叶片与联杆一体成型装置的制作方法

本实用新型涉及汽车出风口配件领域，尤其是涉及一种叶片与联杆一体成型装置。

背景技术：

图5所示为汽车空调出风口上叶片与联杆组的装配示意图，联杆组包括两个固定联杆111和一个传动联杆112。传统的叶片113与联杆组的装配是通过人工来完成的，但是采用人工装配存在以下问题：第一，人工装配速度慢，效率低；第二，人工装配容易出错，传动联杆和固定联杆没有装在叶片相应的位置上，导致成品率下降；第三，人工装配的成本较高。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种叶片与联杆一体成型装置，通过该装置能够将叶片与联杆组一体成型，减少人工的同时，提高装配效率，降低生产成本。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种叶片与联杆一体成型装置，包括转轴式双色注塑机、联杆成型模具和叶片成型模具，所述的叶片成型模具包括下模板，所述的下模板上设有成型机构，所述的成型机构包括左滑块和右滑块，所述的下模板上还设有第一凹槽和第二凹槽，所述的左滑块、右滑块分别设于第一凹槽、第二凹槽上，所述的第一凹槽与第二凹槽之间隔有成型模块，所述的成型模块内设有叶片成型槽，所述的左滑块的右侧壁上设有与叶片成型槽相通的第一联杆成型槽，所述的右滑块的左侧壁上设有与叶片成型槽相通的第二联杆成型槽、第三联杆成型槽，所述的联杆成型模具内也设有成型机构，通过所述的转轴式双色注塑机可将联杆成型模具内的成型机构与叶片成型模具内的成型机构进行位置互换；

将所述的联杆成型模具与叶片成型模具安装在转轴式双色注塑机上，先通过所述的联杆成型模具内的成型机构将联杆组成型后，接着通过转轴式双色注塑机将联杆成型模具内成型机构与叶片成型模具内的成型机构的位置进行互换，最后在叶片成型模具内将联杆组与叶片一体成型。

作为本实用新型进一步改进，所述的成型机构还包括结构相同的第一脱模机构、第二脱模机构，所述的左滑块与第一脱模机构连接，所述的右滑块与第二脱模机构。

作为本实用新型进一步改进，所述的第一脱模机构包括主滑块、侧滑块，所述的主滑块通过斜导柱与侧滑块实现侧向脱模，所述的主滑块内设有推杆，所述的推杆一端与左滑块连接，另一端与侧滑块内的斜导孔连接。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于能够将联杆组与叶片在模内一体成型，不仅提高了装配速度，提高生产效率，而且减少了人工，降低生产成本；另外通过本实用新型避免了固定联杆与传动联杆的漏装或装错。

附图说明

图1为联杆成型模具部分结构示意图；

图2为叶片成型模具部分结构示意图；

图3为下模板与成型机构结构分解示意图一；

图4为下模板与成型机构结构分解示意图二；

图5为叶片与联杆组结构装配示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图5所示：一种叶片与联杆一体成型装置，包括转轴式双色注塑机、联杆成型模具1和叶片成型模具2，叶片成型模具2包括下模板3，下模板3上设有成型机构，成型机构包括左滑块4和右滑块5，下模板3上还设有第一凹槽6和第二凹槽7，左滑块4、右滑块5分别设于第一凹槽6、第二凹槽7上，第一凹槽6与第二凹槽7之间隔有成型模块，成型模块内设有叶片成型槽9，左滑块4的右侧壁上设有与叶片成型槽9相通的第一联杆成型槽10，右滑块5的左侧壁上设有与叶片成型槽9相通的第二联杆成型槽11、第三联杆成型槽12，联杆成型模具1内也设有成型机构，通过转轴式双色注塑机可将联杆成型模具1内的成型机构与叶片成型模具2内的成型机构进行位置互换；

将联杆成型模具1与叶片成型模具2安装在转轴式双色注塑机上，先通过联杆成型模具1内的成型机构将联杆组成型后，接着通过转轴式双色注塑机将联杆成型模具1内成型机构与叶片成型模具2内的成型机构的位置进行互换，最后在叶片成型模具2内将联杆组与叶片一体成型。

成型机构还包括结构相同的第一脱模机构、第二脱模机构，左滑块4与第一脱模机构连接，右滑块5与第二脱模机构。

第一脱模机构包括主滑块13、侧滑块14，主滑块13通过斜导柱与侧滑块14实现侧向脱模，主滑块13内设有推杆15，推杆15一端与左滑块4连接，另一端与侧滑块14内的斜导孔连接。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。