一种自动断胶机构的制作方法

本实用新型涉及注塑机的进胶模具，具体地，涉及一种自动断胶机构。

背景技术：

目前，注塑模具中，除了一些具有特殊结构的模具在开模动作时能够实现自动断胶，或通过定制一些特殊的零件或将模具的浇口做成潜胶以此实现自动断胶。大多数生产过程中都是采用人工切断的方式来切断注胶口，增加了产品的二次加工时间，且人工断胶的产品品质也是参差不齐，还存在安全隐患。因此，一种简单、普适性自动断胶方式亟待出现。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的是提供一种自动断胶机构。

根据本实用新型提供的一种自动断胶机构，包括油缸、上顶针板、切胶顶针、下顶针板；

所述油缸的固定部与所述下顶针板连接，运动部与所述上顶针板连接，控制端与注塑机电气连接；

所述下顶针板上还设置有沿所述油缸运动方向的滑柱，所述上顶针板设有与所述滑柱对应的通孔，所述上顶针板通过所述通孔与所述滑柱滑动套接而沿所述油缸运动方向来回运动；

所述切胶顶针设置于所述上顶针板上并对准待断胶的胶口，所述油缸通过驱动所述上顶针板而带动所述切胶顶针来回往复运动，从而对所述胶口自动断胶。

作为一种优化方案，所述滑柱设置有用于限制所述上顶针板和下顶针板最小距离的下限位部；所述油缸驱动所述上顶针板靠近所述下顶针板的行程最大值为所述下限位部。

作为一种优化方案，所述下限位部为环设于所述滑柱的环形凸起。

作为一种优化方案，所述滑柱包括相互连接的上部柱体和下部柱体，所述上部柱体的直径小于所述通孔的直径，所述下部柱体的直径大于所述通孔的直径，所述下部柱体与所述下顶针板连接，所述上部柱体与所述通孔滑动套接，所述下部柱体远离所述下顶针板的顶面形成所述下限位部。

作为一种优化方案，还包括模具底板；所述下顶针板和所述油缸的固定部都固定于所述模具底板上。

作为一种优化方案，所述上顶针板还设置有用于调节对准位置的调整座；所述切胶顶针通过同一个所述调整座安装于所述上顶针板上。

作为一种优化方案，所述上顶针板还设置有用于调节对准位置的调整座；所述切胶顶针通过复数个所述调整座安装于所述上顶针板上。

作为一种优化方案，所述油缸为高压油缸。

作为一种优化方案，所述上顶针板还安装有限位螺丝；所述限位螺丝的至少一部分螺纹端旋进所述上顶针板中，螺帽端伸出所述上顶针板。

与现有技术相比，本实用新型具有如下的有益效果：

完全由油缸来控制固定于上顶针板的切胶顶针进行切胶口和复位动作。在注塑机完成射胶保压的同时，油缸推动上顶针板上下运动，顶针板上下运动带动切胶顶针上下运动，从而切断胶口，切断后还能利用油缸回位来实现切胶顶针复位，从而实现模内重复自动断胶功能。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为一种自动断胶机构立体示意图；

图2为一种自动断胶机构切胶前示意图；

图3为切胶顶针对准胶口位置局部放大图；

图4为一种自动断胶机构切胶后示意图；

图5为切胶顶针切胶示意局部放大图。

图中为：1、油缸，2、油缸固定板，3、模具底板，4、下顶针板，5、下顶针板安装座，6、上顶针板，7、上顶针板，8、滑柱，9、限位螺丝，10、切胶顶针，11、产品胶口，12、成型产品。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本实用新型的保护范围。

本发明提供如图1-4所示的一种自动断胶机构的实施例，包括油缸、上顶针板、切胶顶针、下顶针板；

所述油缸的固定部与所述下顶针板连接，运动部与所述上顶针板连接，控制端与注塑机电气连接；

所述下顶针板上还设置有沿所述油缸运动方向的滑柱，所述上顶针板设有与所述滑柱对应的通孔，所述上顶针板通过所述通孔与所述滑柱滑动套接而沿所述油缸运动方向来回运动；

所述切胶顶针设置于所述上顶针板上并对准待断胶的胶口，所述油缸通过驱动所述上顶针板而带动所述切胶顶针来回往复运动，从而对所述胶口自动断胶。

所述滑柱设置有用于限制所述上顶针板和下顶针板最小距离的下限位部；所述油缸驱动所述上顶针板靠近所述下顶针板的行程最大值为所述下限位部。在滑柱上设置下限位部能够有效地支撑随着油缸下移的上顶针板。如图1-4所示的，本实施例中所述滑柱均匀地分布形成对所述上顶针板的平稳支撑。

作为如图1-3所示的一种下限位部的实施例，所述滑柱包括相互连接的上部柱体和下部柱体，所述上部柱体的直径小于所述通孔的直径，所述下部柱体的直径大于所述通孔的直径，所述下部柱体与所述下顶针板连接，所述上部柱体与所述通孔滑动套接，所述下部柱体远离所述下顶针板的顶面形成所述下限位部。下部柱体以大于上部柱体直径而形成一径向平台，由于滑柱下半部都为大半径的下部柱体，因而该径向平台具有较稳定的支撑性，即使上顶针板下落力度较大也能稳定承接，防止上顶针板与下顶针板的碰撞。

