一种垂向抽芯的注塑模具的制作方法

本发明涉及一种模具设计，尤其涉及一种针对非标注塑镶件产品的高精度加工模具。

背景技术：

注塑工艺是一种能满足各种非标异形件加工生产的优选工艺，较之于传统切削、冲铣加工作业方式，具有一次成型、可规模化生产的显著优势，然而，由于注塑产品的形状多样性，特别如图1和图2所示的注塑工件1，其具有异形基准面11、两相垂直的筒状管口12、13且内嵌金属镶件14，加工难度相对巨大。除追求所加工产品的精度外，对于金属件镶嵌和不同向退模难度的克服，是当前亟待解决并提升加工水平的一个重要技术突破口。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提出一种垂向抽芯的注塑模具。

本发明的目的将通过以下技术方案得以实现：一种垂向抽芯的注塑模具，对应加工的注塑工件具有异形基准面、两相垂直的筒状管口且内嵌金属镶件，所述注塑模具包括上模和下模，其特征在于：所述下模设有对应异形基准面的下模腔，且下模腔中对应注塑工件的一个筒状管口设有垂向伸缩于下模腔的镶件座；所述上模设有上模腔和对应注塑工件两个筒状管口的伸缩模仁，闭模状态的上、下模腔接合相通，且所述上、下模之间设有注塑工件定型和退模的滑块组件。

进一步地，所述镶件座底部设有硬质弹簧。

进一步地，所述滑块组件为由第一驱动导杆、第一滑块、第二驱动导杆、第二滑块组成的二阶分离式退模机构，在第一开模状态下所述第一滑块沿第一驱动导杆滑动分离，第二滑块与第二驱动导杆同步开模向移动，且平行于开模向的伸缩模仁退出注塑工件；在第二开模状态下所述第二滑块沿第二驱动导杆滑动分离，垂直于开模向的伸缩模仁随第二滑块退出注塑工件。

应用本发明的注塑模具，针对产品不同方向的筒状管口合理设计退模机构和镶件机构，实现了产品一次注塑成型的工艺要求，且退模后产品稳定性提高，收缩变形率低，精度得以有效保障。

附图说明

图1是本发明注塑工件的立体结构示意图。

图2是图1所示注塑工件的轴剖结构示意图。

图3本发明针对图1所示注塑工件的注塑模具。

具体实施方式

以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。

针对现有技术对加工非标的注塑件工艺实现方面的不足，本发明的目的是提出一种垂向抽芯的注塑模具。

如图1至图3所示，该种垂向抽芯的注塑模具，对应加工的注塑工件1如背景技术所述，具有异形基准面11、两相垂直的筒状管口12、13且内嵌金属镶件14。不难想象其加工难度之大。为此，本创作设计者参照多年模具设计的经验，经创造性研究所得到的该注塑模具包括上模3和下模2。从概括性的结构特征来看，该下模2设有对应异形基准面的下模腔23，且下模腔23中对应注塑工件的一个筒状管口设有垂向伸缩于下模腔的镶件座21；而上模3设有上模腔33和对应注塑工件两个筒状管口的伸缩模仁31、32。闭模状态的上模腔33和下模腔23接合相通，构成注塑工件的整体外形，且上、下模之间设有注塑工件定型和退模的滑块组件。从注塑工件的产品定型来看，通过两个垂直向设置的模仁即可完成产品加工，配合设计镶件座也可以完成对该注塑工件1的整体注塑制造。

然而，由于注塑产品本身形状的复杂与特殊性，模具的退模便成为重点攻关的课题。对此，本设计提出了全新设计的滑块组件，如图所示其由第一驱动导杆34、第一滑块41、第二驱动导杆35、第二滑块51组成的二阶分离式退模机构。上述两个驱动导杆均具有独立的倾斜角度，而且对应地，下模2在第二驱动导杆35的底端设有一定深度的嵌槽，使第二驱动导杆能在其中沿开模向移动而不发生位移。值得一提的是，该嵌槽的深度大于平行向伸缩模仁的退模深度。从开模过程来看，当产品在完成产品注塑后，在第一开模状态下第一滑块41沿第一驱动导杆34滑动并与注塑工件分离，该过程中第二滑块51与第二驱动导杆35同步开模向移动（在嵌槽中），且平行于开模向的伸缩模仁31退出注塑工件；在第二开模状态下第二滑块51沿第二驱动导杆35滑动分离，垂直于开模向的伸缩模仁32与第二滑块51接合成一体，随第二滑块51退出注塑工件。最后即第三开模状态下，上、下模进一步分离而打开模腔，成型产品便无约束，可轻易手动取下或机械自动取件。

为进一步提升金属镶件的嵌接稳定性，本发明该镶件座的底部还设有硬质弹簧，在注塑成型过程中逐渐抵销、平衡进胶的应力，使金属镶件与胶料接合更紧密。

应用本发明的注塑模具，针对产品不同方向的筒状管口合理设计退模机构和镶件机构，实现了产品一次注塑成型的工艺要求，且退模后产品稳定性提高，收缩变形率低，精度得以有效保障。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。