球囊加热成型装置的制作方法

本实用新型涉及医疗用品的加工器械技术领域，尤其涉及一种球囊加热成型装置，可用于球囊端部锥形段的加热成型。

背景技术：

常用的球囊一般包括平直的工作段和位于工作段两端的锥形段。此种球囊成型的主要步骤是：采用热塑性材料制得管坯，将管坯穿设在模具的模腔中；再使管坯的一端夹紧密封，另一端与气源相连；使用加热元件对相应模具加热，模具内部的管坯受热软化经通气吹胀后，再通过拉伸装置对其施加拉力；加热拉伸工作完成后采用冷却元件对模具冷却，使球囊定型，最后制得球囊。

由于球囊工作段与锥形段的形状不同，因而不同段成型所用的模具不同，成型工作段的模具为中间模，成型锥形段的模具为端模。现有球囊成型设备中，端模上的加热元件是与端模一体化的，二者整体称为加热成型单元。该加热成型单元是通过在端模的周部设置通道，再在通道中放置加热棒形成。加热棒发热使端模的温度升高，从而使置于端模模腔中的管坯受热。

利用上述现有的成型设备加工球囊的弊端在于：端模与加热元件一体化为加热成型单元，不同规格的球囊成型时，则需要相应地更换加热成型单元，由于加热成型单元体积较大且整体结构复杂，因而更换安装的操作步骤复杂，容易影响球囊的制备效率；此外制备不同规格的球囊，需要配备多套结构复杂的加热成型单元，所需的生产原料较多，比较耗费生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种球囊加热成型装置，其加热元件与端模是分体式的，不同规格的球囊成型时，只需相应地更换端模；同时制备不同规格的球囊，只需配备相应的结构简单的端模即可，节约了生产制造的成本。

为了达到上述目的，本实用新型提供一种球囊加热成型装置，用于球囊锥形段的加热成型，包括支座、设置在所述支座上的加热件、以及与所述加热件可拆卸连接的端模件。

优选地，所述加热件包括固定端和产热端；所述固定端和产热端均为圆柱形，二者的连接处呈台阶状；所述固定端安装于所述支座中，所述产热端的外壁设有螺旋状的凹槽，该凹槽中布置有加热线圈。

优选地，所述产热端的内部设有加热通道，所述端模件的端部容置在该加热通道中。

优选地，所述端模件呈钉子形，包括帽体端和柱状端；该柱状端容置在所述加热通道中。

优选地，所述端模件的帽体端的端面开设有模腔，用于球囊锥形段的成型。

优选地，所述产热端的径向上设有螺孔，所述端模件的柱状端上设有与所述螺孔相对应的通孔；螺栓穿过该螺孔和通孔而将所述端模件可拆卸地安装于所述加热件上。

优选地，所述固定端的内部设有隔热芯，用于阻隔热量传递至所述支座。

优选地，所述球囊加热成型装置中设有隔热套，所述隔热套套设在所述加热件产热端的外周。

优选地，所述球囊加热成型装置还包括对中件，所述对中件呈环状，该对中件与所述支座螺接；所述固定端穿过该对中件而与所述支座固定装配。

优选地，所述加热件为铍铜管。

由上述技术方案可知，本实用新型的有益效果为：

本实用新型的球囊加热成型装置，可用于球囊锥形段的加热成型。其中加热件与端模件是可拆卸连接的，对于成型不同规格的球囊时，只需相应地更换端模件即可，由于端模件体积较小且结构简单，更换安装起来较为快捷，有助于提高球囊的生产效率；同时对于不同规格的球囊，只需配备相应的结构简单的端模件，相对于现有的加热元件与端模的一体化结构，端模件的制造成本较低，因而有助于节约球囊的生产成本。

附图说明

图1是本实用新型球囊加热成型装置实施例的结构示意图。

图2是本实用新型球囊加热成型装置实施例结构的爆炸图。

图3是本实用新型球囊加热成型装置实施例中加热件的结构示意图。

附图标记说明如下：1、球囊加热成型装置；11、支座；111、底座；112、壳体；12、加热件；121、固定端；122、产热端；1221、工作区；1222、装配区；1225、螺孔；124、加热通道；13、端模件；131、帽体端；1311、模腔；132、柱状端；1321、通孔；14、端盖；15、加热线圈；16、隔热套；17、对中件；18、隔热芯；19、密封圈；20、固定圈。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

