基于在模具注塑中提高注塑准确性的注塑系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种基于在模具注塑中提高注塑准确性的注塑系统，动力机构、送料机构、成型机构、脱模机构以及脱模动力机构依次连接，注射机构与送料机构连接；注射机构与料筒内部连通，料筒中设置有螺杆，螺杆的外壁上套合有螺旋节，螺杆与动力机构连接，螺杆套合有止逆环，止逆环与料筒无缝连接，料筒套合有加热器，料筒连接有圆锥台，圆锥台与料筒内部连通后形成整体结构，圆锥台内凹形成环形凹槽，成型机构内凹形成凹坑，圆锥台与凹坑无缝接触，凹坑凸出形成环形凸台，环形凸台壁和环形凹槽接触，环形凸台与环形凹槽接触。该系统利用圆锥台与凹坑的大范围配合，环形凸台和环形凹槽的精确配合，使得料筒和成型机构接触紧密而精确，避免了熔体的流出现象。
【专利说明】基于在模具注塑中提高注塑准确性的注塑系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种注塑系统，尤其是涉及一种基于在模具注塑中提高注塑准确性的注塑系统。
【背景技术】
[0002]模具，是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。通常使用在工业中，用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。模具种类很多，根据加工对象和加工工艺可分为:加工金属的模具和加工非金属和粉末冶金的模具。按所成型的材料的不同，模具可分为五金模具、塑胶模具、以及其特殊模具。根据结构特点，模具又可分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。模具成型需要进行注塑，注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法。和压铸法。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。在传统的注塑过程中，料筒与成型机构的接触时通过事先预设定的部件实现，但是在实际的注塑中，由于机械振动或者传动的误差，常常导致料筒与成型机构的接触出现误差，使得熔体塑料流出，造成原料浪费，设置出现安全事故。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的在于克服上述现有机械振动或者传动的误差，常常导致料筒与成型机构的接触出现误差，使得熔体塑料流出的问题，设计了一种基于在模具注塑中提高注塑准确性的注塑系统，该系统利用圆锥台与凹坑的大范围配合，结合环形凸台和环形凹槽的精确配合，使得料筒和成型机构接触紧密而精确，避免了熔体的流出现象，解决了现有机械振动或者传动的误差，常常导致料筒与成型机构的接触出现误差，使得熔体塑料流出的问题。
[0004]本实用新型的目的通过下述技术方案实现:基于在模具注塑中提高注塑准确性的注塑系统，包括动力机构、注射机构、送料机构、成型机构、脱模机构以及脱模动力机构，所述动力机构、送料机构、成型机构、脱模机构以及脱模动力机构依次连接，注射机构与送料机构连接；所述送料机构包括内部中空的料筒，注射机构与料筒内部连通，料筒中设置有螺杆，螺杆的外壁上套合有螺旋节，螺旋节设置在料筒内部，且螺杆一端与动力机构连接，螺杆另一端朝向成型机构且与料筒的端头存在间隙，螺杆朝向成型机构的一端的外壁上套合有止逆环，且止逆环的外壁与料筒的内壁无缝连接，料筒的外壁上套合有加热器，料筒朝向成型机构的一端连接有内部中空且两端开口的圆锥台，圆锥台设置在料筒和成型机构之间，圆锥台的直径大的一端与料筒内部连通后形成整体结构，圆锥台的锥面内凹形成环形凹槽，成型机构靠近圆锥台的一端内凹形成与圆锥台相互配合的凹坑，且圆锥台的锥面与凹坑的内壁无缝接触，凹坑的壁面凸出形成环形凸台，环形凸台伸入到环形凹槽中，且环形凸台的侧壁和环形凹槽的侧壁接触，环形凸台的顶面与环形凹槽的底面接触。
[0005]所述脱模动力机构包括液压缸，液压缸中设置有活塞，活塞连接有活塞杆，活塞杆一端伸出液压缸与脱模机构连接；所述脱模机构包括拉杆、拉板、固定板、挡块、两块连接板以及两块脱模板，两块连接板设置在两块脱模板之间，且连接板的两端分别与两块脱模板连接，其中一块脱模板与液压缸连接，另一块脱模板同时与成型机构和拉杆连接，拉杆穿过成型机构，挡块和拉板设置在脱模板和连接板形成的区域之间，挡块与成型机构连接，拉板与活塞杆连接，固定板设置在拉板和挡块之间，且固定板同时与拉板和挡块连接，连接板上设置有条形通孔，条形通孔中设置有销柱，销柱与拉板连接，且销柱能够在条形通孔中移动。
