塑料回收清洗工艺及其清洗系统的制作方法

本发明涉及塑料回收，具体涉及一种塑料回收清洗工艺及其清洗系统。

背景技术：

塑料是人们日常用品中常用制作材料，因其质轻常温下稳定等结构特点被广泛使用，但随之带来的便是环境污染问题，因其难自行分解等特性，需对其进行回收处理。目前也存在一些塑料回收的生产线，但传统的回收塑料结构简单，无法对塑料件进行区别回收，或需对其大致分类后回收，特别是塑料中的pp、abs、ps，其中pp分为沉水pp与浮水pp，传统的工艺无法把上述塑料从回收料中快速分离清洗。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种塑料回收清洗工艺及其清洗系统，解决无需人工干预进行塑料回收破碎清洗分类。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：

塑料回收清洗系统，包括筛选清洗系统；所述的筛选清洗系统用于筛选物料中塑料颗粒并清洗，所述的筛选清洗系统包括破碎机、分离沉淀池；

所述的破碎机用于打碎物料并运送至分离沉淀池；

所述的分离沉淀池盛放分离液，用于通过分离液密度分离打碎的物料。

进一步地，所述的筛选清洗系统还包括螺旋出料机、脱水机、风机、振动筛；所述的螺旋出料机连接于所述的分离沉淀池出料口处；所述的螺旋出料机用于收集通过所述的分离沉淀池分离的物料并螺旋挤出；所述的脱水机与所述的螺旋出料机出料口连接或与所述的分离沉淀池出料口连接，所述的脱水机用于对从所述的分离沉淀池分离出的物料脱水；所述的风机连接于所述的脱水机出料口处；所述的风机用于输送物料；所述的振动筛连接于所述的风机出料口处；所述的振动筛用于收集物料。

进一步地，所述的分离沉淀池包括第二沉淀池、第三沉淀池、第四沉淀池、第五沉淀池、第六沉淀池、第七沉淀池；所述的第二沉淀池的分离液为12°-17°盐水；所述的第五沉淀池的分离液5°-9°盐水；所述的第三沉淀池、第四沉淀池、第六沉淀池、第七沉淀池的分离液为清水。

进一步地，所述的分离沉淀池的出料口包括沉水出料口、浮水出料口；所述的第二沉淀池接收打碎物料；所述的第二沉淀池浮水出料口与所述的第三沉淀池串连；所述的第三沉淀池浮水出料口与所述的第四沉淀池；所述的第三沉淀池沉水出料口与所述的第五沉淀池串连；所述的第五沉淀池浮水出料口与所述的第六沉淀池串连；所述的第五沉淀池沉水出料口与所述的第七沉淀池串连。

进一步地，所述的破碎机包括第三破碎装置；所述的第三破碎装置位于所述的第二沉淀池与所述的第三沉淀池间；所述的第三破碎装置三次破碎所述的第二沉淀池的浮水物料；所述的第三破碎装置为两台破碎机，通过所述的螺旋出料机分料送至所述的第三破碎装置的两台破碎机进料口。

进一步地，所述的筛选清洗系统还包括过滤系统；所述的过滤系统包括风选机、第一旋风集料斗、第二旋风集料斗；所述的第一旋风集料斗与所述的第二旋风集料斗用于过滤灰尘颗粒；所述的第一旋风集料斗与所述的第二旋风集料斗通过所述的风选机，所述的风选机将轻质物料通过风选管运送至所述的第二旋风集料斗中；所述的风选管为波浪形；所述的过滤系统包括第一过滤机、第二过滤机、第三过滤机；所述的第一过滤机连接于所述的第四沉淀池的浮水出料口处；所述的第一过滤机另一端连接浮水pp料的打包装置；所述的第二过滤机连接于所述的第六沉淀池的浮水出料口处；所述的第二过滤机另一端连接abs、ps料打包装置；所述的第三过滤机连接于所述的第七沉淀池的沉水出料口处；所述的第三过滤机另一端连接沉水pp料的打包装置。

