本发明涉及一种鞋带打束头机技术领域，更特别的是涉及一种基于半自动打束头装置的全自动打束头机及其工作方法。
背景技术：
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在现有技术中，普通鞋带打束头都是通过半自动打束头机械装置、人手和脚的配合完成的，其具体步骤如下：
1、人工调节电流，选择合适的打束头温度；
2、人工将一段鞋带手工理顺铺平，印制切断点，放置于半自动打束头装置的打束头模具下方；
3、脚踩半自动打束头装置下方的踏板，使溶剂从喷嘴里喷到模具里，同时前刀模相对固定，后刀模往返伸缩运动，实现前后刀模以一定温度高压作用于束头胶片，使胶片包裹于鞋带，随后切断制成鞋带束头。
4、打束头结束，抬起人脚，释放压力，踏板抬起，打束头模具恢复初始位置，完成打束头的鞋带与打束头模具分离，手将打好束头的鞋带移走，实现一段鞋带完整打束头循环。
接着工人重复2、3和4步的动作，完成下一段鞋带的打束头。整个过程需要一人操作一台机器，耗时耗力，工作效率低下，而且人工操作难免有误差，不同工人之间操作也有差异，经常出现打束头质量不稳定等现象。
技术实现要素：
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本发明的目的之一是提供一种基于半自动打束头装置的全自动打束头机。
本发明的目的之二是提供一种基于半自动打束头装置的全自动打束头机的工作方法。
本发明的这些以及其它目的将通过下列详细描述和说明来进一步阐释。
本发明的全自动打束头机，包括输入系统(1)，拉带系统(2)，半自动打束头系统(3)，输出系统(4)和可编程控制系统(5)，框架系统(6)，其中，在框架系统(6)中放置拉带系统(2)，半自动打束头系统(3)，输出系统(4)和可编程控制系统(5)，输入系统(1)和拉带系统(2)连接，可编程控制系统(5)控制输入系统(1)，拉带系统(2)，半自动打束头系统(3)和输出系统(4)的动作，半自动打束头系统(3)在拉带系统(2)的下方。
在本发明的全自动打束头机中，拉带系统(2)安装在支架(6-1)，支架(6-2)和支架(6-3)组成的立体支承架上，半自动打束头装置(3-1)安装在框架系统(6)的支架(6-5)上，输出系统(4)安装在框架系统(6)的支架(6-5)的右侧，可编程系统(5)安装在框架系统(6)的支架(6-5)的下面。
在本发明的全自动打束头机中，输入系统(1)包括进料桶(1-1)，引导轮(1-2)，皮带(1-3)，电机(1-4)，支架(1-5)，张力扣(1-6)，下导辊(1-7)，上导辊(1-8)，力矩电机(1-9)，上位置传感器(1-10)和下位置传感器(1-11)，其中引导轮(1-2)和电机(1-4)安装在支架(1-5)的前部上端，支架(1-5)用螺栓固定在立柱(6-4)上，电机(1-4)通过皮带(1-3)带动引导轮(1-2)运转，张力扣(1-6)悬挂于在支架(1-5)的下端，下导辊(1-7)、上导辊(1-8)和力矩电机(1-9)安装在支架(1-5)的上端，力矩电机(1-9)带动上导辊(1-7)和下导辊(1-8)转动。
在本发明的全自动打束头机中，输出系统(4)包括接料桶(4-1)，接料桶独立放在支架(6-5)上；框架系统(6)由支架(6-1)，支架(6-2)，支架(6-3)，立柱(6-4)，支架(6-5)，立柱(6-6)和地梁(6-7)构成。
在本发明的全自动打束头机中，可编程控制系统(5)安装在支架(6-5)的下面，控制所有电机与气动电磁阀的工作。
本发明的全自动打束头机的工作方法，是编程控制系统(5)控制输入系统(1)，拉带系统(2)，半自动打束头系统(3)和输出系统(4)的动作和相互协调来完成整个打束头过程，通过输入系统(1)和输出系统(4)间相互配合，每次输入一段鞋带，代替人的手工理顺铺平、按压、移走动作，通过拉带系统(2)和半自动打束头系统(3)完成鞋带的打束头和鞋鞋带与打束头模具分离动作。
在本发明的全自动打束头机的工作方法中，所述的输入系统(1)按如下步骤工作：
进料桶(1-1)里装满散乱、扭结的鞋带，松紧带绕过引导轮(1-2)，穿过力矩电机(1-9)传动的下压辊(1-7)和上压辊(1-8)之间，穿过张力扣(1-6)和鞋带穿引支架(2-8)，进入气动手指改进后夹爪Ⅰ(2-3)之间后，进入气动手指改进后夹爪Ⅱ(2-6)之间，电机(1-4)逆时针运转，传动皮带(1-3)带动引导轮(1-2)逆时针转动，下压辊(1-7)与上压辊(1-8)将压在其中间的鞋带向前转动，由于力矩电机(1-9)以恒定的张力带动下压辊(1-7)与上压辊(1-8)转动，从而以恒定的张力向前输送鞋带，使得鞋带不变形；鞋带向前输送，引导轮(1-2)在松紧带从上滑过时,利用引导轮(1-2)的空心结构和反向运转将散乱的松紧带拨平,使得通过引导轮(1-2)的松紧带完全平整进入上导辊(1-8)和下导辊(1-7)之间,不再翻转，继续平整进入张力扣(1-6)中，后穿过鞋带穿引架(2-8)中，进入拉带系统(2)中完成输入步骤。
