热加压，使制品模具内的橡胶生料硫化交联成型，采用电热，可实现制品模具外部和/或内部加热，使环境温度达到橡胶生料硫化交联；
5)、脱模及处理毛边作业，即可获得橡胶产品。
[0012]本发明以射出成型理念，在解决射出温控的前提下，增加成型后加热加压机构，从而使硫化橡胶经射出进入模具后得以完整硫化交联；自动化管控生产，可以降低作业员需求人数，同时降低作业员劳动强度，对作业员的素质要求也有所降低；本发明适合制鞋业、电子业等行业橡胶产品制作。
[0013]参阅图1所示，本发明中，所述胶料射出装置为直立式，当然也可设计为卧式、斜式，在此不限制，其具体包括有射出支架1、进料螺杆2、料管3、射出头4、射出油缸5及冷媒系统，进料螺杆2上端连接进料马达6，而进料螺杆2下端伸入料管3的料仓31，料管3上段具有连通料仓31的进料口 32，料管3设计成双层夹套，冷媒通过料管3下端冷媒进口输入33，通过料管上端冷媒出口 34排除，形成冷媒由下往上的流向。射出头4在围绕料管3下端流道口立体加工，且射出头4内置管道，相应冷媒通过射出头下端冷媒进口 41输入，通过射出头上端冷媒出口 42排除，形成冷媒由下往上的流向；射出头4具有与料管3的料仓31连通的射出料孔43，射出料孔43与制品模具7的注料孔71对接，射出油缸5固定在射出支架I上，射出油缸5通过其活塞杆连接的横架51驱动进料螺杆2下压而将料管料仓内的橡胶生料注射到制品模具7中；冷媒可采用水、油、气等多种可达到降温效果的物质，冷媒系统设计独立的循环装置，与胶料射出装置的温控系统进行自动控制，实现控制橡胶在料管3与射出头4内温度低于其交联温度。为了获得更佳效果，进料螺杆2与普通塑料射出机或注塑机的螺杆相比，橡胶进料螺杆2的直径与螺距均有相当程度的加大，在保障进料量的情况下该设计有利于降低转速，减少橡胶与螺杆及料管之间的摩擦生热；更高要求者，还可以将进料螺杆2设计成中空结构，导入冷媒对螺杆进行降温，效果更佳；料管3的夹套内层还可加工成螺纹状，以增大与冷媒接触面积。所述进料量是通过电子尺8调节螺杆拉升高度予以自动控制，进料量与拉升高度之间的换算由机台电子系统设定，电子尺8附加在射出油缸5上，与射出油缸5的活塞杆同步伸缩，通过获得电子尺8的参数来控制进料量。
[0014]参阅图2、3所示，工作时，先是液压阻料机构9锁住射出头4上的射出料孔43 ;进料马达6启动，进料螺杆2旋转进料，橡胶生料经料管3的进料口 32进入，由进料螺杆2输送到料管3的料仓31中，此时进料螺杆2被橡胶自动垫高上升，并同步拉起射出油缸5的活塞杆，电子尺8调节螺杆拉升高度予以自动定量；当进料使进料螺杆2拉升到核定料量高度时，进料停止，等待射出动作。随后液压阻料机构9向后拉开，射出头4上的射出料孔43通畅；射出油缸5动作，将进料螺杆2下压，料管3的料仓31内的橡胶生料通过射出头4中的射出料孔43射出，经由制品模具7上的注料孔71完全注射进入制品模具7内，射出动作完毕；液压阻料机构9随即锁住射出头上的射出料孔43，机器将重复螺杆进料作业。接着，制品模具7将输送到加热加压硫化单元，完成对橡胶的硫化交联；最后，脱模及处理毛边作业，即可获得橡胶产品。
[0015]本发明的制品模具7可组装在旋转的圆盘式座体上，也可线性固定分置，制品模具7上的注料孔71优选与橡胶产品的重心点对应，这样利于胶料流动填充模腔，使填充更均匀、饱满。制品模具7组装在旋转的圆盘式座体上时，圆盘式座体将制品模具旋转到胶料射出装置处对接射出注料。也可参阅图4、5所示，制品模具7线性固定分置，胶料射出装置移动对接制品模具后射出注料。图4所示本发明用于鞋大底射出成型设备分布示意图，而图5所示为本发明用于雨鞋射出成型设备分布示意图，由此可知，本发明适合制鞋业与其他成型橡胶零部件的橡胶产品制作。
[0016]以上所述者，仅为本创作之可行实施例的具体说明，并非用来限定本创作实施之范围。凡依本创作申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆为本创作申请专利范围所涵盖，且在不变更本创作实质的实施例亦均属本创作申请专利范围。
【权利要求】
1.橡胶产品成型工艺，其特征在于:该成型工艺包括有如下步骤: 1)、准备橡胶生料，满足加热硫化成型者； 2)、依据橡胶产品成型需要量自动将橡胶生料定量进料到胶料射出装置中； 3)、胶料射出装置将橡胶生料注射到制品模具中，注射温度低于橡胶生料的交联温度，确保胶料实现射出作业； 4)、对制品模具加热加压，使制品模具内的橡胶生料硫化交联成型； 5)、脱模及处理毛边作业，以获得橡胶产品。
2.根据权利要求1所述的橡胶产品成型工艺，其特征在于:所述胶料射出装置包括有射出支架、进料螺杆、料管、射出头、射出油缸及冷媒系统，进料螺杆上端连接进料马达，而进料螺杆下端伸入料管的料仓，料管上段具有连通料仓的进料口，料管设计成双层夹套，冷媒通过料管下端冷媒进口输入，通过料管上端冷媒出口排除，形成冷媒由下往上的流向；射出头在围绕料管下端流道口立体加工，且射出头内置管道，相应冷媒通过射出头下端冷媒进口输入，通过射出头上端冷媒出口排除，形成冷媒由下往上的流向；射出头具有与料管的料仓连通的射出料孔，射出料孔与制品模具的注料孔对接，射出油缸固定在射出支架上，射出油缸驱动进料螺杆下压而将料管料仓内的橡胶生料注射到制品模具中；冷媒系统设计独立的循环装置，与胶料射出装置的温控系统进行自动控制；所述进料量是通过电子尺调节螺杆拉升高度予以自动控制，进料量与拉升高度之间的换算由机台电子系统设定。
3.根据权利要求1或2所述的橡胶产品成型工艺，其特征在于:所述制品模具组装在旋转的圆盘式座体上，圆盘式座体将制品模具旋转到胶料射出装置处对接射出注料。
4.根据权利要求1或2所述的橡胶产品成型工艺，其特征在于:所述制品模具线性固定分置，胶料射出装置移动对接制品模具后射出注料。
5.根据权利要求2所述的橡胶产品成型工艺，其特征在于:所述进料螺杆可设计成中空结构，导入冷媒对进料螺杆进行降温。
【文档编号】B29C35/02GK103802293SQ201310726658
【公开日】2014年5月21日 申请日期:2013年12月26日 优先权日:2013年12月26日
【发明者】江文宏 申请人:江文宏