一种橡胶件自动脱模模具的制作方法

本发明涉及橡胶件模具技术领域，尤其涉及一种橡胶件自动脱模模具。

背景技术：

目前，橡胶分为天然橡胶和合成橡胶。天然橡胶主要来源于三叶橡胶树，当这种橡胶树的表皮被割开时，就会流出乳白色的汁液，称为胶乳，胶乳经凝聚、洗涤、成型、干燥即得天然橡胶。合成橡胶是由人工合成方法而制得的，采用不同的原料可以合成出不同种类的橡胶。橡胶制品指以天然及合成橡胶为原料生产各种橡胶制品的活动，还包括利用废橡胶再生产的橡胶制品。橡胶行业是国民经济的重要基础产业之一。它不仅为人们提供日常生活不可或缺的日用、医用等轻工橡胶产品，而且向采掘、交通、建筑、机械、电子等重工业和新兴产业提供各种橡胶制生产设备或橡胶部件。可见，橡胶行业的产品种类繁多，后向产业十分广阔。随着橡胶工业日益发展，橡胶制品的结构越来越复杂，脱模也越来越困难。有些甚至需要手动进行脱模，大大加大了生产成本，无法满足实际生产的需求。

技术实现要素：

基于背景技术中存在的技术问题，本发明提出了一种橡胶件自动脱模模具。

本发明提出的一种橡胶件自动脱模模具，包括工作台、多个成型模具、动力单元，其中：

多个成型模具分别安装在工作台上，各成型模具分别包括定模、动模、脱模板和第一驱动机构，定模固定在定模板上，定模板固定在工作台上，动模固定在动模板上，动模板安装在工作台上并与工作台滑动配合，动模上设有模腔，模腔底部设有脱模板，脱模板在定模板上的正投影与模腔在定模板上的正投影重合，并且脱模板的厚度与定模的长度和等于模腔的深度，第一驱动机构安装在动模板上，第一驱动机构与脱模板连接并驱动脱模板在模腔内沿模腔轴向移动；

动力单元与各成型模具的动模板连接并驱动各成型模具的动模板靠近或远离定模板，以驱动定模与动模进行合模或分模，在定模与动模合模时，定模与动模的模腔配合形成密封的型腔且定模板与动模贴合。

优选的，动力单元包括立柱、滑套、第二驱动机构、多个连杆，立柱竖直安装在工作台上，滑套套设在立柱上并与立柱滑动配合连接，第二驱动机构与滑套连接并驱动滑套在立柱上沿竖直方向上下移动，多个成型模具以立柱为中心呈圆周分布，连杆的数量与成型模具的数量一致且连杆与成型模具一一对应设置，连杆一端与滑套铰接且其另一端与动模铰接。

优选的，动模靠近定模一侧面上设有环形凹槽，环形凹槽的中心轴线与模腔的中心轴线重合；定模板靠近动模一侧面上设有与环形凹槽相匹配的环形凸起，环形凸起的中心轴线与定模的中心轴线重合，在定模与动模合模时，环形凸起伸入环形凹槽内。

优选的，工作台上设有数量与成型模具数量一致的落料口，落料口与成型模具一一对应设置，并且在定模与动模分模时，定模与动模位于落料口两侧，落料口的截面积大于动模的模腔最大截面积。

优选的，工作台上设有数量与成型模具数量一致的滑轨，滑轨与成型模具一一对应设置，各成型模具的动模滑动安装在滑轨上。

优选的，动模上设有与模腔连通的注胶口。

本发明中，动模上设有模腔，模腔底部设有脱模板，脱模板在定模板上的正投影与模腔在定模板上的正投影重合，并且脱模板的厚度与定模的长度和等于模腔的深度，第一驱动机构安装在动模板上，第一驱动机构与脱模板连接并驱动脱模板在模腔内沿模腔轴向移动，动力单元与各成型模具的动模板连接并驱动各成型模具的动模板靠近或远离定模板。工作时，动力单元驱动动模板靠近定模板，以驱动定模与动模进行合模且定模板与动模贴合，定模与动模的模腔配合形成密封的型腔，向型腔内注胶进行橡胶件硫化成型，待橡胶件冷却至室温后，动力单元驱动各动模板远离定模板，以驱动定模与动模进行分模，橡胶件留在模腔内，第一驱动机构驱动脱模板推动橡胶件从模腔内脱模。本发明能够同时进行多个橡胶件的注塑成型，模腔内设有脱模板，脱模板在第一驱动机构驱动下将橡胶件顶出模腔，可实现快速分离动模和橡胶件，在分离过程中不会损伤橡胶件，并且省时省力，方便使用者操作，在注塑成型后，也便于拆卸下来，而且便于维修或更换，降低使用成本；并且在动模上设置环形凹槽，定模板上设置与环形凹槽匹配的环形凸起，加强了动模与定模的配合度，使型腔的密封性更好。

