一种制造圆柱腔内壁凸起结构的型芯的制作方法

本实用新型涉及注塑模具领域，具体涉及一种制造圆柱腔内壁凸起结构的型芯。

背景技术：

在注塑模具设计方面，当需要成形圆柱腔内壁凸起结构时，目前广泛采用的方法有以下两种：强制脱模或者斜顶，虽然它们都能够起到一定的作用，但是各自存在着不同的缺点。强制脱模需要具有一定弹性的材料才能实施，而且精度不高；斜顶对腔体结构较小时难以适用。因此这两种方法都不能直接成形圆柱腔内壁凸起结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种操作方便、结构简单、实施可靠的制造圆柱腔内壁凸起结构的型芯。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：

一种制造圆柱腔内壁凸起结构的型芯，包括首级分离型芯和次级分离型芯，所述首级分离型芯为中空圆柱体结构，圆柱体一端设有星形分布凹陷结构，所述星形分布凹陷结构中心设有内圆孔；所述次级分离型芯为实体轴结构，所述实体轴一端设有星形分布凸起结构；

所述次级分离型芯的实体轴可以穿过所述首级分离型芯的内圆孔进入其中空圆柱体内，所述次级分离型芯的实体轴可在所述首级分离型芯的内圆孔中自由旋转；所述次级分离型芯的星形分布凸起结构嵌入对应的首级分离型芯的星形分布凹陷结构内；所述次级分离型芯和首级分离型芯组合后形成组合体，所述组合体呈现圆柱体结构，而所述星形分布凸起结构和星形分布凹陷结构相配合后在所述组合体表面形成凹槽。

优选地，所述首级分离型芯的星形分布凹陷结构为十字星分布凹陷结构；所述次级分离型芯的星形分布凸起结构为十字星分布凸起结构。

优选地，所述首级分离型芯的星形分布凹陷结构为米字星分布凹陷结构；所述次级分离型芯的星形分布凸起结构为米字星分布凸起结构。

优选地，所述星形分布凸起结构和星形分布凹陷结构相配合后所形成的凹槽呈楔形体结构。

优选地，所述星形分布凸起结构和星形分布凹陷结构相配合后所形成的凹槽呈正方体或长方体结构。

优选地，所述星形分布凸起结构和星形分布凹陷结构相配合后所形成的凹槽呈半圆体结构。

优选地，所述次级分离型芯的星形分布凸起结构的直径小于或者等于首级分离型芯圆柱体结构的直径。

本实用新型的工作原理：

工作时，将次级分离型芯的实体轴穿过所述首级分离型芯的内圆孔进入其中空圆柱体内，次级分离型芯的星形分布凸起结构嵌入对应的首级分离型芯的星形分布凹陷结构内，形成组合体；将含有组合体的圆柱腔体注模成型；圆柱腔内壁凸起结构成型完毕后，先将首级分离型芯从圆柱腔体中拉出，然后将次级分离型芯旋转一定角度，使次级分离型芯上的星形分布凸起结构与圆柱腔内壁凸起结构错开，而后拉出次级分离型芯，最后圆柱腔内壁凸起结构加工完毕，型芯脱模完成。

本实用新型与现有技术相比具有以下的有益效果：

(1)本实用新型以简单的结构实现高难度的圆柱腔内壁凸起结构的铸造成形，节省了大量成本；

(2)本实用新型操作方便，节省了大量人力物力；

(3)本实用新型结构稳定，实施可靠，可用于大批量生产制造，提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型首级分离型芯的结构示意图；

图2为本实用新型星形分布凹陷结构的结构示意图；

图3为本实用新型次级分离型芯的结构示意图；

图4为本实用新型首级分离型芯和次级分离型芯组合后的结构示意图；

图5为本实用新型次级分离型芯旋转后的结构示意图；

图6为本实用新型圆柱腔内壁凸起结构的结构示意图。

图中附图标记为：1、首级分离型芯；101、星形分布凹陷结构；102、内圆孔；2、次级分离型芯；201、星形分布凸起结构；301、圆柱腔内壁凸起结构。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1

如图1-6所示，一种制造圆柱腔内壁凸起结构的型芯，包括首级分离型芯1和次级分离型芯2，所述首级分离型芯1为中空圆柱体结构，圆柱体一端设有星形分布凹陷结构101，所述星形分布凹陷结构101中心设有内圆孔102；所述次级分离型芯2为实体轴结构，所述实体轴一端设有星形分布凸起结构201；所述次级分离型芯2的实体轴可以穿过所述首级分离型芯1的内圆孔102进入其中空圆柱体内，所述次级分离型芯2的实体轴可在所述首级分离型芯1的内圆孔102中自由旋转；所述次级分离型芯2的星形分布凸起结构201嵌入对应的首级分离型芯1的星形分布凹陷结构101内；所述次级分离型芯2的星形分布凸起结构201的直径等于或者小于首级分离型芯1圆柱体结构的直径，使次级分离型芯能够顺利地从圆柱腔体内拉出；所述次级分离型芯2和首级分离型芯1组合后形成组合体，所述组合体呈现圆柱体结构，而所述星形分布凸起结构201和星形分布凹陷结构101相配合后在所述组合体表面形成凹槽，所述星形分布凸起结构201和星形分布凹陷结构101相配合后所形成的凹槽呈楔形体结构。所述首级分离型芯1的星形分布凹陷结构101为十字星分布凹陷结构，所述次级分离型芯2的星形分布凸起结构201为十字星分布凸起结构。

工作时，将次级分离型芯2的实体轴穿过所述首级分离型芯1的内圆孔102进入其中空圆柱体内，次级分离型芯2的星形分布凸起结构201嵌入对应的首级分离型芯1的星形分布凹陷结构101内，形成组合体；将含有组合体的圆柱腔体注模成型；圆柱腔内壁凸起结构301成型完毕后，先将首级分离型芯1从圆柱腔体中拉出，然后将次级分离型芯2旋转一定角度，使次级分离型芯2上的星形分布凸起结构201与圆柱腔内壁凸起结构301错开，而后拉出次级分离型芯2，最后圆柱腔内壁凸起结构301加工完毕，型芯脱模完成。

本实用新型以简单的结构实现高难度的圆柱腔内壁凸起结构的铸造成形，节省了大量成本；操作方便，节省了大量人力物力；结构稳定，实施可靠，可用于大批量生产制造，提高了工作效率。

实施例2

本实施方式除下述特征外同实施例1：

所述首级分离型芯1的星形分布凹陷结构101为米字星分布凹陷结构；所述次级分离型芯2的星形分布凸起结构201为米字星分布凸起结构。所述星形分布凸起结构201和星形分布凹陷结构101相配合后所形成的凹槽呈正方体或长方体结构。

实施例3

本实施方式除下述特征外同实施例1：

所述星形分布凸起结构201和星形分布凹陷结构101相配合后所形成的凹槽呈半圆体结构。

上述为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。