一种天平式轮胎硫化机的制作方法

本发明涉及轮胎硫化设备，具体是一种天平式轮胎硫化机。

背景技术：

传统的轮胎硫化机为固定的框架式，一般一台硫化机内设置一套模具，其结构稳固性好，但是其占用空间大，装置结构笨重，维修困难。

天平式硫化机一般在一台机器上设置两套模具，在两模具的中心位置设置开合模油缸，结构更为紧凑，可以有效节约空间。在公告号为cn100572021c的专利文献中，公开了一种立柱卡板锁模式液压轮胎硫化机，包括底座、可升降的上横梁、用于开合模导向及承受锁模力的立柱、开合模油缸、加压油缸、下托板，其中开合模油缸设置在底座上，处于两模具的中心位置，由于两模具共用一个开合模油缸，为了满足其承载力，势必需要选用较大的油缸，即加大了两模具之间的间距，这样带来两点不足：一是硫化机占地变大，二是上横梁会变得较长，承受弯曲挠度变大，上横梁需要增加补强结构，重量也会随之变大。其锁模装置采用卡板式，锁模时将卡板卡在立柱上的环形槽内，为了确保锁模可靠，需要较深的环形槽，故立柱要做得较为粗大。

在轮胎硫化机中，中心机构是操纵胶囊的重要部件，中心机构安装在轮胎硫化机的热板机构中，中心机构需要经常性维护，维护时，通常将中心机构上的连接管路拆下，从热板上方吊装出去，由于中心机构上连接管路比较复杂，拆卸繁琐，维护工时长，设备停机久。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的是提供了一种天平式轮胎硫化机。

为达到上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种天平式轮胎硫化机，包括：底座、横梁、长导柱、拉杆、顶梁、开合模油缸、加压油缸、锁模机构；所述长导柱固定在所述底座中间的前后侧；所述横梁可升降地套设在所述长导柱上；所述顶梁固定安装在所述长导杆顶端；所述开合模油缸的缸体端固定在所述顶梁上，开合模油缸的活塞杆端固定在所述横梁的中心位置；所述拉杆固定在所述底座左右端的中间位置，所述横梁的左右端开有供所述拉杆穿过的拉杆孔；所述长导柱、拉杆的柱身上设有多道环槽，所述锁模机构设置在所述横梁上对应长导柱、拉杆孔的位置；所述横梁下表面设有上隔热板，所述上隔热板下部设有左右对称的两个上热板；所述底座上设有多个加压油缸，所述加压油缸上部连接有左右对称的两个加压托板，所述加压托板上依次安装有下隔热板、下热板。

本发明相较于现有技术，在底座上设有两个轮胎硫化工位，两工位共用一横梁，横梁沿设在两硫化工位中间前后侧的两根长导柱升降动作；一般的天平式硫化机，开合模油缸设置在两工位之间的底座上，由于油缸较大，两工位间隔较长距离，而本发明开合模油缸设置在横梁上部的顶梁上，两工位间无需设置其他部件，可以最大程度的靠近，大大缩小了硫化机的占用空间；随着两工位跨度减小，如横梁等结构件的尺寸变短，刚度得到明显改善，硫化的轮胎质量得到明显提升。

进一步地，所述锁模机构包括卡板、卡板导向块、驱动部件，所述卡板上设有多道环槽，所述卡板上的环槽与所述长导柱及拉杆上的环槽相匹配，在驱动部件作用下，所述卡板沿所述卡板导向块移动，与所述长导柱或拉杆相抱合或分离。

进一步地，所述环槽的纵截面为矩形槽或梯形槽。

采用上述优选的方案，锁模机构直接与长导柱和拉杆配合锁模，整个硫化机结构更为简单；卡板上的多道环槽同时与长导柱或拉杆的多道环槽配合作用，提高了锁模力；由于卡板上每道环槽都施加锁模力，与传统锁模机构中单卡槽锁模相比，长导柱或拉杆上环槽的深度可以减小，长导柱或拉杆的外径尺寸同样可以相应缩减，既节省了制造成本，又提升了锁模可靠性。

进一步地，所述长导柱或拉杆的环槽的上侧面为水平面，下侧面为斜面；所述卡板环槽的下侧面为水平面，上侧面为斜面。

采用上述优选的方案，环槽的斜面结构能使环槽快速卡合，确保卡板与长导柱或拉杆顺利抱合；在加压油缸带动加压托板向上加压时，环槽的水平面能提高环槽间的卡合力，确保稳定锁模。

进一步地，所述锁模机构还包括气缸安装板、两连接杆、两挡板，所述卡板为两块，所述驱动部件为一气缸，所述两挡板分别安装在卡板导向块的两端，所述气缸缸体端固定在所述气缸安装板上，所述气缸伸缩杆端与一卡板固定，另一卡板的两端分别经连接杆与气缸安装板连接。