[0006]所述动力机构为电机，电机和螺杆之间设置有减速机构，减速机构的两端分别与电机和螺杆连接，电机和减速机构之间设置有转轴，转轴的两端分别与电机和减速机构连接。
[0007]综上所述，本实用新型的有益效果是:该系统利用圆锥台与凹坑的大范围配合，结合环形凸台和环形凹槽的精确配合，使得料筒和成型机构接触紧密而精确，避免了熔体的流出现象，解决了现有机械振动或者传动的误差，常常导致料筒与成型机构的接触出现误差，使得熔体塑料流出的问题。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1是本实用新型的结构示意图。
[0009]附图中标记及相应的零部件名称:1 一液压缸；2—脱模板一 ；3—销柱；4一条形通孔；5—挡块；6—成型机构；7—注射机构；8—转轴；9一电机；10—减速机构；11一螺杆；12—料筒；13—加热器；14一止逆环；15—工件；16—拉杆；17—脱模板二 ；18—连接板；19—拉板；20—活塞杆；21—活塞；22—螺旋节；23—环形凹槽；24—环形凸台；25 —固定销；26—固定板；27—圆锥台；28—凹坑。
【具体实施方式】
[0010]下面结合实施例及附图，对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。
[0011]实施例1:
[0012]如图1所示，基于在模具注塑中提高注塑准确性的注塑系统，包括动力机构、注射机构7、送料机构、成型机构6、脱模机构以及脱模动力机构，所述动力机构、送料机构、成型机构6、脱模机构以及脱模动力机构依次连接,注射机构7与送料机构连接；所述送料机构包括内部中空的料筒12，注射机构7与料筒12内部连通，料筒12中设置有螺杆11，螺杆11的外壁上套合有螺旋节22，螺旋节22设置在料筒12内部，且螺杆11 一端与动力机构连接，螺杆11另一端朝向成型机构6且与料筒12的端头存在间隙，螺杆11朝向成型机构6的一端的外壁上套合有止逆环14，且止逆环14的外壁与料筒12的内壁无缝连接，料筒12的外壁上套合有加热器13，料筒12朝向成型机构6的一端连接有内部中空且两端开口的圆锥台27，圆锥台27设置在料筒12和成型机构6之间，圆锥台27的直径大的一端与料筒22内部连通后形成整体结构，圆锥台27的锥面内凹形成环形凹槽23，成型机构6靠近圆锥台27的一端内凹形成与圆锥台27相互配合的凹坑28，且圆锥台27的锥面与凹坑28的内壁无缝接触，凹坑28的壁面凸出形成环形凸台24，环形凸台24伸入到环形凹槽23中，且环形凸台24的侧壁和环形凹槽23的侧壁接触，环形凸台24的顶面与环形凹槽23的底面接触；所述脱模动力机构包括液压缸1，液压缸I中设置有活塞21，活塞21连接有活塞杆20，活塞杆20 —端伸出液压缸I与脱模机构连接；所述脱模机构包括拉杆16、拉板19、固定板26、挡块5、两块连接板18以及两块脱模板，两块连接板18设置在两块脱模板之间，且连接板18的两端分别与两块脱模板连接，其中一块脱模板与液压缸I连接，另一块脱模板同时与成型机构6和拉杆16连接，拉杆16穿过成型机构6，挡块5和拉板19设置在脱模板和连接板18形成的区域之间，挡块5与成型机构6连接，拉板19与活塞杆20连接，固定板26设置在拉板19和挡块5之间，且固定板26同时与拉板19和挡块5连接，连接板18上设置有条形通孔4，条形通孔4中设置有销柱3，销柱3与拉板19连接，且销柱3能够在条形通孔4中移动。成型机构6即为模具，注射机构7中盛装有熔体塑料，在液压的作用下注入到料筒12中，通过加热器13加热，保持熔体塑料不会冷却凝固，在螺杆11转动下，通过螺旋节22将熔体塑料不断地输送到料筒12的开口处，然后注入到模具中，最终冷却成型得到工件15，在这个过程中，止逆环14能够防止熔体的回流，或者在注满模具后避免模具中的熔体溢出到料筒12中，以免造成破坏和伤害，圆锥台27的端面与料筒12的端面尺寸相同，焊接形成整体结构，在料筒12与成型机构6靠近时，其实是圆锥台27与凹坑28的接触，这个过程中，环形凹槽23和环形凸台24相互靠近，由于圆锥台27与凹坑28之间、环形凹槽23和环形凸台24之间的结构和尺寸都是设计为相互配合，因此当环形凸台24完全与环形凹槽23无缝配合时，圆锥台27与凹坑28也实现了无缝配合，利用圆锥台27的锥顶处开设的口最为喷嘴将熔体塑料注入到模具中，工件15冷却成型后，就需要进行脱模，脱模时，液压缸I中的液压油开始动作，使得活塞杆20向着液压缸I收缩，带动拉板19移动，使得销柱3在条形通孔4中开始进行移动，由于拉板19通过固定板26与挡块5连接在一起，挡块5通过固定销25与模具中的顶杆连接固定，这个过程挡块5将顶杆回收，使得工件松动脱落，当销柱3运动到条形通孔4的最左端后，被条形通孔4的内壁挡住，拖动脱模板一 2和脱模板二 17移动，将模具逐渐分离，拉杆16解除对模具的锁死，模具分离就将工件15取出，整个过程连贯而且安全，通过严密的设计和采用止逆环防止熔体回流，避免熔体溢出或者对操作人员存在伤害，该系统利用圆锥台与凹坑的大范围配合，结合环形凸台和环形凹槽的精确配合，使得料筒和成型机构接触紧密而精确，避免了熔体的流出现象，解决了现有机械振动或者传动的误差，常常导致料筒与成型机构的接触出现误差，使得熔体塑料流出的问题。