进一步地，所述的第一过滤机与所述的第四沉淀池间、所述的第二过滤机与所述的第六沉淀池间、所述的第三过滤机与所述的第七沉淀池间均设有脱水机。

进一步地，所述的过滤系统与脱水机之间还设有热风干燥装置，所述的热风干燥装置分别位于所述的第一过滤机与所述的第四沉淀池间、所述的第二过滤机与所述的第六沉淀池间、所述的第三过滤机与所述的第七沉淀池间。

塑料回收清洗工艺，其特征在于，包括以下步骤：

二次分离沉淀筛选，分离液为12°-17°盐水，筛选得到沉水料经脱水机脱水后经风机风干送至振动筛，振动筛振动送料至过滤系统至打包装置打包得到合金料、阻燃料；筛选得到的浮水料经经螺旋出料机运送至脱水机中脱水后进入螺旋出料机分料至第三破碎装置三次破碎，得到的精细化物料通过螺旋出料机运送至三次分离沉淀筛选；

三次分离沉淀筛选，分离液为清水，清洗并筛选得到沉水料经脱水机脱水后送料至五次分离沉淀筛选；清洗并筛选得到浮水料经螺旋出料机运送至脱水机中脱水后送料至四次分离沉淀筛选；

四次分离沉淀筛选，分离液为清水，清洗并筛选得到沉水料为杂质料；清洗并筛选得到浮水料经脱水机中脱水后再经热风干燥装置干燥、过滤系统风选过滤打包得到浮水pp料；

五次分离沉淀筛选，分离液为5°-9°盐水，筛选得到浮水料经螺旋出料机运送至脱水机中脱水后送料至六次分离沉淀筛选；筛选得到沉水料经脱水机中脱水后送料至七次分离沉淀筛选；

六次分离沉淀筛选，分离液为清水，清洗并筛选得到沉水料为杂质料；清洗并筛选得到浮水料经脱水机中脱水后再经热风干燥装置干燥、过滤系统风选过滤打包得到abs、ps料；

七次分离沉淀筛选，分离液为清水，清洗并筛选得到浮水料经脱水机中脱水后打包为杂质料；清洗并筛选得到沉水料经脱水机中脱水后再经热风干燥装置干燥、过滤系统风选过滤打包得到沉水pp料。

本发明的有益效果是:本发明提供塑料回收清洗系统，包括筛选清洗系统；所述的筛选清洗系统用于筛选物料中塑料颗粒并清洗，所述的筛选清洗系统包括破碎机、分离沉淀池；所述的破碎机用于接收所述的输送带运送的物料，打碎物料并运送至分离沉淀池；所述的分离沉淀池盛放分离液，用于通过分离液密度分离打碎的物料；本发明还涉及塑料回收清洗工艺，采用不同密度分离液，多次脱水分离得到不同材质的塑料回收颗粒。本发明设计合理，工艺严谨，快速实现回收物料的破碎及筛选分离，回收利用率高，同时本发明安全高效，符合现代化先进制造标准。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明的塑料回收清洗系统平面布局示意图；

图2是本发明的一种塑料回收生产清洗工艺流程示意图；

图3是本发明的塑料回收清洗系统的热风干燥装置与过滤系统平面结构示意图；

图4是本发明的塑料回收清洗系统的一种破碎机结构示意图；

图5是本发明的塑料回收清洗系统的一种分离沉淀池与螺旋出料机结构示意图；

图6是本发明的塑料回收清洗系统的一种脱水机结构示意图；

图7是本发明的塑料回收清洗系统的一种振动筛结构示意图；

图中标号说明：破碎机2、分离沉淀池3、螺旋出料机4、脱水机5、风机6、振动筛7、过滤系统8、第三破碎装置22、第二沉淀池32、第三沉淀池33、第四沉淀池34、第五沉淀池35、第六沉淀池36、第七沉淀池37、第二出料口42、第三出料口43、第一脱水机51、热风干燥装置61、热风干燥进口611、热风干燥出管612、第一振动筛71、第一过滤系统81、第二过滤系统82、第三过滤系统83、第一旋风集料斗84、第二旋风集料斗86。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本发明。

