一种开模机的自动输送机构的制作方法

本实用新型涉及型材挤压成型行业模具专业领域，更具体地说，它涉及一种开模机的自动输送机构。

背景技术：

在型材挤压成型行业，常常会利用模具来完成对型材的挤压成型。在挤压成型工艺完成后，需要开模取出产品。传统的开模方式采用人工开模，工人通过向工具来撬开模具，这样不仅劳动强度大、工作效率低，而且往往带有一定的危险性。

近年来，出现了开模机，但这些开模机一般都是半自动开模机，在开模的过程中一些环节还是需要人工参与，比如，在开模前需要通过人工将模具搬运到开模机的工作区域，模具通常都很重，工人搬运模具时很吃力并且会有一定的危险性。

基于上述原因，亟需设计出一种开模机的自动输送机构来输送模具。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种开模机的自动输送机构，该自动输送机构能够快速、准确地将模具输送至指定开模区域。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种开模机的自动输送机构，包括用于输送模具的辊式输送架，还包括托架，所述托架的架体竖直穿过输送架的输送辊之间的缝隙，所述托架的下方为具有活动升降部的升降式的第一驱动机构，所述托架与第一驱动结构的活动升降部固定。

作为优选方案：所述托架由多个间隔设置的支撑件构成，所述支撑件从辊式输送架的传送辊之间的间隙中穿过。

作为优选方案：所述辊式输送架包括前输送架、中间输送架和后输送架，所述前输送架和后输送架的传送架均与辊式输送架的支撑架活动连接，前输送架的传送架和后输送架的传送架均可升降，所述辊式输送架还包括分别用于驱动前输送架和后输送架升降的两组第二驱动机构，所述托架设于中间输送架处。

作为优选方案：所述第一驱动机构包括位于辊式输送架的传送架下方并与辊式输送架的支撑架固定的第一支撑板以及装在第一支撑板上的第一丝杆升降机，所述托架的下部固定有竖直方向上的第一导向杆，所述第一导向杆穿过第一支撑板并可上下运动，所述第一丝杆升降机沿竖直方向设置，第一丝杆升降机的主体与第一支撑板固定且其丝杆的上端与托架的下部转动连接。

作为优选方案：所述第二驱动机构包括与辊式传送架的支撑架固定并位于前输送架的传送架下方的第二支撑板、竖直穿过第二支撑板并可上下运动的第二导向杆以及装在第二支撑板上的第二丝杆升降机，所述第二导向杆的上端与前输送架的传送架固定，所述第二丝杆升降机沿竖直方向设置，所述第二丝杆升降机的主体与第二支撑板固定且其丝杆的上端与前输送架的传送架转动连接。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：该种开模机的自动输送机构将辊式输送架分为前输送架、中间输送架以及后输送架三段，其中前输送架和后输送架均为可升降式输送架，另外该自动输送机构还在中间输送架处设置可升降的托架。该自动输送机构利用三段式输送的方式，可以代替人工将模具从地面提升至开模区域，而托架可以根据模具的高度自动调整高度位置，这样可以使不同规格的模具都能被抬升至正确的开模位置。该种自动输送机构具有快速、准确输送的优点。

附图说明

图1为实施例一中自动输送结构的整体结构示意图；

图2为实施例一中自动输送机构的正视图；

图3为实施例一中后输送组件的立体结构示意图；

图4为实施例一中后输送组件的侧视图；

图5为实施例二中自动输送机构的结构的示意图。

附图标记说明:401、支撑架；402、第一传送架；403、第一传送辊；404、第一电机；405、第一减速机；406、第一支撑板；407、第一导向杆；408、第一丝杆升降机；409、支撑框；410、前输送组件；420、后输送组件；421、第二支撑板；422、第二导向杆；423、第二丝杆升降机；424、第二传送架；425、第二电机；426、第二减速机；427、第二传送辊；428、液压缸；5、模具；501、上模；502、下模；503、接缝。

具体实施方式

实施例一：

一种开模机的自动输送机构。

参照图1，自动输送机构4包括前输送组件410，中间输送组件和后输送组件420。三个输送组件均为传送架、传送辊式的输送机构。三个输送组件安装在呈台阶状的支撑架401上，支撑架401的中间高而两边低。

