本发明涉及光伏领域，尤其涉及一种光伏封装胶膜制备装置。
背景技术：
目前，光伏封装胶膜的制备过程大部分采取挤出流延法生产，流延法经过模具1挤出，会经过一个橡胶辊2和一个花纹辊3挤压，为了得到客户需求的厚度，需要对经过模具1挤出的熔融封装胶膜4(如eva或poe材料，以下以eva加工为例)拉伸，把eva拉薄到特定的厚度再经过橡胶辊2和花纹辊3挤出急速冷却成型，最后从剥离辊6引出，但是在这个工艺生产的产品会产生很大的收缩率，在客户端使用会造成电池片移位、缺胶、气泡等层压不良。
传统的加工工艺是在模具1下方加装一个加热器5，对挤出模具1的熔融eva加热，使熔融的eva加快流动速度，从而降低拉伸，起到降低收缩率的作用，如图1所示。但是此生产工艺在模具1下方，有以下缺点：
1、加热器5在模具1正下方，加热器5产生的热量会辐射到模具1，影响模具1控温的精确度，而模具1温度的精确度直接影响胶膜4的厚度，温度不稳定会导致厚度有波动，也会导致eva膜抖动，从而使得eva容易与模具1摩擦；
2、因为在拉伸状态下加热减少收缩率，所以要求对胶膜4的加热温度高，对eva胶膜4的加热温度一般在110℃-140℃之间才能较好的降低收缩率，并且生产速度越快，要求加热器5的温度越高，而生产的eva材料为热固性材料，温度过高易产生交联而影响产品品质；
3、因为经过加热器5加热的胶膜4在110℃-140℃之间的温度，导致对胶膜4急速冷却的橡胶辊2承受了较高的温度，较高的温度极易使橡胶辊2表面的温度老化，大幅度降低橡胶辊2的使用寿命，并且还要求橡胶辊2有较好的冷却效果；
4、因为在经过模具1挤出的熔融的eva需经过拉伸，所以在模具1两端的eva会向中间收缩，如图2所示，会使模具1两边的eva经过加热器5的形成相对中间的偏长，致使两端的加热温度较中间的加热温度要高，造成产品加工过程中温度不均匀，温度太高极易使eva材料中的部分添加剂提前分解，影响产品的质量。
鉴于此，有必要提供一种新的光伏封装胶膜制备装置来解决上述技术问题。
技术实现要素：
鉴于此，本发明所要解决的技术问题在于提供一种光伏封装胶膜制备装置，以改善封装胶膜的成型品质。
本发明采用如下技术方案：一种光伏封装胶膜制备装置，包括用于挤出封装胶膜的模具、成型辊组及位于成型辊组上方的加热器，所述模具与所述加热器之间设有调节辊组，所述调节辊组包括位于模具下方的升降式辊筒及位于所述加热器上方的固定式辊筒。
进一步地，所述固定式辊筒位于所述成型辊组的上方，且始终高于所述升降式辊筒。
进一步地，所述固定式辊筒、加热器及成型辊组依次由上而下分布，所述加热器位于所述固定式辊筒和成型辊组之间。
进一步地，所述模具与所述固定式辊筒呈横向分布。
进一步地，所述成型辊组包括橡胶辊、花纹辊及剥离辊，且所述橡胶辊、花纹辊和剥离辊从左至右并排设置且位于同一水平位置上。
进一步地，所述升降式辊筒与模具之间的距离小于所述加热器与模具之间的距离。
进一步地，所述模具、升降式辊筒、固定式辊筒及加热器共同构成一封装胶膜的传送线路，该传送线路经所述升降式辊筒倾斜向上延伸，然后经所述固定式辊筒垂直向下延伸入所述橡胶辊与花纹辊之间。
与现有技术相比，本发明所述光伏封装胶膜制备装置改变了模具的位置，使模具和加热器相互远离，并且在不拉伸的情况下对封装胶膜进行加热，从根本上解决了传统工艺的产生的问题，可以有效控制封装胶膜的宽度，降低切边浪费，同时保证封装胶膜在加工过程中温度均匀，延长了橡胶辊的使用寿命，也提高了产品质量的稳定性，同时降低了加工的成本。
附图说明
图1为现有技术中光伏封装胶膜制备时的示意图。
图2为现有技术中光伏封装胶膜从模具挤出时的示意图。
图3为本发明所述的光伏封装胶膜制备装置的结构示意图。
图4为本发明所述的光伏封装胶膜从模具挤出时的示意图。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。
在本发明使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
如图3所示，本发明提供一种光伏封装胶膜200制备装置，其包括：模具10、成型辊组20、位于模具10和成型辊组20之间的调节辊组30、以及位于调节辊组30和成型辊组20之间的加热器40，所述模具10用于挤出熔融的封装胶膜200，所述封装胶膜200再经过所述调节辊组30传送至所述成型辊组20，且在进入成型辊组20之前受到加热器40的加热后再进入成型辊组20进行成型处理。
