一种三板式可加工塑料内丝管套模具的制作方法

本实用新型涉及塑料模具领域，特别涉及一种三板式可加工塑料内丝管套模具。

背景技术：

随着PP-R(乙烯的无规共聚物)管件的普及，PP-R管件得以大量采用。通常，PP-R管件都是由注塑机进行注塑加工而获得。随着科技不断发展，新型材料不断研发，在原有的基础上做到可再生，环保，节能的新型材料，让我们看到了希望，在一定程度上解决了制造业因为资源短缺问题，新型材料的发展，给塑料模具带来了很大的市场空间和发展前途。现市场上塑料模具经常会出现分流道结构不合理导致塑料注射不满，或是脱模时推杆损伤模具导致塑料模具制作失败，模具产生表面损伤或是脱模失败。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，一种三板式可加工塑料内丝管套模具，它具有分流道结构合理，模具有足够的刚度，管套件饱满无飞边无流痕的特点，

为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：一种三板式可加工塑料内丝管套模具，包括型腔固定板、卸料板和型腔板，所述型腔板与卸料板之间以及卸料板与型腔固定板之间均设有流道，所述卸料板与型腔板之间对称的设有四个型腔，所述四个型腔对称的均匀分布在所述型腔板的中部，所述型腔板下端设有推杆，所述推杆上套设有复位弹簧，所述型腔内开设有交叉十字分流道。

进一步，所述推杆与型腔之间设有护套，所述护套镶嵌在型腔的孔壁上。

进一步，所述交叉十字分流道的直径为6mm。

进一步，所述型腔的表面设有渗碳层，渗碳层厚度为1～2mm。

有益效果：本实用新型包括型腔固定板、卸料板和型腔板，所述型腔板与卸料板之间以及卸料板与型腔固定板之间均设有流道，所述卸料板与型腔板之间对称的设有四个型腔，所述四个型腔对称的均匀分布在所述型腔板的中部，所述型腔板下端设有推杆，所述推杆上套设有复位弹簧，所述型腔内开设有交叉十字分流道，通过采用交叉十字分流道，使分流道结构设计合理，注射出的产品管件饱满，无飞边无流痕现象发生，另外通过四个 型腔、推杆和复位弹簧的配合使用，使注塑完毕后可以自动脱模，模具有足够的刚度。

附图说明

图1为本实施新型的俯视图。

图2为本实施新型的立体图。

附图标记说明：型腔板1，卸料板2，型腔3，分流道4，推杆5，复位弹簧6。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施例做进一步详细描述：

如图1和图2所示，一种三板式可加工塑料内丝管套模具，包括型腔固定板、卸料板2和型腔板1，所述型腔板1与卸料板2之间以及卸料板2与型腔固定板之间均设有流道，所述卸料板2与型腔板1之间对称的设有四个型腔3，所述四个型腔3对称的均匀分布在所述型腔板1的中部，所述型腔板1下端设有推杆5，所述推杆5上套设有复位弹簧6，所述型腔内开设有交叉十字分流道，通过采用交叉十字分流道4，使分流道结构设计合理，注射出的产品管件饱满，无飞边无流痕现象发生，另外通过四个型腔3、推杆5和复位弹簧6的配合使用，利用推杆5进行抽芯，进行抽芯作用，并利用复位弹簧6对模具进行复位使注塑完毕后可以自动脱模，模具有足够的刚度，并采用单点进料的方式，便于加工，通过采用双点浇口4，使注射腔长短大小合适，结构设计合理，注射出的产品管件饱满，无飞边无流痕现象发生，这样使生产成本和生产效率得到了一定的改善。

本实施例中，所述推杆5与型腔3之间设有护套，所述护套镶嵌在型腔3的孔壁上，通过护套可对推杆和型腔起到保护作用，延长型腔的使用寿命。

本实施例中，所述双点浇口4的最小直径为0.4mm，所述流道为圆形，流道的直径为6mm。采用直径为6mm的交叉十字分流道截面，塑件侧面中心设置进料位置，采用双点浇口4，点浇口的直径根据塑件厚度确定为φ0.4mm。利用推杆5抽芯机构，进行抽芯作用，当推板的空间位置不够时，将复位弹簧6直接套在推杆5上，开模时推出机构利用推杆5推出制品，然后借用套在推杆5上的复位弹簧6使推出机构复位，再进行下一次的合模、注射。

所述型腔3的表面设有渗碳层，渗碳层厚度为1～2mm。渗碳层作用：脱模效果稳定持久,促进持续流动性,改善表面光洁度,降低设备磨损,不必多次清洗模具,降低次品率和废料,防止塑料表面磨损和擦伤,降低脱模阻力和磨痕。

另外，该管件为PP-R材料制备，其可以采用精密注塑方式制成。当然，该管件亦可 采用丙烯和PP-R材料或HPb59-1材质的嵌件经精密注塑工艺制成。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作出任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。