自动输送组件位于自动找位开模机构3的支撑环303的下方。

中间输送组件包括水平设置的第一传送架402，第一传送架402 上装有成排的第一传送辊403，由第一电机404和第一减速机405构成的第三减速电机与第一传送架402固定，第三减速电机驱动第一传送辊403转动，在第一传送架402的下方设有与支撑架401固定的第一支撑板406，第一支撑板406呈水平设置。竖直方向上的第一导向杆407穿过第一支撑板406，第一导向杆407可上下滑动。多个间隔设置的支撑框409构成的托架，支撑框409从相邻两个第一传送辊 403之间的接缝503中穿出，托架用于放置模具5，托架位于自动找位开模机构3的支撑环303的正下方。

参照图2，在第一支撑板406上安装有沿竖直方向设置的第一丝杆升降机408，第一丝杆升降机408的主体与第一支撑板406固定，第一丝杆升降机408的上端与托架的下部转动连接，第一导向杆407 的上端与托架的下部固定。

托架、第一导向杆407、第一丝杆升降机408以及第一支撑板406 构成顶出组件。第一丝杆升降机408启动后，其丝杆转动，丝杆在转动的过程中向上运动，将托架向上顶起，从而将模具5向上顶起，使模具5靠近自动定位结构和自动找位开模机构3。

前输送组件410和后输送组件420具有相同的结构。

参照图3和图4，后输送组件420包括位于支撑架401的上方并与支撑架401固定的第二支撑板421，第二支撑板421水平设置，竖直方向上的第二导向杆422穿过第二支撑板421并可上下运动，第二支撑板421的上方为第二传送架424，第二传送架424上装有成排的第二传送辊427，第二导向杆422的上端与第二传送架424的下部固定，沿竖直方向设置的第二丝杆升降机423设于第二传送架424的下方，第二丝杆升降机423的主体与第二支撑板421固定，其丝杆的上端与第二传送架424的下部转动连接。第二丝杆升降机423启动，其丝杆转动，丝杆在转动的过程中向上或向下运动，从而驱动第二传送架424升降。

自动输送机构4的运行过程如下：

在初始状态下，前输送组件410的传送架处于下限位置，后输送组件420的传送架处于上限位置，顶出组件的托架也处于下限位置。在此状态下，前输送组件410的传送架低于中间输送组件的传送架的高度位置，后输送组件420的传送架与中间输送组件的传送架的高度齐平，而托架隐藏在中间输送组件的传送架下方。

全自动开模机启动后，自动输送机构4的三个输送组件均朝同一个传输方向运行。将模具5放在前输送组件410上后，前输送组件 410带动模具5向中间输送组件运动，当模具5运动至前输送组件410 的尽头后，前输送组件410的传送架向上升起，直至前输送组件410 的传送架与中间输出组件的传送架齐平，待前输送组件410的传送架与中间输送组件的传送架对齐后，模具5顺势进入中间输送组件的传送架上，模具5进入中间输送组件的传送架后，前输送组件410的传送架下降复位。当模具5被中间输送组件的传送架输送至托架正上方时，托架向上抬升，在托架与模具5的下模502接触后，托架继续抬升，将模具5向上顶起将其与中间输送组件的传送架分离，使其靠近自动定位机构2。

之后，自动定位机构2将模具5定位并通过电磁铁217牢牢吸附住模具5，托架下降回到初始位置，随后自动找位开模机构3找到模具5的接缝503，并将模具5打开，完成自动开模。

模具5被打开后，下模502脱落，掉在中间输送组件的传送架上，中间输送组件将下模502输送至后输送组件420，后输送组件420接到下模502后，其传送架下降，随后将下模502送出，模具5被送出后，后输送组件420的传送架抬升复位，如此循环。

实施例二：

一种开模机的自动输送机构。

本实施例与实施例一的区别在于第一驱动机构和第二驱动机构均采用液压缸428。

参照图5，在第一支撑板406上装有液压缸428，液压缸428沿竖直方向设置，液压缸428的缸体与第一支撑板406固定，液压缸 428的活塞杆的上端与托架的下部固定。

在第二支撑板421上也装有液压缸428，液压缸428沿竖直方向设置，液压缸428的缸体与第二支撑板421固定，其活塞杆的上端与前(后)所述组件的传送架固定。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。