注塑模直顶强脱二次顶出机构的制作方法

本发明涉及一种注塑模直顶强脱二次顶出机构。

背景技术：

目前，在注塑模具中，当产品有倒扣区域时，我们常常会加斜顶机构。但有些产品由于空间有限，而且加工斜顶十分麻烦还不利于钳工研配，常规的解决办法是采用加工斜顶横向脱模。但此种结构要求加工精度高。导向杆与斜顶的角度要求高度一致，对模板也提出高的定位要求，因此成本高并且占用空间大。加工斜顶时还得加工和斜顶配合的工件，如斜顶耐磨块，斜顶导向快等等。此结构有以下两种缺陷：一是此种机构的结构过于复杂，成本太高；二是此种机构加工复杂，不利于研配。而另外一些塑料制品由于内部的扣位较多，而且扣位样式千奇百怪，很多时候因塑胶制品的结构干涉问题，传统的斜顶、滑块无法满足出模，例如：制品V型的内凹内设有扣位，顶出机构必须设置在定模上，也没有空间设置斜顶，同时产品又较薄，直接设置强脱时又容易出现扣位被拉裂的情况，现有技术采用镶块来解决，这就大幅降低了模具生产效率，导致生产成本相对较高。

技术实现要素：

本发明针对以上问题提供一种结构相对较简单、使用稳定性较好、生产效率较高及生产成本较低的注塑模直顶强脱二次顶出机构。

本发明解决以上问题所用的技术方案是：提供一种具有以下结构的注塑模直顶强脱二次顶出机构，它包括动模和定模，所述定模一端与动模抵合，所述动模和定模上均设有型腔面，在动模与定模抵合时型腔面形成型腔，所述定模另一端设有垫模，且定模另一端还设有凹槽，所述凹槽内滑动连接有顶板，所述顶板上设有至少两根复位杆和至少两根顶杆，所述凹槽底面上设有分别与复位杆和顶杆一一对应的复位杆孔和顶杆孔，所述顶杆的自由端端面与定模的型腔面平齐，所述复位杆的自由端端面与动模抵合，所述凹槽底面的中部还设有直顶孔，复位杆孔和顶杆孔均布在直顶孔的两侧，所述直顶孔中滑动连接有直顶，所述顶板的中部设有第一通孔，所述垫模上设有台阶孔，所述台阶孔中设有限位杆，所述直顶一端位于型腔内，直顶另一端穿过第一通孔与限位杆一端连接，限位杆另一端与台阶孔中的台阶配合对直顶的行程限位，所述直顶与垫模之间设有第一复位弹簧，第一复位弹簧套接在限位杆上，且第一复位弹簧不受力状态时，直顶位于下限位位置，所述顶板与垫模之间设有复位机构，顶板的初始位置位于凹槽的底面。

采用以上结构后，与现有技术相比，本发明在开模的过程中，在当动模打开时，一开始在复位机构和第一复位弹簧的作用下，使得顶板和产品保持与动模相对位置不变，此时产品与定模脱开；在动模运动到倒扣与定模完全脱开时，限位杆被台阶孔中的台阶下限位，此时随动模继续向外运动，直顶被限位不动，而顶板和产品保持与动模相对位置仍然不变，顶杆仍然压住产品，依靠产品自身的弹性直顶与产品强脱，直到顶板与凹槽底面贴合被限位，随着动模继续向外运动到限位位置，此时顶杆已与产品脱开，最后顶出产品即可；整个机构零部件相对较少，结构相对较简单，且运动方向均为开模方向，则占用的空间相对较少，而在强脱时，倒扣周边均已抽芯，这就使得倒扣有弹性变形的空间，而顶杆又一直在倒扣附近压住产品，产品不易在强脱过程中变形或裂开，强脱的成功率较高，使用稳定性较好，生产效率较高。故本发明具有结构相对较简单、使用稳定性较好、生产效率较高及生产成本较低的特点。

作为改进，所述直顶另一端通过连接杆与限位杆一端连接，所述连接杆为T字型结构，所述第一通孔为与连接杆配合的T字型结构，第一通孔近垫模一端的孔径大于第一通孔另一端的孔径，第一通孔的轴线与直顶孔的轴线在同一垂线上，所述第一复位弹簧一端与连接杆一端抵合，第一复位弹簧另一端与垫模一端抵合；则这样设置后，便于安装及便于限位杆、连接杆和直顶加工，可降低生产成本，而在限位杆、连接杆或直顶磨损或损坏后，只需要更换相应的部分即可，维护成较低，再者T字型结构的连接杆，可降低限位杆的磨损情况，进而延长整个机构的使用寿命，降低使用成本。

作为进一步改进，所述直顶孔近连接杆一端的设有扩孔，扩孔为圆孔，且扩孔的孔径大于连接杆与直顶连接一端的直径；则这样设置后，即使连接杆比较长，也可被扩孔容置，可以降低连接杆和第一通孔的加工精度，从而降低加工成本；并且扩孔设置后，还可减少直顶与直顶孔孔壁的接触面积，进而减少直顶运动时的摩擦力，提高直顶的灵活性，从而保证强脱的成功率。