参照图1-7所示，塑料回收清洗系统，包括筛选清洗系统；如图1所示，所述的筛选清洗系统用于筛选物料中塑料颗粒并清洗，所述的筛选清洗系统包括破碎机2、分离沉淀池3；如图1所示，所述的破碎机2用于接收所述的输送带1运送的物料，打碎物料并运送至分离沉淀池3，破碎机的入料口中采用了挡帘结构，既防止灰尘往外飞，又能防止破碎室的物料往外飞，同时减小噪音。如图5所示，所述的分离沉淀池3盛放分离液，用于通过分离液密度分离打碎的物料。

如图1所示，在一具体实施例中，所述的分离沉淀池3包括第二沉淀池32、第三沉淀池33、第四沉淀池34、第五沉淀池35、第六沉淀池36、第七沉淀池37；所述的第二沉淀池32的分离液为12°-17°盐水，在一实施例中，第二沉淀池32的分离液具体为13°盐水；所述的第五沉淀池35的分离液为5°-9°盐水，在一实施例中，第五沉淀池35的分离液具体为7°盐水；所述的第三沉淀池33、第四沉淀池34、第六沉淀池36、第七沉淀池37的分离液为清水；所述的分离沉淀池3的出料口包括沉水出料口、浮水出料口；所述的第二沉淀池32接收打碎物料；所述的第二沉淀池32浮水出料口与所述的第三沉淀池33串连；所述的第三沉淀池33浮水出料口与所述的第四沉淀池34；所述的第三沉淀池33沉水出料口与所述的第五沉淀池35串连；所述的第五沉淀池35浮水出料口与所述的第六沉淀池36串连；所述的第五沉淀池35沉水出料口与所述的第七沉淀池37串连。

优选地，所述的筛选清洗系统还包括螺旋出料机4、脱水机5、风机6、振动筛7；如图5所示，所述的螺旋出料机4连接于所述的分离沉淀池3出料口处；所述的螺旋出料机4用于收集通过所述的分离沉淀池3分离的物料并螺旋挤出；如图6所示，所述的脱水机5与所述的螺旋出料机4出料口连接或与所述的分离沉淀池3出料口连接，所述的脱水机5用于对从所述的分离沉淀池3分离出的物料脱水；所述的风机6连接于所述的脱水机出料口处；所述的风机6用于输送物料；如图7所示，所述的振动筛7连接于所述的风机6出料口处；所述的振动筛7用于收集物料。

优选地，在一实施例中，所述的破碎机2包括第三破碎装置22；如图4中所示为第三破碎装置22，第三破碎装置22位于所述的第二沉淀池32与所述的第三沉淀池33间；所述的第三破碎装置22三次破碎所述的第二沉淀池32的浮水物料；所述的第三破碎装置22为两台破碎机，通过所述的螺旋出料机4分料送至所述的第三破碎装置22的两台破碎机进料口。

优选地，如图3所示，所述的筛选清洗系统还包括过滤系统8；所述的过滤系统8包括风选机、第一旋风集料斗84、第二旋风集料斗86；所述的第一旋风集料斗84与所述的第二旋风集料斗86用于过滤灰尘颗粒；所述的第一旋风集料斗84与所述的第二旋风集料斗86通过所述的风选机，所述的风选机将轻质物料通过风选管运送至所述的第二旋风集料斗86中；所述的风选管为波浪形；轻质物料(如纤维、标签等)通过风选管筛除；所述的风选管为波浪形或z字型；所述的过滤系统8包括第一过滤系统81、第二过滤系统82、第三过滤系统83；所述的第一过滤系统81连接于所述的第四沉淀池34的浮水出料口处；所述的第一过滤系统81另一端连接浮水pp料的打包装置；所述的第二过滤系统82连接于所述的第六沉淀池36的浮水出料口处；所述的第二过滤系统82另一端连接abs、ps料打包装置；所述的第三过滤系统83连接于所述的第七沉淀池37的沉水出料口处；所述的第三过滤系统83另一端连接沉水pp料的打包装置。

优选地，在一实施例中，如图1所示，所述的第一过滤系统81与所述的第四沉淀池34间、所述的第二过滤系统82与所述的第六沉淀池36间、所述的第三过滤系统83与所述的第七沉淀池37间均设有脱水机5。

