本实用新型涉及一种注塑机配套外设，尤其涉及一种针对高温注塑的异形环套出料所用的自动夹爪。
背景技术：
注塑工艺是一种能满足各种非标异形件加工生产的优选工艺，较之于传统切削、冲铣加工作业方式，具有一次成型、可规模化生产的显著优势，然而，由于注塑产品的形状多样性，对应一件产品往往需要独立开发并反复试制，以达到产品的精度要求后方可投入规模化生产。然而对于某些结构复杂的产品而言，例如周向细节结构多变性的异形环套，单一注塑模腔的加工难度被无限放大，模腔对异形环套全幅面的加工精度要求很难得以保障，任意一个角度的过量加工都会导致前功尽弃、模具报废。这无形中造成了很大的成本浪费。
除模具方面的技术突破，此类产品的注塑成型件出料时往往都带着内胶条。常规工艺下需要作业人员待产品完全冷却后手工切胶，才能得到所需的产品，还要为保证切胶口平滑而适度打磨。为提高产品的生产效率，需要解决产品的自动脱胶问题。
技术实现要素：
鉴于上述现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是提出一种异形环套的注塑模腔。
本实用新型的目的将通过以下技术方案得以实现：一种异形环套的注塑出料夹爪，装接于上下、前后、左右三轴移动的机械臂末端，其特征在于：所述注塑出料夹爪设有对应异形环套外壁的主夹钳和对应异形环套内胶条的辅助夹钳，两套夹钳总线接入控制器并分别受控。
进一步地，所述主夹钳为两相正对开合的条形板，且条形板的相对面上设有弧形凹槽，所述弧形凹槽匹配异形环套的外壁形状与规格。
进一步地，所述辅助夹钳为设于主夹钳内向、0°~40°开合的两齿夹或三齿夹。
进一步地，所述注塑出料夹爪随机械臂移动在注塑设备内的开模工位、内胶条再利用接料工位和产品出料工位间循环切换作业位置。
更进一步地，所述机械臂的末端与注塑出料夹爪间设有90°翻转单元，所述注塑出料夹爪的主体在开模工位呈竖直向正对并夹取注塑成型件；且在另外两个工位呈水平向放开所夹取的注塑成型件及其内胶条。
应用本实用新型的注塑出料夹爪，其有益效果切实体现为：在每个工位配套而设的主夹钳和辅助夹钳对注塑成型件分别夹取，并通过异步开夹释放内胶条和产品，极大地提高了产品的出料效率，且易于内胶口的自动化回收再利用。
附图说明
图1是本实用新型注塑出料夹爪的总装结构示意图。
具体实施方式
以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握。
当前，由于此类异形环套产品温度高（易烫手），模具温度高等等原因造成注塑周期长、工作效率低、人工费用高、机台使用费增加。很难实现快速产品取出，浇口与产品的分离。
为了解决产品快速取出，浇口分离，增加机械臂代替人工。从而大幅度降低了人工费用及机台的最大化利用率。而这其中必然需要在机械臂与出料产品之间选用合理的媒介，即出料夹爪装接于上下、前后、左右三轴移动的机械臂末端，方能对成型产品稳固、便捷、防烫地顺利取出，以便进行后道分离胶口、冷却等步骤。如图1所示，该注塑出料夹爪概括来看自机械臂1设有对应异形环套外壁的主夹钳21、22、23、24和对应异形环套内胶条的辅助夹钳31、32、33、34，两套夹钳总线接入控制器（未图示）并分别受控。也即该注塑出料夹爪具有基板2，各类夹钳均基于该基板2组装构成并与控制器总线相连。
从图示的实施例可见，该注塑出料夹爪各部分细化的结构特征为，该主夹钳为两相正对开合的条形板，且条形板的相对面上设有弧形凹槽221，该弧形凹槽221匹配异形环套的外壁形状与规格。以便顺利、准确地夹取成型件4而不至于对其致损。
该辅助夹钳31、32、33、34为设于各自的主夹钳内向、并可以在0°~40°的角度范围内开合的两齿夹或三齿夹。主要用于单独夹持产品内腔的胶条，以便分离。
从该注塑出料夹爪的位移和动作来看，该注塑出料夹爪随机械臂移动在注塑设备内的开模工位、内胶条再利用接料工位和产品出料工位间循环切换作业位置。且机械臂的末端与注塑出料夹爪间设有90°翻转单元，注塑出料夹爪的主体在开模工位呈竖直向正对并夹取注塑成型件；且在另外两个工位呈水平向放开所夹取的注塑成型件及其内胶条。
综上描述可见，应用本实用新型的该注塑出料夹爪，在每个工位配套而设的主夹钳和辅助夹钳对注塑成型件分别夹取，并通过异步开夹释放内胶条和产品，极大地提高了产品的出料效率，防止人为操作失误带来的损失，且易于内胶口的自动化回收再利用，
本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。