DMC格栅上饰条的模具的制作方法

本发明涉及模具领域，特别是dmc格栅上饰条的模具。

背景技术：

注塑模具具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。但是现有的注塑模具由于隔热板太薄吸热效果达不到预想的目标，会影响产品的加工质量，太厚会增加模具的重量，不能保证模具的整体温度，进而也会影响模具的使用寿命；另外定位圈的直径过大会导致上面板的强度降低；且现有的模具中的滑块斜导向杆与滑块上表面之间所成锐角的角度过小或过大，会导致滑块的运动速度降低。

技术实现要素：

本发明的目的为克服背景技术中存在的不足，提出一种隔热效果好且整体加工质量好的模具。

为达到上述目的，本发明采用如下方案：

dmc格栅上饰条的模具，依次包括上面板、设置有滑块的定模框、设置有型芯镶件的动模框、方铁、下面板和分别贯穿上面板、定模框的浇口套，所述的下面板与方铁通过螺钉固定连接，所述的定模框上设置有导柱，所述的动模框开设有与导柱配合连接的导套，且定模框与动模框通过导柱与导套配合连接，所述下面板朝向方铁的一面设置有带有拉料杆的顶针板，所述的上面板背向方铁的一面设置有隔热板和定位圈，且上面板的厚度与隔热板的厚度比值为3-5，所述上面板的长度与定位圈的直径比值为2.5-3.2,所述的滑块上斜设置有滑块导向槽，所述的定模框上设置有与滑块导向槽配合连接的滑块斜导向杆，且滑块斜导向杆与滑块上表面之间所成锐角的角度为70-80度，所述方铁与下面板通过螺钉固定连接且方铁厚度与顶针板厚度的比值为5-8，所述型芯镶件厚度与浇口套宽度的比值为4-6。

采用上述技术方案，可达到的有益效果是：根据上面板的厚度增加而使上面板的热量增加，此时就必须通过隔热板来对上面进行隔热，当上面板厚度增加的同时增加隔热板的厚度来保证整个模具的整体温度，但是隔热板的厚度太厚会增加模具的重量，所以经过试验在保证隔热效果和模具整体重量的同时上面板与隔热板的厚度比值在3-5的区间内达到较好的效果；且上面板的长度与定位圈的直径比值为2.5-3.2，如果上面板长度长了而定位圈的直径小了则会使定位圈的定位效果不好，如果上面板长度小了而定位圈的直径大了则会影响了上面板甚至整个模具的强度；为了保证模具的生产效率，提高滑块的运动速度，设置滑块斜导向杆与滑块上表面之间所成锐角的角度为70-80度。

上述的dmc格栅上饰条的模具，所述上面板的厚度与隔热板的厚度比值为4，所述上面板的长度与定位圈的直径比值为2.7，滑块斜导向杆与滑块上表面之间所成锐角的角度为78度，所述方铁与下面板通过螺钉固定连接且方铁厚度与顶针板厚度的比值为7，所述型芯镶件厚度与浇口套宽度的比值为5。

采用上述技术方案，可达到的有益效果：作为优选的，在上面板的厚度与隔热板的厚度比值为4，此时隔热效果与模具重量可达到最佳效果；上面板的长度与定位圈的直径比值为2.7，此时对于上面板的强度可达到最佳效果；滑块斜导向杆与滑块上表面之间所成锐角的角度为78度时，此时保证了模具的运动速度，可达到最佳效果；故此数据作为本实施方案的最佳实施例。

上述的dmc格栅上饰条的模具，所述的浇口套上设置有六个点浇口，且均布在型芯镶件上。

采用上述技术方案，可达到的有益效果：点浇口比侧浇口少了后加工处理浇口很小，产品成型后开模自动拉断，不用后加工处理浇口。

上述的dmc格栅上饰条的模具，所述的顶针板分为顶针上板和定针底板，顶针上板朝向顶针底板的一面开设有台阶槽，且所述的拉料杆通过台阶槽固定在顶针上板与顶针底板之间。

采用上述技术方案，可达到的有益效果：在顶针上板朝向顶针底板的一面开设有台阶槽，可使拉料杆更好的固定在顶针上板和顶针顶板之间，进而保证模具对产品的加工质量。

上述的dmc格栅上饰条的模具，所述的顶针上板与顶针下板之间通过螺钉固定连接，所述的型芯镶件与动模框之间通过螺钉固定连接，所述的滑块与定模框之间通过螺钉固定连接，所述定位圈与上面板之间通过螺钉固定连接。

采用上述的技术方案，可达到的有益效果:通过螺钉固定可提高模具的整体稳定性。

上述的dmc格栅上饰条的模具，所述动模框的厚度与型芯镶件的厚度的比值为1.4-1.8，且所述的动模框与定模框的厚度比值为0.8-1.3。

采用上述的技术方案，可达到的有益效果:型芯镶件厚度会影响动模框的强度，为了保证动模框在高温工作下的强度，进而提高使用寿命，设置动模框的厚度与型芯镶件的厚度的比值为1.4-1.8，且所述的动模框与定模框的厚度比值为0.8-1.3。

上述的dmc格栅上饰条的模具，所述滑块导向槽和滑块斜导向杆的数量分别为四个，且分别均布在滑块的两侧。

采用上述的技术方案，可达到的有益效果：为了保证滑块的运动速度和保证滑块运动的稳定性，设置滑块导向槽和滑块斜导向杆的数量分别为四个，且分别均布在滑块的两侧。

上述的dmc格栅上饰条的模具，所述的型芯镶件厚度与滑块厚度的比值为1.5-2.3，所述拉料杆的长度与拉料杆截面直径的比值为8-13。

采用上述技术方案，可达到的有益效果：为了提高滑块的运动灵活性，保证模具的重量，设置型芯镶件厚度与滑块厚度的比值为1.5-2.3，所述拉料杆的长度与拉料杆截面直径的比值为8-13。

