本发明属于汽车领域，更具体地说，本发明涉及一种脚踏板的制造方法。
背景技术：
现有的汽车脚踏板普遍采用铝合金或者钢合金等金属材料制作，由于脚踏板的使用频率较高，要求其有非常好的抗冲击和耐疲劳性，而金属材料的耐疲劳性到不到理想的要求，另外长期使用以后，金属材料的防滑性较差，据有关资料表明，由于脚踏板打滑而引起的事故占事故的比例较大，脚踏板打滑引起的失控已成为事故发生的主要原因，并产生巨大的经济损失。
随着汽车工业的发展，其防火安全性以是至关重要的，现有的脚踏板除了防火安全性以外，还需要具有轻量化的需求，以适应车辆整体重量的要求，为了达到这种目的，人们尝试着各种材料作为脚踏板的材料，但是在追求轻量化的同时也使得安全性降低，常常会出现遇到故障或事故时易引发火灾状况发生，因此如何既满足轻量化的需求又具有阻燃性能从而保证安全性是一个难以解决的技术问题，另外，现有的脚踏板材料不环保，对环境影响和人体危害很大。
技术实现要素：
本发明所要解决的问题是提供一种脚踏板的制造方法。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种脚踏板的制造方法，包括如下步骤：
(1)原料熔化
将工业纯铝、al-稀土中间合金、工业镁锭和铝硅中间合金投入融化炉中，并在700～720℃，熔化10～16min，熔化时搅动熔体，使其加速熔化，并混匀；
(2)浇注
将原料浇铸至模具中，浇注时间30～50s，浇注温度为720℃～730℃，浇注后隔2～3min钟后取出铸好的槽型踏板，检查其表面情况；
(3)淬火
采用强制风冷，在踏板主体上下各设有4台离心通风机，使踏板主体离开淬火区后温度降至50℃以下，通风机的旋向为右45°，流量为800～950m3，全压为650pa，转速为2800r/min，功率为0.37kw；
(4)覆层材料制备
按重量比将环氧树脂、硅油ak8802、玻璃纤维、聚醚4110、聚醚4450、阻燃剂均匀搅拌混合制得混合材料；
(5)加压成型
将槽型踏板置于模具中，在凹槽中土加黏剂层，并将混合材料倒入凹槽中，利用压力机加压成型；
(6)涂覆防滑层
在成型踏板面板上辊涂胶黏剂层，辊涂厚度0.05～0.07mm，然后铺上防滑砂，5～7min将浮在表面上的防滑砂清扫掉。
优选的，所述步骤(2)金属模具预热到200～300℃后刷上涂料，再预热到200～300℃待浇注。
优选的，所述步骤(2)所述的涂料成分配比为：滑石粉：100g、水玻璃：50g、水：500ml。
优选的，所述步骤(4)覆层材料各组分按重量比为：环氧树脂85～95份、硅油ak88022.8～3.2份、聚醚336020份、聚醚40325份、玻璃纤维15～25份、阻燃剂15份。
优选的，所述步骤(2)阻燃剂由氢氧化镁9重量份、硼酸锌4重量份、季戊四醇8重量份、硅藻土8重量份、三聚氰胺20重量份、空心微珠4重量份，混合制成。
优选的，所述步骤(3)黏剂层厚度0.05～0.07mm。
优选的，所述步骤(4)温度为195℃～215℃，加压成型的压力为100kpa～200kpa，时间为60s～90s。
有益效果：本发明涉及一种脚踏板的制造方法，利用该方法制成的脚踏板，抗冲击耐疲劳，并且防滑性能好重量非常轻，能够适应车辆的重量要求，而且阻燃性能高，遇火不易燃烧，从而保障了整个车辆的防火安全性和人身安全，由于材料的使用原料均为环保原料，因而不会释放出对人体有毒有害的物质，其具有良好的抗冲击性能、耐腐蚀性能和优异的低温性能，且重量较轻(比铝制脚踏板低40％以上)、成本低(比铝制脚踏板成本低20％)、符合汽车环保法规要求(产品可回收及再利用)，而且生产效率高，可应用于多种车型上，具有非常广阔的应用前景。
具体实施方式
实施例1：
一种脚踏板的制造方法，包括如下步骤：
(1)原料熔化
将工业纯铝、al-稀土中间合金、工业镁锭和铝硅中间合金投入融化炉中，并在700℃，熔化10min，熔化时搅动熔体，使其加速熔化，并混匀；
(2)浇注
金属模具预热到200℃后刷上涂料，再预热到200℃待浇注，将原料浇铸至模具中，浇注时间30～50s，浇注温度为720℃℃，浇注后隔2min钟后取出铸好的槽型踏板，检查其表面情况，涂料成分配比为：滑石粉：100g、水玻璃：50g、水：500ml；
(3)淬火
采用强制风冷，在踏板主体上下各设有4台离心通风机，使踏板主体离开淬火区后温度降至50℃以下，通风机的旋向为右45°，流量为800m3，全压为650pa，转速为2800r/min，功率为0.37kw；
(4)覆层材料制备