在本发明的全自动打束头机的工作方法中，所述的半自动打束头系统(3)按如下步骤工作：
编程控制系统(5)控制拉带系统(2)中横向驱动气缸(2-7)向中间驱动，气动手指改进后夹爪Ⅱ(2-6)夹住鞋带，与气动手指改进后夹爪Ⅰ(2-3)同时分别在纵向驱动气缸(2-5)、纵向驱动气缸(2-2)的驱动下，向下运动到半自动打束头装置(3-1)的打束头模具里，气缸驱动半自动打束头装置(3-1)下方的踏板，使溶剂从喷嘴里喷到模具里，同时前刀模相对固定，后刀模往返伸缩运动，实现前后刀模在一定温度下高压作用于胶片，使胶片包裹于鞋带，随后切断制成鞋带束头，完成的鞋带成品滑入接料桶中，此时一件成品已完成，后气动手指(2-3)和气动手指(2-6)在纵向驱动气缸(2-1)、纵向驱动气缸(2-4)、横向驱动气缸的驱动下，返回原位，再进行下一次的拉带过程，如此循环，完成整个打束头过程。
在本发明的全自动打束头机的工作方法中，所述的输出系统(4)按如下步骤工作：
从张力扣(1-6)进入的鞋带经过拉带系统(2)中鞋带穿引架(2-8)的穿引孔中，穿过气动手指改进后夹爪Ⅰ之间，由气动手指改进后夹爪Ⅱ拉住鞋带向后方运动，拉出鞋带成品所需距离，完成拉带作用后，向下运动，进入半自动打束头系统(3)中完成打束头过程，进入输出系统(4)中的接料桶(4-1)中，完成输出过程。
本发明的基于半自动打束头装置的全自动打束头机能完成鞋带打束头工序，整个过程全自动化，不需要人工印点定长，节省了人工，省时省力，工作效率高，而且打束头质量稳定，鞋带长度误差率极低，经济效益可观。
附图说明
图1是本发明的全自动打束头机的结构示意图。
在图1中，符号1代表输入系统，符号2代表打束头系统，符号4代表输出系统，符号5代表可编程控制系统，符号6代表框架系统，符号1-1代表进料桶，符号1-2代表引导轮，符号1-3代表皮带，符号1-4代表电机，符号1-5代表支架，符号1-6代表张力扣，符号1-7代表下导辊，符号1-8代表上导辊，符号1-9代表力矩电机，符号1-10代表上位置传感器，符号1-11代表下位置传感器，符号2-1代表纵向驱动气缸1，符号2-2代表气动手指1，符号2-3代表气动手指改进后夹爪Ⅰ，符号2-4代表纵向驱动气缸2，符号2-5代表气动手指2，符号2-6代表气动手指改进后夹爪Ⅱ，符号2-7代表横向驱动气缸，符号2-8代表鞋带穿引支架，符号2-9代表拉带位置传感器1，符号2-10代表拉带位置传感器2，符号2-11代表拉带位置传感器3，符号3-1代表外购正隆机械厂生产的半自动打束头装置，符号4-1代表接料桶，符号6-1代表支架，符号6-2代表支架，符号6-3代表支架，符号6-4代表立柱，符号6-5代表支架，符号6-6代表立柱，符号6-7代表地梁。
以下结合附图1对本发明作进一步说明。
参考图1，本发明的一种基于半自动打束头装置的全自动打束头机，其基本构成如图1所示，该装置主要由五大系统构成，包括输入系统1，拉带系统2，半自动打束头系统3，输出系统4，可编程控制系统5，框架系统6。
框架系统6为铝结构，框架系统由支架6-1，支架6-2，支架6-3，立柱6-4，支架6-5，立柱6-6，地梁6-7构成。
输入系统包括进料桶1-1，引导轮1-2，皮带1-3，电机1-4，支架1-5，张力扣1-6，下导辊1-7，上导辊1-8，力矩电机1-9，上位置传感器1-10，下位置传感器1-11，其中引导轮1-2和电机1-4安装在支架1-5的前部上端，支架1-5用螺栓固定在立柱6-4上，电机1-4通过皮带1-3带动引导轮1-2运转，张力扣1-6悬挂于在支架1-5的下端，下导辊1-7、上导辊1-8和力矩电机1-9安装在支架1-5的上端，力矩电机1-9带动上导辊1-7和下导辊1-8转动。
拉带系统2安装在6-1支架、6-2支架、6-3支架组成的立体支承架上，外购的正隆机械厂生产的半自动打束头装置3-1安装框架系统6的支架6-5上，输出系统4安装在框架系统6的支架6-5的右侧。
输出系统4包括接料桶4-1，接料桶独立放在支架6-5上。
可编程系统5安装在框架系统6的支架6-5的下面，控制所有电机、气动电磁阀的工作。
本发明的全自动打束头机工作方法如图1所示，通过可编程控制器5控制各大系统(输入系统1，拉带系统2，，半自动打束头系统3，输出系统4)的动作和相互协调来完成整个打束头过程。通过输入系统1和输出系统4间相互配合，每次输入一段松紧带，然后输出一段等长的松紧带，代替人的手工理顺铺平、按压、移走动作；通过拉带系统2和外购正隆机械厂生产的半自动打束头装置3-1相互配合，完成鞋带的打束头动作和鞋带与打束头模具分离动作，代替之前的双手对鞋带印点定长，按压松紧带两端和脚踩踏板使打束头模具完成打束头动作。
在本发明中，所有的设备、部件和系统及原材料均可以从市场购得。
以上结合实施方式对本发明做了详细说明，对于本技术领域的技术人员可以对于本发明的内容进行更改和进行实施，凡在不脱离本发明精神和原则的前提下，所做的等效变化或修饰、改进，均应涵盖在本发明的保护范围内。