采用上述优选的方案，气缸伸缩杆带动一卡板移动，到位后气缸安装板带动另一卡板移动，实现两卡板与长导柱或拉杆的锁合与分离，节约了制造成本。

进一步地，所述卡板为两个，包括第一卡板、第二卡板；所述驱动部件为两个气缸，包括第一气缸、第二气缸；所述第一气缸、第二气缸分别安装在卡板的两侧；所述第一气缸的缸体端连接在第一卡板上，伸缩杆端连接在第二卡板上；所述第二气缸的缸体端连接在第二卡板上，伸缩杆端连接在第一卡板上。

采用上述优选的方案，两气缸带动两卡板同步移动，动作灵活，响应速度快。

进一步地，在所述第一卡板和第二卡板之间的中间位置设有缓冲键，在第一卡板、第二卡板打开状态的尾部位置设有缓冲块。

采用上述优选的方案，可以缓解气缸动作的冲击力，减小噪音。

进一步地，还包括中心机构、连接圆盘、套设在中心机构油缸外周的套筒、中间卡板；所述底座、加压托板、下隔热板、下热板上均开有供中心机构穿过的中心孔；所述连接圆盘中心可供所述中心机构上端部穿过，所述连接圆盘经螺栓与所述加压托板连接；所述套筒上端部设有法兰部，法兰部经螺栓连接在所述连接圆盘底部；所述中间卡板设置在所述底座上的中心孔处，当中心机构油缸下降到一定位置，所述中间卡板可以挡住所述套筒的下端面，将中心机构架设在所述底座上。

进一步地，所述中间卡板下表面设有与所述底座上中心孔内壁相匹配的凸台。

采用上述优选的方案，维护中心机构时，将中心机构油缸泄压，只需要松开套筒与连接圆盘间的连接螺栓，中心机构上端部即可从下热板中脱出落下，中间卡板卡住套筒，将中心机构架设在底座上，极大方便了中心机构的维护操作，减少了停机时间。

进一步地，多个所述加压油缸在底座上绕底座中心孔成圆周均匀排布，在加压油缸之间设有加压导向机构，所述加压导向机构包括设置在底座内的导向座，所述导向座的上下端设有导向轴套，导向轴套内安装导杆，所述导杆上部设有用于与所述加压托板固定的连接部，所述导向座上设有与导向轴套相连通的压注油杯。

采用上述优选的方案，使加压油缸加压时，设备保持运行平稳，硫化出的轮胎动平衡上升，提升了轮胎质量，成品率高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一种实施方式的立体结构示意图；

图2是图1的主视结构示意图；

图3是锁模机构一种实施方式的俯视结构示意图；

图4是图3的的左视结构示意图；

图5是锁模机构另一种实施方式的结构示意图；

图6是锁模机构另一种实施方式的俯视结构示意图；

图7是图6的主视结构示意图；

图8是图1中a部局部放大示意图；

图9是本发明中心机构处的结构示意图；

图10是中间卡板一种实施方式的结构示意图；

图11是图2中b部局部放大示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件的名称：

1-底座；11-加压托板；12-下隔热板；13-下热板；14-连接圆盘；15一套筒；16-中间卡板；161-凸台；17-加压导向机构；171-导向座；172-导向轴套；173-导杆；174-压注油杯；2-横梁；21-上隔热板；22-上热板；3-长导柱；31-环槽；4-拉杆；5-顶梁；6-开合模油缸；7-加压油缸；8-锁模机构；81-卡板；811-环槽；812-第一卡板；813-第二卡板；82-卡板导向块；83-气缸安装板；84-连接杆；85-挡板；86-气缸；861-第一气缸；862-第二气缸；87-缓冲键；88-缓冲块；9-中心机构；91-中心机构油缸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-2所示，本发明的一种实施方式为：一种天平式轮胎硫化机，包括：底座1、横梁2、长导柱3、拉杆4、顶梁5、开合模油缸6、加压油缸7、锁模机构8；长导柱3固定在底座1中间的前后侧；横梁2可升降地套设在长导柱3上；顶梁5固定安装在长导杆3顶端；开合模油缸6的缸体端固定在顶梁5上，开合模油缸6的活塞杆端固定在横梁2的中心位置；拉杆4固定在底座1左右端的中间位置，横梁2的左右端开有供所述拉杆穿过的拉杆孔；长导柱3、拉杆4的柱身上设有多道环槽31，锁模机构8设置在横梁2上对应长导柱3、拉杆孔的位置；横梁2下表面设有上隔热板21，上隔热板21下部设有左右对称的两个上热板22；底座上设有多个加压油缸7，加压油缸7上部连接有左右对称的两个加压托板11，加压托板11上依次安装有下隔热板12、下热板13。

采用上述技术方案的有益效果是：在底座1上设有两个轮胎硫化工位，两工位共用一横梁2，横梁2沿设在两硫化工位中间前后侧的两根长导柱3升降动作；一般的天平式硫化机，开合模油缸设置在两工位之间的底座上，由于油缸较大，两工位间隔较长距离，而本发明开合模油缸设置在横梁上部的顶梁上，两工位间无需设置其他部件，可以最大程度的靠近，大大缩小了硫化机的占用空间；随着两工位跨度减小，如横梁等结构件的尺寸变短，刚度得到明显改善，硫化的轮胎质量得到明显提升。