优选地，在一实施例中，如图3所示，所述的过滤系统8与脱水机5之间还设有热风干燥装置61；热风干燥装置61通过热风干燥进口与脱水机5连接，经热风干燥装置61热风干燥处理通过螺旋管输出至热风干燥出管612中，热风干燥出管612另一端与第一旋风集料斗84相连；如图1所示，所述的热风干燥装置61分别位于所述的第一过滤机81与所述的第四沉淀池34间、所述的第二过滤机82与所述的第六沉淀池36间、所述的第三过滤机83与所述的第七沉淀池37间。

应当理解，本发明塑料回收清洗系统整体结构过于庞大，故采用部分三维结构与二维平面布局的结合的形式附图说明。

结合图1、图2，一种塑料回收生产清洗工艺包括以下流程：

二次分离沉淀筛选，分离液为12°-17°(具体为13°)盐水，筛选得到沉水料经脱水机5脱水后经风机6风干送至振动筛7，经第一振动筛71振动出料至打包装置打包得到合金料、阻燃料(图中仅示出第一振动筛71，在一实施例中第一振动筛71送料至风选机风选后至打包装置打包得到合金料、阻燃料)；筛选得到的浮水料经经螺旋出料机4运送至脱水机5中脱水后进入螺旋出料机4分料至第三破碎装置22三次破碎，得到的精细化物料通过螺旋出料机4运送至三次分离沉淀筛选；

三次分离沉淀筛选，分离液为清水，清洗并筛选得到沉水料经脱水机5脱水后送料至五次分离沉淀筛选；清洗并筛选得到浮水料经螺旋出料机4运送至脱水机5中脱水后送料至四次分离沉淀筛选；

四次分离沉淀筛选，分离液为清水，清洗并筛选得到沉水料为杂质料经第二出料口42打包收集；清洗并筛选得到浮水料经脱水机5中脱水后再经热风干燥装置61干燥、第一过滤系统81风选过滤打包得到浮水pp料；

五次分离沉淀筛选，分离液为5°-9°(具体为7°)盐水，筛选得到浮水料经螺旋出料机4运送至脱水机5中脱水后送料至六次分离沉淀筛选；筛选得到沉水料经脱水机5中脱水后送料至七次分离沉淀筛选；

六次分离沉淀筛选，分离液为清水，清洗并筛选得到沉水料为杂质料经第三出料口43打包收集；清洗并筛选得到浮水料经脱水机5中脱水后再经热风干燥装置61干燥、第二过滤系统82风选过滤打包得到abs、ps料；

七次分离沉淀筛选，分离液为清水，清洗并筛选得到浮水料经第一脱水机51中脱水后打包为杂质料；清洗并筛选得到沉水料经脱水机5中脱水后再经热风干燥装置61干燥、第三过滤系统83风选过滤打包得到沉水pp料。

应当理解，上述一次至七次仅表示为单次分离沉淀筛选或破碎流程，不应理解为次数描述与顺序限定，其中四次分离沉淀筛选与五次分离沉淀筛选为并列关系，六次分离沉淀筛选与七次分离沉淀筛选为并列关系，分离液为清水的第三沉淀池33、第四沉淀池34、第六沉淀池36、第七沉淀池37对沉水料与浮水料进行清洗并筛选。

本发明提供塑料回收清洗系统，包括筛选清洗系统；所述的筛选清洗系统用于筛选物料中塑料颗粒并清洗，所述的筛选清洗系统包括破碎机、分离沉淀池；所述的破碎机用于接收所述的输送带运送的物料，打碎物料并运送至分离沉淀池；所述的分离沉淀池盛放分离液，用于通过分离液密度分离打碎的物料；本发明还涉及塑料回收清洗工艺，采用不同密度分离液，多次脱水分离得到不同材质的塑料回收颗粒。本发明设计合理，工艺严谨，快速实现回收物料的破碎及筛选分离，回收利用率高，同时本发明安全高效，符合现代化先进制造标准。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本发明；但是,凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时,凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。