本发明涉及塑料制品领域，尤其涉及一种药瓶瓶盖自动生产系统的出料装置。
背景技术：
传统的塑料瓶盖压塑生产装置单次出料量不一，出料过程中需要操作人员进行实时监控，劳动强度大，工作稳定性也有待提高。此外，出料、压塑等工序多是相互独立的，此方式连续性差，生产周期长，加工效率低下。上述问题亟需解决。
技术实现要素：
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种药瓶瓶盖自动生产系统的出料装置，以解决上述技术问题。
本发明提出的一种药瓶瓶盖自动生产系统的出料装置，
出料装置包括支撑板、转盘和第二驱动装置，支撑板设置在机架上，并位于出料头下方，支撑板上设有第一通槽、供第二驱动装置输出轴穿出的第一安装孔，转盘转动连接在支撑板上，转盘上设有多个第二通槽，所述第二通槽相对转盘轴线呈环状分布，第二驱动装置输出轴穿出所述安装孔与转盘驱动连接。
优选地，第二驱动装置驱动所述转盘转动。
优选地，支撑板为不锈钢板。
优选地，第二驱动装置位于支撑板下方。
优选地，第二驱动装置设置在支架上。
优选地，第一安装孔为圆形安装孔。
本发明提出的一种药瓶瓶盖自动生产系统的出料装置，将熔融的物料送入送料箱内，第一驱动装置驱动送料螺杆转动，物料在送料螺杆的作用下不断被挤压，并朝向送料箱出料口运动。打开第一电控阀并关闭第二电控阀，物料通过出料口进入出料头的储料腔内，并充满储料腔。其后，关闭第一驱动装置以及第一电控阀。第二驱动装置驱动转盘转动，当转盘的第二通槽运动至出料头正下方时，转盘运动停止，打开第二电控阀，待出料头内的物料完全下落至第二通槽中时，关闭第二电控阀，第二驱动装置驱动转盘再次转动，第三驱动装置驱动下模转动，待盛装有物料的第二通槽与第一通槽以及第四通槽相互导通时，转盘以及下模的运动停止，物料由第二通槽通过第一通槽进入第四通槽内。第三驱动装置继续驱动下模转动，待第四通槽运动至上模正下方时，气缸驱动上模下行并进至第四通槽内，并逐渐将物料压制成型。其后，气缸驱动上模上行，第三驱动装置继续驱动下模转动，当第四通槽运动至与第三通槽相互导通后，塑料瓶盖由第四通槽通过第三通槽下落，并被有效收集。本发明提出的药瓶瓶盖自动生产系统的出料装置，能够持续地进行送料，且能保证每次送料量均一，其劳动强度低，工作稳定性高，大大提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明提出的一种药瓶瓶盖自动生产系统的出料装置的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，图1为本发明提出的一种药瓶瓶盖自动生产系统的出料装置的结构示意图。
参照图1，本发明提出的一种药瓶瓶盖自动生产系统的出料装置，包括：机架1、送料机构、出料机构、上压塑机构和下压塑机构；
送料机构包括送料箱2和第一驱动装置4，送料箱2设置在机架1上，送料箱2内设有送料螺杆3，送料螺杆3长度方向与送料箱2长度方向一致，其部分穿出送料箱2，第一驱动装置4输出轴与所述送料螺杆3穿出部分驱动连接；送料箱2一侧设有出料口，所述出料口通过出料管道连接出料头5，出料头5具有预定体积的储料腔，所述出料管道上设有第一控制阀6，出料头5内设有第二电控阀7；
出料机构包括支撑板8、转盘9和第二驱动装置10，支撑板8设置在机架1上，并位于出料头5下方，支撑板8上设有第一通槽、供第二驱动装置10输出轴穿出的第一安装孔，转盘9转动连接在支撑板8上，转盘9上设有多个第二通槽，所述第二通槽相对转盘9轴线呈环状分布，第二驱动装置10输出轴穿出所述安装孔与转盘9驱动连接；
上压塑机构位于出料机构一侧，其包括气缸11、上模座12和上模13，气缸11设置在机架1上，其活塞杆驱动连接上模座12，上模13设置在上模座12上，其具有压芯；
下压塑机构位于上压塑机构和出料机构下方，其包括第三驱动装置14、下模座15和下模16；下模座15设置在机架1上，并受机架1支撑，下模座15上设有第三通槽、供第三驱动装置14转轴穿出的第二安装孔，下模16转动连接在下模座15上，下模16上设有多个第四通槽，所述第四通槽相对下模16轴线呈环状分布，其能与所述压芯配合，并形成与塑料瓶盖形状匹配的型腔。
本方案原理如下：将熔融的物料送入送料箱2内，第一驱动装置4驱动送料螺杆3转动，物料在送料螺杆3的作用下不断被挤压，并朝向送料箱2出料口运动。打开第一电控阀6并关闭第二电控阀7，物料通过出料口进入出料头5的储料腔内，并充满储料腔。其后，关闭第一驱动装置4以及第一电控阀6。第二驱动装置10驱动转盘9转动，当转盘9的第二通槽运动至出料头5正下方时，转盘9运动停止，打开第二电控阀7，待出料头5内的物料完全下落至第二通槽中时，关闭第二电控阀7，第二驱动装置10驱动转盘9再次转动，第三驱动装置14驱动下模16转动，待盛装有物料的第二通槽与第一通槽以及第四通槽相互导通时，转盘9以及下模16的运动停止，物料由第二通槽通过第一通槽进入第四通槽内。第三驱动装置14继续驱动下模16转动，待第四通槽运动至上模13正下方时，气缸11驱动上模13下行并进至第四通槽内，并逐渐将物料压制成型。其后，气缸11驱动上模13上行，第三驱动装置14继续驱动下模16转动，当第四通槽运动至与第三通槽相互导通后，塑料瓶盖由第四通槽通过第三通槽下落，并被有效收集。
为方便对压型后的塑料瓶盖进行冷却，并使其顺利落下，本方案还包括位于上压塑组件远离出料机构一侧的吹料机构，具体地，所述出料机构包括吹气嘴17，效果更佳。
本方案还包括位于第四通槽下方的收料箱18，方便对下落下来的塑料瓶盖进行有效收集。
为方便向送料箱2内添加物料，送料箱2上连通有料斗19。
此外，所述第四通槽内设有硬化涂层，在压塑过程中能够对下模16进行保护，保证了塑料瓶盖的生产精度以及下模16的使用寿命。
物料在送料箱2长时间静止状态下，易发生凝固，影响后续的加工。因此，在送料箱2外设有加热组件。具体地，所述加热组件包括套接在送料箱2外周的保温箱20，保温箱,20与送料箱2之间设有电加热器21。在物料温度下降时，可通过电加热器21对送料箱2内的物料进行加热。
本发明提出的药瓶瓶盖自动生产系统的出料装置，能够持续地进行送料，且能保证每次送料量均一，其劳动强度低，工作稳定性高，大大提高了生产效率。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。