所述成型辊组20包括橡胶辊21、花纹辊22及剥离辊23，且所述橡胶辊21、花纹辊22和剥离辊23从左至右并排设置且位于同一水平位置上，所述花纹辊22位于所述橡胶辊21和剥离辊23之间，且花纹辊22与橡胶辊21之间的距离小于花纹辊22与剥离辊23之间的距离，所述封装胶膜200穿过花纹辊22与橡胶辊21之间的间隙并受到两者的成型挤压，然后再由花纹辊22的下侧进入花纹辊22与剥离辊23之间的间隙，并最终从剥离辊23的上侧引出。
所述调节辊组30包括升降式辊筒31和固定式辊筒32，所述升降式辊筒31位于所述模具10正下方，用于承接自模具10挤出的封装胶膜200，且升降式辊筒31可实现上下升降，以调整与模具10之间的距离，从而控制封装胶膜200的宽度，满足不同的需求。所述固定式辊筒32位于所述成型辊组20的上方，且始终高于所述升降式辊筒31，即所述固定式辊筒32的位置高于所述升降式辊筒31可升至的最高位置，所述加热器40位于所述固定式辊筒32下侧，用于对固定式辊筒32传来的封装胶膜200进行加热处理，所述固定式辊筒32位于橡胶辊21和花纹辊22之间间隙的正上方，如此可使封装胶膜200从固定式辊筒32上直接垂直向下传送入橡胶辊21和花纹辊22之间。
另外，所述模具10与所述升降式辊筒31呈竖向分布且升降式辊筒31位于模具10的正下方，所述模具10与所述固定式辊筒32呈横向分布，且所述模具10和升降式辊筒31均位于所述成型辊组20的最外侧，具体来说是在水平方向上位于所述橡胶辊21的最外侧，从而使得模具10与成型辊组20的距离相距更远，也使得模具10与加热器40的距离更远。所述升降式辊筒31与模具10之间的距离小于所述加热器与模具10之间的距离。所述模具10、升降式辊筒31、固定式辊筒32及加热器40共同构成一封装胶膜200的传送线路，该传送线路经所述升降式辊筒31倾斜向上延伸，然后经所述固定式辊筒32垂直向下延伸入所述橡胶辊21与花纹辊22之间
在本发明相比于现有技术，改变了加热的位置，使模具10和加热器40相互远离，并且在不拉伸的情况下加热，从根本上解决了传统工艺的产生的问题，具体来说有如下几点：
1、本发明增加升降式辊筒31和固定式辊筒32，在模具10下方安装可以升降的升降式辊筒31，在橡胶辊21和花纹辊22的上方增加固定式辊筒32，要求升降式辊筒31和固定式辊筒32需要通冷却水保持温度稳定，温度设定为0-40℃之间，在保证熔融的eva通过升降式辊筒31和固定式辊筒32不粘附即可。
2、所述升降式辊筒31可以升降，通过升降可以在一定范围内控制eva胶膜的成品宽度，升降式辊筒31越靠近模具10，产品宽度越宽；升降式辊筒31越远离模具10，产品宽度越窄，且升降式辊筒31具有很大的升降空间，通着这种可以升降的辊筒可以按照客户要求的宽度控制实际产品的宽度，可以有效降低修边产生的浪费。
3、所述升降式辊筒31和固定式辊筒32均为主动辊，其中，所述升降式辊筒31可通过调速控制拉伸，从而控制产品的厚度或是单位克重，而所述固定式辊筒32与所述升降式辊筒31保持相同的线速度，且所述固定式辊筒32同样与所述橡胶辊21、花纹辊22保持相同的线速度，进而保证封装胶膜200在受加热器40加热的过程中不被拉伸，使封装胶膜200两边不会向中间收缩，参图4所示，加热的均匀性也更佳。
4、由于封装胶膜200受加热器40加热的过程中不产生拉伸，而是在模具10与升降式辊筒31之间产生拉伸，因此加热器40只需要将胶膜加热到材料的熔点即可，如eva产品只需要加热到70℃-90℃之间即可，保护了材料的稳定性。
5、由于对eva胶膜加热只需到70℃-90℃，因此所述橡胶辊21承受的温度较低，可以大幅度延长橡胶辊21的使用寿命，通过对比发现，采用传统工艺橡胶辊21的寿命根据各种工艺的不同约在1-6个月之间，而采用本发明橡胶辊21的寿命达到1年以上。
综上所述，本发明可以有效控制封装胶膜200产品在加工过程中的温度，同时可以控制产品的宽度，降低切边浪费，同时保证产品在加工过程中温度均匀，延长了橡胶辊21产品的使用寿命，提高了产品质量的稳定性，同时降低了加工的成本。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。