本发明与高分子成型加工技术有关，特别是关于一种接续成型的模制方法。
背景技术：
通过多层模具在其内部所个别形成的第一模室与第二模室空间分别提供高分子成型加工所需模室空间的技术，被广为熟知，但相同的模具在具体的制程应用上仍有不同，特别是以不同组成的高分子原料构成同一成品的不同部位时，其方法仍然有别，举例而言：
如图1所示，有先将不同组成的原料分别注入模具1的第一模室2与第二模室3中而被成形为胚体2a、3a，继之，再使所形成的胚体2a、3a位于一第三模室4中，被模制成为成品。
另亦有如图2所示，亦有先将一特定组成的原料注入第一模室2中，模制为对应形状的胚体2b后，使胚体2b位于第三模室4内，再将另一特定组成的原料注入第三模室4中，而与既存的胚体2b结合并受模制成为成品。
为减少模具合模所需挟模机构的数量，因此，前揭的各第一、第二及第三模室2、3、4，通常都是存在于同一多层模具1中，而可利用同一挟模机构提供锁模力，其具体的技术内容则是利用第一模室2与第二模室3各自的部分，在彼此对接后构成第三模室4，亦即如图1所示，使第一模室2分别形成于模具1的上模片1a与中模片1b间，使第二模室3形成于模具1的中模片1b与下模片1c间，并在抽离中模片1b后，使第三模室4形成于上模片1a与下模片1c之间。
通过抽离中模片1b使第三模室4得以形成的技术内容，是受限于为使用同一挟模机构所不得不为，但是，在中模片1b抽离前后，模具1的形态完全不同，如此一来，如射出装置等与之对应的原料供应装置，即因欠缺对应形态的模具而暂时无法使用，例如，一用以供应胚体2b成型所需原料的第一供应装置，再将原料供入第一模室2后，在另一用以供应原料予第三模室4内的第二供应装置进行供料作业之际，该第一供应装置被闲置而无法使用的，相对的，在第一供应装置运作之际，第二供应装置也是闲置的，上述已知技术在制造的效率与设备的有效利用上均尚非称完善。
技术实现要素：
因此，本发明的主要目的即在于提供一种接续成型的模制方法，其维持多层模具所具有的复数模室数量，且由外部供给原料予各个模室，并使经由一第一模室模制而成的物体，在第一模室的模制程序完成后，被移送至一第二模室中而于该第二模室续行另一模制程序，并使第一模室与第二模室的模制程序同时进行。
为达成上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种供接续成型的模制方法，使用一模具；该模具具有可依序叠接的第一模身、第二模身与第三模身，一第一模室位于该第一模身与该第二模身间，一第二模室位于该第二模身与该第三模身间；并包含有下述步骤：
a.使一第一组成的原料位于该第一模室中，并受该第一模室的模制成型为胚体；
b.开启该第一模室，并使该胚体位于该第二模身上，且介于该第二模身与该第一模身间；
c.使该第二模身自转，并带动该胚体位移至介于该第二模身与该第三模身间；
d.使该胚体位于该第二模室中；
e.使一第二组成的原料位于该第二模室中，而与该胚体共同受该第二模室的模制成型为成品，并同时进行该步骤a。
f.开启模具，将成品自该第二模室中取出，并同时进行步骤b。
g重复进行步骤c至步骤f。
以此，该接续成型的模制方法，可以步骤a及步骤e同步进行该胚体与该成品的模制成型作业，可大幅地缩短制程时间，同时免除如已知技术般需反复地抽离与复位模具构成元件的冗余程序。
更进一步地，就该模具而言，该第二模身具有一板状的身部，两交换模面彼此相背地位于该身部的两侧板面上，且各自分别相向于该第一模身与该第三模身，当步骤c进行时，则使各交换模面互换而位于彼此所在的位置。
其中，在步骤b中，该胚体附于该第二模身的交换模面上，并随所附着的交换模面于该步骤c中与另一交换模面互换位置。
其中，各交换模面具有相同的形状。
其中，该第二模身介于该第一模身与该第三模身之间。
其中，该第一模身与该第三模身均呈板状，且彼此平行于该第二模身的身部。
