本实用新型涉及一种管线成型后的定型架，属于支架技术领域。
背景技术：
现有的腐蚀性液体输送管道使用过程中容易被腐蚀，使用寿命有限，需要经常进行更换，同时，在外力作用下容易产生变形，强度不够，抗冲击性能差，在液体输送过程中，会产生大量噪音，申请人于2015年12年16日申请了同日申请专利，其中实用新型申请号为201521052340.5，名称为一种抗压保护层，本设计解决了上述问题，但在生产时，管壁很厚，也很重，给运输施工带来很大不便。
为此申请也设计出一套瓦棱结构组成的金属管，但在成型时，采用传统的方式下午自然冷却定型所需时间很长，如，一根12米长的管子，直径为100mm，大约需要10个小时左右，这样的冷却速度不利于管线加工的存放，其定型空间占居太大，比以前多0.5倍左右的空间占居。
技术实现要素：
根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是：提供一种管线成型后的定型架，其结构简单，定型时间缩短至2-3小时，有效的控制了管线定型时的空间占居大小，方便了管线加工后存放工作。
本实用新型所述的管线成型后的定型架，包括边框支架，在边框支架上设置有自由转动且呈前后等间距平行排列的若干根热交换辊，其特征在于：热交换辊两端通过轴承安装在边框支架上，每根热交换辊内设置有交换腔，在边框支架右侧设置有进水管，进水管与每根热交换辊右端连接且与交换腔相通，在边框支架左侧设置有出水管，出水管与每根热交换辊左端连接且与交换腔相通。
进一步，所述相邻热交换辊之间的间距为10cm-30cm。此尺寸的限定可以确保热交换辊的热交换效果，确保管线的定型时间，同时还能合理控制成本。
进一步，所述热交换辊下方设置有左右等间距平等排列的若干根加强杆，加强杆紧贴热交换辊底部。有效的防止了热交换辊向下弯曲变形。
进一步，所述相邻加强杆之间的间距为30cm-50cm。此尺寸的限定可以进一步确保避免热交换辊向下弯曲变形的同时合理控制成本。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
通过本实用新型所述的管线成型后的定型架，其结构简单，定型时间缩短至2-3小时，有效的控制了管线定型时的空间占居大小，方便了管线加工后存放工作。
在热交换辊尺寸的限定可以确保热交换辊的热交换效果，确保管线的定型时间，同时还能合理控制成本；在加强杆及其相邻尺寸的限定下进一步确保了避免热交换辊向下弯曲变形的同时合理控制成本。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图中：1、进水管 2、加强杆 3、交换腔 4、边框支架 5、轴承 6、热交换辊 7、出水管。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步描述：
以下通过具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不用以限制本实用新型，凡在本发明精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
实施例一
如图1所示，所述管线成型后的定型架，包括边框支架4，在边框支架4上设置有自由转动且呈前后等间距平行排列的若干根热交换辊6，热交换辊6两端通过轴承5安装在边框支架4上，每根热交换辊6内设置有交换腔3，在边框支架4右侧设置有进水管1，进水管1与每根热交换辊6右端连接且与交换腔3相通，在边框支架4左侧设置有出水管7，出水管7与每根热交换辊6左端连接且与交换腔3相通。
本实施例中，所述相邻热交换辊6之间的间距为10cm；所述热交换辊6下方设置有左右等间距平等排列的若干根加强杆2，加强杆2紧贴热交换辊6底部；所述相邻加强杆2之间的间距为30cm。
为了满足不同高度成型机的使用，所述边框支架4底部设置有升降机构；所述热交换辊6采用铝合金材料制作而成，热交换快。使用时，如图1将边框支架4移动至成型机出料端，通过升降机构热交换辊6顶部与成型机出料口底部平齐；将进水管1与现场的冷却水连接，出水管7与现场的冷却水回水管连接；当管线成型出来后就会依次通过若干个热交换辊6，由于热交换辊6是自由转动的，进一步防止了管线在定型时的损伤。在冷却水的作用下通过热交换辊6与管线进行快速热交换，从而达到管线定型的目的。
实施例二
在实施例一的基础上进行变化，将所述相邻热交换辊6之间的间距为20cm；所述相邻加强杆2之间的间距为40cm。
其它同实施例一。
实施例三
在实施例一的基础上进行变化，将所述相邻热交换辊6之间的间距为30cm；所述相邻加强杆2之间的间距为50cm。
其它同实施例一。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征以及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。