[0013]所述动力机构为电机9，电机9和螺杆11之间设置有减速机构10，减速机构10的两端分别与电机9和螺杆11连接，电机9和减速机构10之间设置有转轴8，转轴8的两端分别与电机9和减速机构10连接。电机9、减速机构10都是现有的部件，电机9是对螺杆11的转动提供动力，利用不断的转动将熔体塑料注入到成型机构6中，减速机构10控制转速，得到一个合理的转速，使得其送料稳定，配合得到连续的工作。
[0014]以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术、方法实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.基于在模具注塑中提高注塑准确性的注塑系统，其特征在于:包括动力机构、注射机构(7)、送料机构、成型机构(6)、脱模机构以及脱模动力机构，所述动力机构、送料机构、成型机构(6)、脱模机构以及脱模动力机构依次连接,注射机构(7)与送料机构连接；所述送料机构包括内部中空的料筒(12)，注射机构(7)与料筒(12)内部连通，料筒(12)中设置有螺杆(11)，螺杆(11)的外壁上套合有螺旋节(22 )，螺旋节(22 )设置在料筒(12 )内部，且螺杆(11) 一端与动力机构连接，螺杆(11)另一端朝向成型机构(6)且与料筒(12)的端头存在间隙，螺杆(11)朝向成型机构(6 )的一端的外壁上套合有止逆环(14 )，且止逆环(14 )的外壁与料筒(12)的内壁无缝连接，料筒(12)的外壁上套合有加热器(13)，料筒(12)朝向成型机构(6)的一端连接有内部中空且两端开口的圆锥台(27)，圆锥台(27)设置在料筒(12)和成型机构(6)之间，圆锥台(27)的直径大的一端与料筒(22)内部连通后形成整体结构，圆锥台(27)的锥面内凹形成环形凹槽(23)，成型机构(6)靠近圆锥台(27)的一端内凹形成与圆锥台(27)相互配合的凹坑(28)，且圆锥台(27)的锥面与凹坑(28)的内壁无缝接触，凹坑(28)的壁面凸出形成环形凸台(24)，环形凸台(24)伸入到环形凹槽(23)中，且环形凸台(24)的侧壁和环形凹槽(23)的侧壁接触，环形凸台(24)的顶面与环形凹槽(23)的底面接触。
2.根据权利要求1所述的基于在模具注塑中提高注塑准确性的注塑系统，其特征在于:所述脱模动力机构包括液压缸(1)，液压缸(I)中设置有活塞(21)，活塞(21)连接有活塞杆(20 ),活塞杆(20 ) —端伸出液压缸(I)与脱模机构连接；所述脱模机构包括拉杆(16 )、拉板(19)、固定板(26)、挡块(5)、两块连接板(18)以及两块脱模板，两块连接板(18)设置在两块脱模板之间，且连接板(18)的两端分别与两块脱模板连接，其中一块脱模板与液压缸(I)连接，另一块脱模板同时与成型机构(6)和拉杆(16)连接，拉杆(16)穿过成型机构(6)，挡块(5)和拉板(19)设置在脱模板和连接板(18)形成的区域之间，挡块(5)与成型机构(6 )连接，拉板(19 )与活塞杆(20 )连接，固定板(26 )设置在拉板(19 )和挡块(5 )之间，且固定板(26)同时与拉板(19)和挡块(5)连接，连接板(18)上设置有条形通孔(4)，条形通孔(4)中设置有销柱(3)，销柱(3)与拉板(19)连接，且销柱(3)能够在条形通孔(4)中移动。
3.根据权利要求1所述的基于在模具注塑中提高注塑准确性的注塑系统，其特征在于:所述动力机构为电机(9 )，电机(9 )和螺杆(11)之间设置有减速机构(10 )，减速机构(10)的两端分别与电机(9)和螺杆(11)连接，电机(9)和减速机构(10)之间设置有转轴(8 )，转轴(8 )的两端分别与电机(9 )和减速机构(10 )连接。
【文档编号】B29C45/62GK203945623SQ201420409718
【公开日】2014年11月19日 申请日期:2014年7月24日 优先权日:2014年7月24日
【发明者】吴光武 申请人:成都亨通兆业精密机械有限公司