本实用新型涉及注塑模具，尤其涉及一种高厚度塑胶产品多次自由成型的注塑模具结构。
背景技术：
塑胶注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑胶利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。
由于塑胶成型对产品的厚度要求比较高，比较厚的产品在注塑后会发生缩水外观不良，因此目前一般注塑产品的厚度都会控制在5MM以下。传统高厚度注塑产品生产通常有两种方法：一是采用人工垫片抽拔的方式来调整，该方法实际操作上存在一定困难，并且安全上有风险；二是采用Overmold模具设计，该方法产品层与层间的融合性比较差，生产成本大。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种高厚度塑胶产品多次自由成型的注塑模具结构，该结构能够实现半自动注塑高厚度注塑产品，通过斜面侧向转换，使多次注塑的机构动作更加简单可靠，产品层与层间的融合性比较好。
本实用新型是通过以下技术方案实现的：
一种高厚度塑胶产品多次自由成型的注塑模具结构，所述模具包括安装在底座上的前模推块和后模推块，其特征在于：
所述后模推块后侧配置后模支撑块，两者之间通过斜面紧密配合，斜面上端朝向后模推块侧斜；
后模支撑块和底座的对应位置处分别竖直开设一排限位孔，两排限位孔位置上下交替对应，对应两排限位孔，分别配置独立脱离的第一限位插销1和第二限位插销；
后模支撑块能够在天侧油缸驱动下在底座上垂直升降移动，其上升行程中，将位于下方的第一限位插销/第二限位插销拔出对应的限位孔，后模支撑块开始上行，上行到达设定位置后，在位于上方的第二限位插销/第一限位插销限位下，后模支撑块停止上行，将拔出的第一限位插销/第二限位插销相对于拔出位置，上移一个/多个限位孔插入，锁定后模支撑块的上行位置；
合模状态下，前模推块能够在前模油缸驱动下，朝向后模推块横向水平移动，推动后模推块紧贴上升后的后模支撑块。
模具动作原理如下：第一层产品注塑后，拔出位于最下方限位孔的第一限位插销,天侧油缸向上驱动后模支撑块上升一个设定高度后，后模支撑块被位于上方的第二限位插销限位、停止上行，此时后模推块与后模支撑块相互脱离；将拔出的第一限位插销上移一个/多个限位孔插入；合模状态下，前模油缸顶出,驱动前模推块顶产品，后模推块相应后退直至再次与后模支撑块贴合,此时可注塑第2层产品。
若需要继续注塑，拔出第二限位插销,天侧油缸上抽，驱动后模支撑块向上移动，被第一限位插销限位，此时后模推块再次与后模支撑块相互脱离，将拔出的第二限位插销上移一个/多个限位孔插入；合模状态下，前模油缸顶出,驱动前模推块顶产品，后模推块相应后退直至再次与后模支撑块贴合,此时可注塑第3层产品。
依次动作，可注塑成型不同层数的产品。
进一步的，斜面为阶梯斜面，齿形斜面或者弧形花边斜面。平切斜面虽然加工简单，但是不能保证后模支撑块与后模推块的配合位置精度，因此采用具用非平切的、具有多个循环重复折弯角的斜面，同时控制单个折弯角的大小，使其与每排限位孔中，上、下两个限位孔的间距对应，第一限位插销/第二限位插销每上移一格，后模支撑块上移后，对应后模推块在前模推块推动下能够再次后模支撑块贴合时，折弯角能一一相互“咬紧”，从而保证撑块与后模推块足够的配合位置精度。
再进一步，所述斜面的倾斜角度为70°～85°。角度过小，每层注塑时后模支撑块上升位移过小不好控制，角度过大，后模支撑块与后模推块水平方向上的配合不够。
再进一步，所述限位孔均匀开设。从而实现注塑产品厚度的均匀叠加。
再进一步，所述第一限位插销/第二限位插销每上移一个限位孔,对应前模推块能够推动后模推块横向平移2～5mm，该平移距离即为单层注塑产品厚度。
再进一步，所述每排限位孔数量为5～15个。从而实现10～30层不同注塑产品的生产。
本实用新型的有益效果在于：
1、本注塑模具结构能很好的解决高厚度注塑产品成型缩水的问题，产品的厚度选择性大，模具动作可靠；
2、注塑成型的成品合格率高，大幅度降低注塑成品的生产成本；
3、本模具生产的产品也可用做胶料融合性测试，通过切割可以很清晰的看到层层之间的状态。
附图说明
图1为后模一种优选结构的配合示意图
图2为图1中虚线圈内部分的局部放大示意图
图3为图1的右视图
图4为前模一种优选结构的配合示意图
图5～7为三种不同的斜面配合示意图
图1～7中：1为第一限位插销，2为天侧油缸，3为后模支撑块，4为第二限位插销，5为后模推块，6为前模油缸，7为前模推块，8为注塑产品，9为底座，10为限位孔。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
高厚度塑胶产品多次自由成型的注塑模具包括安装在底座9上的前模推块7和后模推块5。如图1所示，后模推块5后侧配置后模支撑块3，两者之间通过斜面紧密配合，斜面上端朝向后模推块5侧斜，倾斜角度为70°～85°；斜面可以为阶梯斜面如图5所示，本实施例中采用的即是阶梯斜面配合；斜面可以是齿形斜面，如图6所示；或者斜面是弧形花边斜面，如图7所示。
如图2所示，后模支撑块3和底座9的对应位置处分别竖直均匀开设一排限位孔10，每排限位孔10数量为10个；两排限位孔10位置上下交替对应，对应两排限位孔10，分别配置独立脱离的第一限位插销1和第二限位插销4。
后模支撑块3能够在天侧油缸2驱动下在底座9上垂直升降移动，合模状态下，后模支撑块3上升过程中，前模推块7能够在前模油缸6驱动下，朝向后模推块5横向水平移动，推动后模推块5紧贴上升后的后模支撑块3。
该实施例中，模具设计上设定每次只注塑3mm，分20次注塑。
模具动作原理如下：第一次注塑3mm后，拔出第一限位孔内的第一限位插销1,天侧油缸2向上抽20mm驱动后模支撑块3向上移动一段距离后，被第二限位孔内的第二限位插销4限位，后模推块5底部让位3mm，第一限位插销1插入第三限位孔内；合模状态下前模油缸6顶出3mm,驱动前模推块7顶注塑产品8，后模推块5相应后退3mm，此时注塑第2层产品3mm厚，共成型6mm。
若需要继续注塑，拔出第二限位孔的第二限位插销4,天侧油缸2向上抽20mm驱动后模支撑块3向上移动，被第三限位孔位置的第一限位插销1限位，后模推块5底部让位3mm，第二限位插销4插入限位孔4号位置；合模状态下前模油缸6顶出3mm，驱动前模推块7顶注塑产品8，后模推块5相应后退3mm,此时注塑第3层产品3mm厚，共成型9mm。
依次动作，可注塑成型厚度：3、6、9、12、15、18、21、24、27、30、33、36、39、42、45、48、51、54、57、60mm。
通过更换阶梯高度，也可以实现更多不同厚度注塑的可能。