为了进一步说明本实用新型的原理和结构，现结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细说明。

本实用新型提供一种球囊加热成型装置1，用于球囊锥形段的加热成型。该球囊加热成型装置1可以与用于制备球囊中间段的模具相互配合，从而制出完整的球囊。

如图1所示，球囊加热成型装置1包括：支座11、加热件12和端模件13。其中，加热件12与支座11固定连接，端模件13与加热件12可拆卸连接。

加热件12由导热性强的铍铜制成，其可用于对放置在球囊加热成型装置1中的管坯加热，使硬质的管材变软，软化的管坯在端模件13中最终成型为球囊的锥形段。

进一步地，参阅图2，支座11包括底座111和壳体112。底座111为整个装置提供支撑，保证球囊加热成型装置1工作时的稳定性。壳体112固定连接在底座111上，壳体112中两个相对的侧面上各设一个安装部，安装部可用于装配相关的元件。在本实施例的支座11中，安装部为规则的圆孔，其中一个安装部中装配有端盖14。

如图2和图3所示，本实施例的加热件12包括固定端121和产热端122。固定端121与产热端122均呈圆柱形，二者的连接处呈台阶状。产热端122的横截面小于固定端121的横截面，这样有助于缩减加热件12的体积，减少加热件12制造原料的使用，同时也便于装置中各部件之间的组装。

产热端122的内部横向设有加热通道124，端模件13的端部容置在该加热通道124中。端模件13通过热传递可获取加热通道124中的热量，进而对放置在其内部的管坯加热。

产热端122的外壁可分为工作区1221和装配区1222，工作区1221上设有凹槽，凹槽中布置有加热线圈15，加热线圈15通电后产热。本实施例中的凹槽呈螺旋状，且在产热端122的工作区1221呈均匀分布，这样容置在产热端122内部的端模件13受热更加均匀，球囊的锥形段成型效果更好，有助于提高产品的合格率。

装配区1222的径向方向上设有螺孔1225，螺孔1225可用于加热件12与其他相关部件的装配。在装配区1222设置螺孔1225，可以避免螺孔1225及螺栓对工作区1221的凹槽和加热线圈15的影响，保证加热线圈15的正常工作，使端模件13均匀受热。

此外，本实施例中产热端122的外周套设有隔热套16，隔热套16由绝热性能良好的材料制成。隔热套16可降低热量的损失，保证加热件12对端模件13的加热效率。

如图2所示，加热件12的固定端121通过对中件17安装于支座11中。对中件17整体呈环状，其螺接在支座11的侧壁上。固定端121与对中件17中心的环孔相适配，该固定端121穿过对中件17和壳体112上另一个安装部，使加热件12固定在对中件17中，从而实现与支座11的固定连接。

固定端121的内部也设有横向的通道。固定端121通道的内部设有隔热芯18，其由绝热性能较好的材料制成。隔热芯18可阻隔热量传递至支座11中，避免支座11因温度过高而受损。

参阅图2，本实施例中端模件13呈钉子形，也由铍铜制成，其包括帽体端131和柱状端132。

其中，帽体端131的的端面开设有模腔1311。球囊制备时，将管坯放置在模腔1311中。模腔1311的形状与球囊端部的形状相同，用于球囊锥形段的成型。

柱状端132容置在加热通道124中，热量经柱状端132传递至端模件13中的管坯。本实施例中柱状端132上设有与螺孔1225相对应的通孔1321，螺栓穿过螺孔1225和通孔1321而将端模件13可拆卸地安装在加热件12上。

由于端模件13是与加热件12可拆卸连接的，因而当需要加工其他规格的球囊时，不需要更换整个球囊加热成型装置1，只需要更换相应规格的端模件13即可。不同规格端模件13的柱状端132的尺寸相同，便于与同一个加热件12相适配。

在实际的球囊制备过程中，需要更换端模件13时，只需拧下螺栓，将原有的端模件13取下后，再将相应规格的端模件13放置在加热件12的加热通道124中，使端模件13上的通孔1321与加热件12上的螺孔1225对准，最后拧上螺栓即可完成相应规格端模件13的更换。

整个更换步骤操作简单，可行性高，耗费的时间较短，有助于提高球囊的生产效率。同时端模件13体积较小，整体结构简单，因而比较容易制备，且制备时所需的原料较少，可以节约球囊的生产成本。

此外为了保证整个装置的密封性，如图2所示，在本实施例中对中件17与支座11的连接处、以及端盖14与支座11的连接处各设有一个密封圈19，该密封圈19由耐高温的材料制成。为了确保端盖14处的密封圈19稳定连接在壳体112上，端盖14与密封圈19之间设有固定圈20。

因而本实用新型的装置整体结构简单，各部件之间装配紧凑，占据空间较小。当使用本实施例的球囊加热成型装置制备球囊锥形段时，对于成型不同规格的球囊，只需相应地更换端模件即可；与加热件螺接的端模件，更换时操作步骤简单，耗费时间少，有助于提高球囊的制备效率；同时端模件的体积较小，整体结构简单，因而比较容易制备，且制备时所需的原料较少，可以节约球囊的生产成本；此外本实施例的加热件采用线圈加热的方式，端模件受热更加均匀，球囊锥形段成型效果更好，有助于提高产品的合格率。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。