其中，该第二模身的自转转轴平行于该第一模身及该第三模身。
其中，于该步骤a实施时，该第一模室呈封闭，并以第一流道与外部的供料装置连通，以使该第一组成原料经由该第一流道注入该第一模室中。
其中，于该步骤e实施时，该第二模室呈封闭，并以第二流道与外部的供料装置连通，以使该第二组成原料经由该第二流道注入该第二模室中。
其中，该第一组成与该第二组成具有相同的组成成分。
本发明的优点是：
本发明的方法，可显著缩短制程时间，同时，由于其无需更改挟模机构对模具所施加的挟模行程，使得控制更为简便，避免挟模行程过长所导致的能源浪费问题。
附图说明
图1是一已知多层模具为相异组成原料进行模制的示意图。
图2是另一已知多层模具为相异组成原料进行模制的示意图。
图3是本发明一较佳实施例的示意图。
具体实施方式
请参阅图3所示，本发明一较佳实施例中所提供的接续成型的模制方法10，其利用多层的模具20内的多数模室进行模制成型作业，具体而言：
模具20具有由下而上彼此平行且依序叠接的一板状的第一模身21、一板状的第二模身22与一板状的第三模身23，一第一模室24介于第一模身21与第二模身22间，一第二模室25介于第二模身22与第三模身23之间；
更进一步来说，第二模身22具有一板状的身部221，其可沿一转轴自转，两形状相同的交换模面222彼此相背地分别位于身部221的两侧板面上，且各自分别相向于第一模身21与第三模身23，当身部221自转时，使各交换模面222相互交换所在的位置，其中，该转轴平行于第一模身21与第三模身23的板面。
应用模具20，接续成型的模制方法10于实施上即包含有下述步骤：
a.使模具20合模，令第一模室24于第一模身21与第二模身22间形成封闭空间，并以一第一流道241与外部的原料供应装置连通，以通过如射出机等的外部原料供应装置，将第一组成的原料经由第一流道241注入第一模室24中，受第一模室24模制成型为胚体11；
b.开启模具20，使第一模身21与第二模身22彼此远离，以开放第一模室24，并使胚体11附着于第二模身22的交换模面222上。
c.使身部221自转180度，维持第二模身22与第一模身21及第三模身23间的平行对应状态，并使各交换模面222互换彼此所在位置，且同步将胚体11自原处介于第一模身21与第二模身22间的位置，转移至介于第二模身22与第三模身23间的位置。
d.使模具20合模，以令第二模室25于第二模身22与第三模身23间形成封闭空间，且容纳胚体11于其中，并以一第二流道251与外部如射出机等原料供应装置连通。
e.通过外部的原料供应装置，将第二组成的原料经由第二流道251注入第二模室25中，而与既存于第二模室25中的胚体，共同受第二模室25所模制成型为成品12，并同时进行步骤a，以模制次一循环的胚体。
f.开启模具20，将成品12自开启的第二模室25中取出，并同时进行步骤b。
g.重复进行步骤c至步骤f。
通过使步骤e中与步骤a同步进行、步骤f与步骤b同步进行的方法，可使胚体11与成品12在同一个模具以及同一个步骤中被模制成型，相较于已知技术而言，其缩短制程时间的效果是显著的，同时，更由于其无需更改挟模机构对模具所施加的挟模行程，还可使控制更为简便，且避免挟模行程过长所导致的能源浪费。
除此之外，尚需加以特别指出的是，本发明的原料以第一组成及第二组成为区别的目的仅在于便于说明，非谓第一组成与第二组成彼此间定为相异，换句话说，即第一组成与第二组成得以为具有完全相同组成成分及比例者，端视最终产品的需求，并无限制的必要。
以上所述是本发明的较佳实施例及其所运用的技术原理，对于本领域的技术人员来说，在不背离本发明的精神和范围的情况下，任何基于本发明技术方案基础上的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均属于本发明保护范围之内。