所述下限位部不限于此，所述下限位部还可以为环设于所述滑柱的环形凸起。环形凸起可以是嵌设的，也可以是滑柱上一体成型制备的，环形凸起结构简单，能够在上顶针板下落时有效地给予支撑。

如图1-3所示，所述机构底部还包括模具底板；所述下顶针板和所述油缸的固定部都固定于所述模具底板上。本实施例中所述模具底板为重量较大的铁具，保证了上下运动的油缸和上顶针板的结构稳定性。

如图1-3所示，所述上顶针板还设置有用于调节对准位置的调整座；所述切胶顶针通过同一个所述调整座安装于所述上顶针板上。由于本实施例中待断胶的胶口排布均匀且高度相同，因此仅需要设置一块调整座进行统一的位置和高度设置即可完成对且胶顶针的位置调整。通过同一个所述调整座连接上顶针板能够为切胶顶针的安装提供更加稳固的基础。

作为另一种实施例，所述上顶针板还设置有用于调节对准位置的调整座；所述切胶顶针通过复数个所述调整座安装于所述上顶针板上。本实施例中在上顶针板安装多个所述调整座，而根据每组胶口的位置选用不同厚度的调整座，还可以对切胶顶针的安装位置做适应性的调整以便对准所述带断胶的胶口。由于断胶方向和移动方向都是上下运动，因此即使使用多个调整座，工作过程中对水平方向的安装稳定性的影响也在可接受范围，可以忽略多个小调整座之间分割引发的不稳定性。

所述油缸可选为高压油缸。

作为一种优化方案，所述上顶针板还安装有限位螺丝；所述限位螺丝的至少一部分螺纹端旋进所述上顶针板中，螺帽端伸出所述上顶针板。在上顶针板由油缸驱动上移时，所述限位螺丝的螺帽端顶部先碰到模具的下模框而限制所述上顶针板继续上移。所述限位螺丝能够防止上顶针板上移时与上模框直接接触。

以下作为一种实施例对一种自动断胶机构进行描述。

一种用于直进胶模具自动断胶机构，包括切断机构和限位机构，所述限位机构包括滑柱和限位螺丝，所述切断机构包括调整座、上顶底板和切胶顶针，以及驱动油缸。所述切胶顶针固定设置于所述上顶针板上，一对所述驱动油缸设置于上顶底板两侧，通过将油缸杆部固定于油缸固定板上而将该油缸固定，油缸固定板位于模具底板两侧；所述调整座和上顶底板固定连接，都位于下顶针板之上。所述调整座与上顶底板用螺丝固定连接。

本实施例中上顶针板和模具的下模框之间的距离是切刀的行程，这段距离是预设置的，在这之间加入限位螺丝(带托)进行距离调整，油缸带动上顶针板向上顶出动作，由于限位螺丝的存在使上顶针板和下模框之间不会完全合拢。通过控制限位螺丝的螺帽伸出高度，来控制切刀的顶出行程。先预留较大的螺帽伸出高度，以试模切断的好坏来调节螺帽伸出高度从而调节切刀的进给。

自动断胶机构的工作过程是：注塑机保压后→注塑机控制油缸带动切胶顶针所在的上顶针板顶出动作→胶口被切断→注塑机控制油缸带动切胶顶针的做回缩动作。胶口在此过程中已切断，从而实现模内重复断胶功能。

如图2、图3所示，注塑机完成射胶后，产品进入保压阶段，产品12进胶点有一圆形胶口11，自动断胶机构用于切断胶口11。自动断胶机构包括切断机构和限位机构，限位机构包括滑柱8和限位螺丝9。滑柱8为支撑柱做成阶梯结构实现下限位部，用于限制上顶针板6和下顶针板4之间的距离。下顶针板4上还设有用于安装滑柱8的下顶针板安装座5.限位螺丝9是调节切胶顶针10的顶出行程，确保胶口完全切断。

切断机构包括上顶底板6和调整座7，两者通过螺丝固定，上顶底板6用于固定切胶顶针10。驱动油缸1的运动部用螺丝固定于上顶底板6上，驱动油缸1的杆部通过卡槽固定于油缸固定板2上，油缸固定板通过螺丝固定于模具底板3上。

当注塑机完成射胶保压之后，可设置注塑机在此时控制油缸1进行伸缩动作，由于油缸1的伸缩杆固定在油缸固定板2上，此时油缸本体会带动上顶针板6向上运动，固定于上顶针板6上的切胶顶针10也会跟着向上运动，直到限位螺丝9抵住模具的下模框后止位，此时切胶顶针10切断胶口11，如图4、图5所示,。然后油缸9带动上顶针板6，以及切胶顶针10向下运动，直到滑柱8止位，此时上顶针板6，以及切胶顶针10复位，到图2、3所示位置，从而实现模内重复热切自动断胶口。

在上述实施例中，作为动力装置的油缸优选为强力的高压油缸，确保提供足够的剪切力来切断胶口。

采用以上技术方案的有益效果是：在注塑机完成射胶保压的同时，油缸推动上顶针板上下运动，顶针板上下运动带动切胶顶针上下运动，从而切断胶口，切断后还能利用油缸回位来实现切胶顶针复位，从而实现模内重复自动断胶功能。

以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。