如图3-4所示，在本发明的另一些实施方式中，为了达到稳定锁模的目的，锁模机构8包括卡板81、卡板导向块82、驱动部件，卡板81上设有多道环槽811，卡板81上的环槽811与长导柱3及拉杆4上的环槽31相匹配，在驱动部件作用下，卡板81沿卡板导向块82移动，与长导柱3或拉杆4相抱合或分离；环槽811的纵截面为矩形槽或梯形槽。采用上述技术方案的有益效果是：锁模机构8直接与长导柱3和拉杆4配合锁模，整个硫化机结构更为简单；卡板81上的多道环槽811同时与长导柱3或拉杆4的多道环槽31配合作用，提高了锁模力；由于卡板81上每道环槽811都施加锁模力，与传统锁模机构中单卡槽锁模相比，长导柱3或拉杆4上环槽31的深度可以减小，长导柱3或拉杆4的外径尺寸同样可以相应缩减，既节省了制造成本，又提升了锁模可靠性。

如图5所示，在本发明的另一些实施方式中，为了达到环槽间易于卡合的目的，长导柱3或拉杆4的环槽31的上侧面为水平面，下侧面为斜面；卡板81环槽811的下侧面为水平面，上侧面为斜面。采用上述技术方案的有益效果是：环槽的斜面结构能使环槽快速卡合，确保卡板与长导柱或拉杆顺利抱合；在加压油缸带动加压托板向上加压时，环槽的水平面能提高环槽间的卡合力，确保稳定锁模。

如图3-4所示，在本发明的另一些实施方式中，锁模机构8还包括气缸安装板83、两连接杆84、两挡板85，卡板81为两块，所述驱动部件为一气缸86，两挡板85分别安装在卡板导向块82的两端，气缸86缸体端固定在气缸安装板83上，气缸86伸缩杆端与一卡板81固定，另一卡板81的两端分别经连接杆84与气缸安装板83连接。采用上述技术方案的有益效果是：气缸伸缩杆带动一卡板移动，到位后气缸安装板带动另一卡板移动，实现两卡板与长导柱或拉杆的锁合与分离，节约了制造成本。

如图6-7所示，在本发明的另一些实施方式中，卡板81为两个，包括第一卡板812、第二卡板813；所述驱动部件为两个气缸，包括第一气缸861、第二气缸862；第一气缸861、第二气缸862分别安装在卡板的两侧；第一气缸861的缸体端连接在第一卡板812上，伸缩杆端连接在第二卡板813上；第二气缸862的缸体端连接在第二卡板813上，伸缩杆端连接在第一卡板812上。采用上述技术方案的有益效果是：两气缸带动两卡板同步移动，动作灵活，响应速度快。

在本发明的另一些实施方式中，为了达到减小冲击及噪音的目的，在第一卡板812和第二卡板813之间的中间位置设有缓冲键87，在第一卡板812、第二卡板813打开状态的尾部位置设有缓冲块88。采用上述技术方案的有益效果是：可以缓解气缸动作的冲击力，减小噪音。

如图8-10所示，在本发明的另一些实施方式中，为了达到便于对中心机构维护的目的，还包括中心机构9、连接圆盘14、套设在中心机构油缸91外周的套筒15、中间卡板16；底座1、加压托板11、下隔热板12、下热板13上均开有供中心机构9穿过的中心孔；连接圆盘14中心可供中心机构9上端部穿过，连接圆盘14经螺栓与加压托板11连接；套筒15上端部设有法兰部，法兰部经螺栓连接在连接圆盘14底部；中间卡板16设置在底座1上的中心孔处，当中心机构油缸91下降到一定位置，中间卡板16可以挡住套筒15的下端面，将中心机构9架设在底座1上；中间卡板16下表面设有与底座1上中心孔内壁相匹配的凸台161。采用上述技术方案的有益效果是：维护中心机构时，将中心机构油缸91泄压，只需要松开套筒15与连接圆盘14间的连接螺栓，中心机构9上端部即可从下热板13中脱出落下，中间卡板16卡住套筒15，将中心机构9架设在底座1上，极大方便了中心机构9的维护操作，减少了停机时间。

如图1、图11所示，在本发明的另一些实施方式中，为了达到平衡加压的目的，多个加压油缸7在底座1上绕底座中心孔成圆周均匀排布，在加压油缸7之间设有加压导向机构17，加压导向机构17包括设置在底座1内的导向座171，导向座171的上下端设有导向轴套172，导向轴套172内安装导杆173，导杆173上部设有用于与加压托板11固定的连接部，导向座171上设有与导向轴套172相连通的压注油杯174。采用上述技术方案的有益效果是：使加压油缸7加压时，设备保持运行平稳，硫化出的轮胎动平衡上升，提升了轮胎质量，成品率高。

本发明硫化机的主要工作过程如下：在左右上热板上安装两套上模，在左右下热板上安装两套下模，在中心机构上安装胶囊；开合模油缸带动横梁下移，到锁模位置时，锁模机构动作，横梁四角位置被锁紧；加压油缸向上对加压托板加压，达到设定压力时保压硫化；轮胎硫化结束后，按相反顺序开模，取出轮胎。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。