附图说明

图1为本发明提出的一种橡胶件自动脱模模具结构示意图；

图2为本发明提出的一种橡胶件自动脱模模具工作原理图。

具体实施方式

参照图1、图2，本发明提出一种橡胶件自动脱模模具，包括工作台1、多个成型模具、动力单元，其中：

多个成型模具分别安装在工作台1上，各成型模具分别包括定模2、动模3、定模板4、动模板5和第一驱动机构6。定模2固定在定模板4上，定模板4固定在工作台1上，定模板4靠近动模3一侧面上设有环形凸起15，环形凸起15的中心轴线与定模2的中心轴线重合。动模3固定在动模板5上，动模板5安装在工作台1上并与工作台1滑动配合，其中：工作台1上设有数量与成型模具数量一致的滑轨，滑轨与成型模具一一对应设置，各成型模具的动模3滑动安装在滑轨上；动模3上设有模腔7，动模3上设有与模腔7连通的注胶口17，模腔7底部设有脱模板8，脱模板8在定模板4上的正投影与模腔7在定模板4上的正投影重合，并且脱模板8的厚度与定模2的长度和等于模腔7的深度，动模3靠近定模2一侧面上设有与环形凸起15相匹配的环形凹槽14，环形凹槽14的中心轴线与模腔7的中心轴线重合。第一驱动机构6安装在动模板5上，第一驱动机构6与脱模板8连接并驱动脱模板8在模腔7内沿模腔7轴向移动。

动力单元与各成型模具的动模板5连接并驱动各成型模具的动模板5靠近或远离定模板2，以驱动定模与动模3进行合模或分模，在定模2与动模3合模时，定模2与动模3的模腔7配合形成密封的型腔9，环形凸起15伸入环形凹槽14内且定模板4与动模3贴合。

在具体实施方式中，动力单元包括立柱10、滑套11、第二驱动机构12、多个连杆13，立柱10竖直安装在工作台1上，滑套11套设在立柱10上并与立柱10滑动配合连接，第二驱动机构12与滑套11连接并驱动滑套11在立柱10上沿竖直方向上下移动，多个成型模具以立柱10为中心呈圆周分布，连杆13的数量与成型模具的数量一致且连杆13与成型模具一一对应设置，连杆13一端与滑套11铰接且其另一端与动模3铰接。

在具体实施方式中，工作台1上设有数量与成型模具数量一致的落料口16，落料口16与成型模具一一对应设置，并且在定模2与动模3分模时，定模2与动模3位于落料口16两侧，落料口16的截面积大于动模3的模腔7最大截面积。

本发明提出的一种橡胶件自动脱模模具，工作时，动力单元驱动动模板5靠近定模板4，以驱动定模2与动模3进行合模且定模板4与动模3贴合，定模2与动模3的模腔7配合形成密封的型腔9，向型腔9内注胶进行橡胶件硫化成型，待橡胶件冷却至室温后，动力单元驱动各动模板5远离定模板4，以驱动定模2与动模3进行分模，橡胶件18留在模腔7内，第一驱动机构6驱动脱模板8推动橡胶件18从模腔7内脱模并从落料口16处进行收料。本发明模腔7内设有脱模板8，脱模板8在第一驱动机构6驱动下将橡胶件18顶出模腔7，能够同时进行多个橡胶件18的注塑成型，可实现快速分离动模3和橡胶件18，在分离过程中不会损伤橡胶件18，并且省时省力，方便使用者操作，在注塑成型后，也便于拆卸下来，而且便于维修或更换，降低使用成本；并且在动模3上设置环形凹槽14，定模板4上设置与环形凹槽14匹配的环形凸起15，加强了动模3与定模2的配合度，使型腔9的密封性更好。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。