作为再进一步改进，所述直顶近连接杆一端的尺寸小于直顶另一端的尺寸，所述直顶的侧面上与中线之间的夹角为0.2～2°，所述直顶孔的小孔为碶形孔；台阶孔略大于限位杆，第一通孔也略大于连接杆；则这样设置后，在合模后直顶的稳定性较好，且直顶与直顶孔孔壁贴合更加紧密，不易在倒扣处出现飞边，提高注塑成功率，同时在开模时，直顶又有一定左右晃动空间，使得直顶在强脱之前与产品接触的面就出现松动的情况，而在强脱时直顶又有一定的横向位移，使得倒扣在强脱时的弹性变形更小，可进一步提高直顶成功率，提高生产效率，进一步降低生产成本。

作为再进一步改进，所述复位机构包括至少两根导向杆，所述导向杆的轴线与限位杆的轴线平行，所述顶板上设有与导向杆一一对应的第二通孔，所述导向杆一端与第二通孔滑动连接，导向杆另一端与垫模固定连接，所述导向杆上均套接有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧一端与顶板抵合，第二复位弹簧另一端与垫模抵合；则这样的复位机构零部件较少，结构也较简单，制备成本较低，使用稳定性也较好。

作为再进一步改进，所述导向杆均布在限位杆两侧，所述垫模上设有与导向杆一一对应的沉孔，沉孔的底部设有螺纹孔，导向杆另一端设于螺纹部，所述螺纹部与螺纹孔旋合，第二复位弹簧另一端抵合在沉孔的底部；则这样设置后，导向杆的稳定性较好，且导向杆的结构相对较简单，便于加工，可进一步降低加工成本，第二复位弹簧的稳定性也较好，同时沉孔还使得第二复位弹簧的长度变得更长，弹力也就更大，顶杆压住的产品的力也就更大，使得强脱时产品的稳定性更好，可进一步提高强脱的成功率，从而降低生产成本。

作为再进一步改进，所述复位杆孔近顶板一端的孔径大于复位杆孔另一端的孔径，所述复位杆孔的大孔中设有滑套；所述顶杆孔近顶板一端的孔径大于顶杆孔另一端的孔径，所述顶杆孔大孔的长度大于顶杆孔小孔的长度；则滑套设置后，复位杆在滑动过程中摩擦力更小，使得顶板的灵活性更好，从而保证整个机构响应更加快，进而保证强脱的稳定性。

作为更进一步改进，所述动模正对复位杆孔的位置上设有盲孔，所述盲孔中设有复位杆耐磨块，复位杆耐磨块的直径大于等于复位杆的直径，所述复位杆的自由端端面与复位杆耐磨块抵合；则耐磨块设置后，可避免动模的磨损，一旦耐磨块磨损后，只需要更换耐磨块即可，从而延长整个机构的使用寿命，同时降低维护成本。

附图说明

图1为本发明注塑模直顶强脱二次顶出机构的结构示意图。

图2为本发明注塑模直顶强脱二次顶出机构开模到限位杆下限位时的结构示意图。

图3为本发明注塑模直顶强脱二次顶出机构开模到顶板下限位时的结构示意图。

图4为本发明注塑模直顶强脱二次顶出机构完全开模时的结构示意图。

图所示：1、动模，2、定模，3、垫模，4、凹槽，5、顶板，6、复位杆，7、顶杆，8、复位杆孔，9、顶杆孔，10、直顶孔，11、直顶，12、第一通孔，13、台阶孔，14、限位杆，15、第一复位弹簧，16、连接杆，17、导向杆，18、第二通孔，19、第二复位弹簧，20、沉孔，21、滑套，22、盲孔，23、耐磨块。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式，对本发明做进一步描述。

实施例一

如图1、图2、图3和图4所示，一种注塑模直顶强脱二次顶出机构，它包括动模1和定模2，所述定模2一端与动模1抵合，所述动模1和定模2上均设有型腔面，在动模1与定模2抵合时型腔面形成型腔，所述定模2另一端设有垫模3，且定模2另一端还设有凹槽4，所述凹槽4内滑动连接有顶板5，所述顶板5上设有至少两根复位杆6(本例为两根，也可为三根、四根、六根或八根等等)和至少两根顶杆7(本例为两根，也可为三根、四根、六根或八根等等)，所述凹槽4底面上设有分别与复位杆6和顶杆7一一对应的复位杆孔8和顶杆孔9，所述顶杆7的自由端端面与定模2的型腔面平齐，所述复位杆6的自由端端面与动模1抵合，所述凹槽4底面的中部还设有直顶孔10，复位杆孔8和顶杆孔9均布在直顶孔10的两侧，所述直顶孔10中滑动连接有直顶11，所述顶板5的中部设有第一通孔12，所述垫模3上设有台阶孔13，所述台阶孔13中设有限位杆14，所述直顶11一端位于型腔内，且直顶11一侧面为型腔面，直顶11另一端穿过第一通孔12与限位杆14一端连接，限位杆14另一端与台阶孔13中的台阶配合对直顶11的行程限位，所述直顶11与垫模3之间设有第一复位弹簧15，台阶孔13近顶板5的一端设有扩孔，而第一复位弹簧15一端抵合在扩孔的底面，第一复位弹簧15一端抵合在连接杆16的端部，这样使得第一复位弹簧15的长度变长，第一复位弹簧15可提供更大的弹力，保证顶板5的稳定性，第一复位弹簧15套接在限位杆14上，且第一复位弹簧15不受力状态时，直顶11位于下限位位置，直顶11为方形结构，所述顶板5与垫模2之间设有复位机构，顶板5的初始位置位于凹槽4的底面。