按重量比将环氧树脂85份、硅油ak88022.8份、聚醚336020份、聚醚40325份、玻璃纤维15份、阻燃剂15份均匀搅拌混合制得混合材料，所述阻燃剂由氢氧化镁9重量份、硼酸锌4重量份、季戊四醇8重量份、硅藻土8重量份、三聚氰胺20重量份、空心微珠4重量份，混合制成；
(5)加压成型
将槽型踏板置于模具中，在凹槽中土加黏剂层，黏剂层厚度0.05mm并将混合材料倒入凹槽中，利用压力机加压成型，加压条件：温度为195℃℃，加压成型的压力为100kpa，时间为60s；
(6)涂覆防滑层
在成型踏板面板上辊涂胶黏剂层，辊涂厚度0.05mm，然后铺上防滑砂，5min将浮在表面上的防滑砂清扫掉。
实施例2：
一种脚踏板的制造方法，包括如下步骤：
(1)原料熔化
将工业纯铝、al-稀土中间合金、工业镁锭和铝硅中间合金投入融化炉中，并在710℃，熔化13min，熔化时搅动熔体，使其加速熔化，并混匀；
(2)浇注
金属模具预热到250℃后刷上涂料，再预热到250℃待浇注，将原料浇铸至模具中，浇注时间40s，浇注温度为725℃，浇注后隔2.5min钟后取出铸好的槽型踏板，检查其表面情况，涂料成分配比为：滑石粉：100g、水玻璃：50g、水：500ml；
(3)淬火
采用强制风冷，在踏板主体上下各设有4台离心通风机，使踏板主体离开淬火区后温度降至50℃以下，通风机的旋向为右45°，流量为900m3，全压为650pa，转速为2800r/min，功率为0.37kw；
(4)覆层材料制备
按重量比将环氧树脂90份、硅油ak88023份、聚醚336020份、聚醚40325份、玻璃纤维20份、阻燃剂15份均匀搅拌混合制得混合材料，所述阻燃剂由氢氧化镁9重量份、硼酸锌4重量份、季戊四醇8重量份、硅藻土8重量份、三聚氰胺20重量份、空心微珠4重量份，混合制成；
(5)加压成型
将槽型踏板置于模具中，在凹槽中土加黏剂层，黏剂层厚度0.06mm并将混合材料倒入凹槽中，利用压力机加压成型，加压条件：温度为205℃，加压成型的压力为150kpa，时间为75s；
(6)涂覆防滑层
在成型踏板面板上辊涂胶黏剂层，辊涂厚度0.06mm，然后铺上防滑砂，6min将浮在表面上的防滑砂清扫掉。
实施例3：
一种脚踏板的制造方法，包括如下步骤：
(1)原料熔化
将工业纯铝、al-稀土中间合金、工业镁锭和铝硅中间合金投入融化炉中，并在720℃，熔化16min，熔化时搅动熔体，使其加速熔化，并混匀；
(2)浇注
金属模具预热到300℃后刷上涂料，再预热到300℃待浇注，将原料浇铸至模具中，浇注时间50s，浇注温度为730℃，浇注后隔3min钟后取出铸好的槽型踏板，检查其表面情况，涂料成分配比为：滑石粉：100g、水玻璃：50g、水：500ml；
(3)淬火
采用强制风冷，在踏板主体上下各设有4台离心通风机，使踏板主体离开淬火区后温度降至50℃以下，通风机的旋向为右45°，流量为800～950m3，全压为650pa，转速为2800r/min，功率为0.37kw；
(4)覆层材料制备
按重量比将环氧树脂95份、硅油ak88023.2份、聚醚336020份、聚醚40325份、玻璃纤维25份、阻燃剂15份均匀搅拌混合制得混合材料，所述阻燃剂由氢氧化镁9重量份、硼酸锌4重量份、季戊四醇8重量份、硅藻土8重量份、三聚氰胺20重量份、空心微珠4重量份，混合制成；
(5)加压成型
将槽型踏板置于模具中，在凹槽中土加黏剂层，黏剂层厚度0.07mm并将混合材料倒入凹槽中，利用压力机加压成型，加压条件：温度为215℃，加压成型的压力为200kpa，时间为90s；
(6)涂覆防滑层
在成型踏板面板上辊涂胶黏剂层，辊涂厚度0.07mm，然后铺上防滑砂，5～7min将浮在表面上的防滑砂清扫掉。
将已加工好的隔音垫包装入库经过以上工艺后，分别取出样品，测量结果如下：
根据上述表格数据可以得出，当实施例2参数时得到的汽车脚踏板的质量轻，而且具有较好的阻燃性，利用该生产工艺生产的汽车脚踏板的防滑性能也好于现有技术水平，即此条件更有利于汽车脚踏板的制备。
本发明公开了一种脚踏板的制造方法，利用该方法制成的脚踏板，抗冲击耐疲劳，并且防滑性能好重量非常轻，能够适应车辆的重量要求，而且阻燃性能高，遇火不易燃烧，从而保障了整个车辆的防火安全性和人身安全，由于材料的使用原料均为环保原料，因而不会释放出对人体有毒有害的物质，其具有良好的抗冲击性能、耐腐蚀性能和优异的低温性能，且重量较轻(比铝制脚踏板低40％以上)、成本低(比铝制脚踏板成本低20％)、符合汽车环保法规要求(产品可回收及再利用)，而且生产效率高，可应用于多种车型上，具有非常广阔的应用前景。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。