所述直顶11另一端通过连接杆16与限位杆14一端连接，所述连接杆16为T字型结构，所述第一通孔12为与连接杆16配合的T字型结构，第一通孔12近垫模3一端的孔径大于第一通孔12另一端的孔径，第一通孔12的轴线与直顶孔10的轴线在同一垂线上，所述第一复位弹簧15一端与连接杆16一端抵合，第一复位弹簧15另一端与垫模3一端抵合。

所述直顶孔10近连接杆16一端的设有扩孔，扩孔为圆孔，且扩孔的孔径大于连接杆16与直顶11连接一端的直径。

所述复位机构包括至少两根导向杆17(本例为两根，也可为三根、四根、六根或八根等等)，所述导向杆17的轴线与限位杆14的轴线平行，所述顶板5上设有与导向杆17一一对应的第二通孔18，所述导向杆17一端与第二通孔18滑动连接，导向杆17另一端与垫模3固定连接，所述导向杆17上均套接有第二复位弹簧19，所述第二复位弹簧19一端与顶板5抵合，第二复位弹簧19另一端与垫模3抵合。

所述导向杆17均布在限位杆14两侧，所述垫模3上设有与导向杆17一一对应的沉孔20，沉孔20的底部设有螺纹孔，导向杆17另一端设于螺纹部，所述螺纹部与螺纹孔旋合，第二复位弹簧19另一端抵合在沉孔20的底部。

所述复位杆孔8近顶板5一端的孔径大于复位杆孔8另一端的孔径，所述复位杆孔8的大孔中设有滑套21，复位杆孔8近顶板5一端设有缺口，缺口处设有用于对滑套21限位的压块；所述顶杆孔9近顶板5一端的孔径大于顶杆孔9另一端的孔径，所述顶杆孔9大孔的长度大于顶杆孔9小孔的长度。

所述动模1正对复位杆孔8的位置上设有盲孔22，所述盲孔22中设有复位杆耐磨块23，复位杆耐磨块23的直径大于等于复位杆6的直径，所述复位杆6的自由端端面与复位杆耐磨块23抵合。

实施例二

所述直顶11近连接杆16一端的尺寸小于直顶11另一端的尺寸，所述直顶11的侧面上与中线之间的夹角为0.2～2°(本例为1°，也可为0.2°、0.5°、1.5°或2°等等)，所述直顶孔10的小孔为碶形孔。

合模状态，此时顶板5与垫模3贴合，第一复位弹簧15和第二复位弹簧19均处于压缩状态，在注塑结束开模时，动模1先打开，一开始在第二复位弹簧19和第一复位弹簧15的作用下，使得顶板5和产品保持与动模1的相对位置不变，此时产品与定模2脱开；动模1继续打开，限位杆14先被台阶孔13中的台阶下限位，此时到倒扣刚好与定模2完全脱开；接着随着动模1继续打开，由于直顶11被限位不动，而顶板5和产品保持与动模1相对位置仍然不变，顶杆7仍然压住产品，在此过程中依靠倒扣自身的弹性变形直顶11与产品强脱，直到顶板5与凹槽4的底面贴合被限位；随着动模1继续向外打开至限位位置，此过程中顶杆7与产品脱开；最后顶出产品即可。合模时，动模1向定模2方向移动，复位杆耐磨块23首先与复位杆6的自由端端面抵合；随着动模1继续向定模2方向移动，在复位杆6的作用下，顶板5被复位杆6往垫模3的方向推动，随后第一通孔12中的台阶面与连接杆14抵合，随着顶板5被复位杆6继续往垫模3的方向推动，直顶11也向垫模3方向移动；动模1继续向定模2方向移动直到与定模2抵合，此时顶板5和直顶11回复到合模位置处，第一复位弹簧15和第二复位弹簧19均处于压缩状态。

以上实例仅为本发明的较佳实施例，本发明不仅限于以上实施例还允许有其它结构变化，凡在本发明独立权要求范围内变化的，均属本发明保护范围。