上述的dmc格栅上饰条的模具，所述的滑块截面成梯形，且滑块通过螺钉在梯形的腰边与定模框固定连接。

采用上述的技术方案，可达到的有益效果：为了防止滑块的在运动过程中造成滑块脱落，进而影响模具的正常加工，设置所述的滑块截面成梯形，且滑块通过螺钉在梯形的腰边与定模框固定连接。

上述的dmc格栅上饰条的模具，所述的定模框上的导柱与动模框上的导套间隙配合，所述滑块的滑块导向槽与定模框上的滑块斜导向杆间隙配合，所述拉料杆与上顶针板的台阶槽之间通过过渡配合。

采用上述技术方案，可达到的有益效果：为了保证模具的使用寿命和工作灵活性，设置定模框上的导柱与动模框上的导套间隙配合，所述滑块的滑块导向槽与定模框上的滑块斜导向杆间隙配合，所述拉料杆与上顶针板的台阶槽之间通过过渡配合。

附图说明

图1是本发明dmc格栅上饰条的模具的结构示意图。

图2是本发明dmc格栅上饰条的模具的局部结构放大图。

上面板-1，定模框-2，滑块3，动模框-4，型芯镶件-5，方铁-6，下面板-7，浇口套-8，导柱-9，导套-10，拉料杆-11，隔热板13，定位圈-14，滑块-15，滑块导向槽-16，滑块斜导向杆-17，顶针上板-18，顶针底板-19，台阶槽-20。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

参考图1～2，dmc格栅上饰条的模具，依次包括上面板1、设置有滑块3的定模框2、设置有型芯镶件5的动模框4、方铁6、下面板7和分别贯穿上面板1、定模框2的浇口套8，所述的下面板7与方铁6通过螺钉固定连接，所述的定模框2上设置有导柱9，所述的动模框4开设有与导柱9配合连接的导套10，且定模框2与动模框4通过导柱9与导套10配合连接，所述下面板7朝向方铁6的一面设置有带有拉料杆11的顶针板，所述的上面板1背向方铁6的一面设置有隔热板13和定位圈14，且上面板1的厚度与隔热板13的厚度比值为3-5，所述上面板1的长度与定位圈14的直径比值为2.5-3.2,所述的滑块3上斜设置有滑块导向槽16，所述的定模框2上设置有与滑块导向槽16配合连接的滑块斜导向杆17，且滑块斜导向杆17与滑块3上表面之间所成锐角的角度为70-80度，所述方铁6与下面板7通过螺钉固定连接且方铁6厚度与顶针板厚度的比值为5-8，所述型芯镶件5厚度与浇口套8宽度的比值为4-6。其中，根据上面板1的厚度增加而使上面板1的热量增加，此时就必须通过隔热板13来对上面进行隔热，当上面板1厚度增加的同时增加隔热板13的厚度来保证整个模具的整体温度，但是隔热板13的厚度太厚会增加模具的重量，所以经过试验在保证隔热效果和模具整体重量的同时上面板1与隔热板13的厚度比值在3-5的区间内达到较好的效果；且上面板1的长度与定位圈14的直径比值为2.5-3.2，如果上面板1长度长了而定位圈14的直径小了则会使定位圈14的定位效果不好，如果上面板1长度小了而定位圈14的直径大了则会影响了上面板1甚至整个模具的强度；为了保证模具的生产效率，提高滑块3的运动速度，设置滑块斜导向杆17与滑块3上表面之间所成锐角的角度为70-80度。

优选的，所述上面板1的厚度与隔热板13的厚度比值为4，所述上面板1的长度与定位圈14的直径比值为2.7，滑块斜导向杆17与滑块3上表面之间所成锐角的角度为78度，所述方铁6与下面板7通过螺钉固定连接且方铁6厚度与顶针板厚度的比值为7，所述型芯镶件5厚度与浇口套8宽度的比值为5。作为优选的，在上面板1的厚度与隔热板13的厚度比值为4，此时隔热效果与模具重量可达到最佳效果；上面板1的长度与定位圈14的直径比值为2.7，此时对于上面板1的强度可达到最佳效果；滑块斜导向杆17与滑块3上表面之间所成锐角的角度为78度时，此时保证了模具的运动速度，可达到最佳效果；故此数据作为本实施方案的最佳实施例。

优选的，所述的浇口套8上设置有六个点浇口，且均布在型芯镶件5上。点浇口比侧浇口少了后加工处理浇口很小，产品成型后开模自动拉断，不用后加工处理浇口。

优选的，所述的顶针板分为顶针上板18和定针底板，顶针上板18朝向顶针底板的一面开设有台阶槽20，且所述的拉料杆11通过台阶槽20固定在顶针上板18与顶针底板19之间。在顶针上板18朝向顶针底板的一面开设有台阶槽20，可使拉料杆11更好的固定在顶针上板18和顶针顶板之间，进而保证模具对产品的加工质量。

优选的，所述的顶针上板18与顶针下板之间通过螺钉固定连接，所述的型芯镶件5与动模框4之间通过螺钉固定连接，所述的滑块3与定模框2之间通过螺钉固定连接，所述定位圈14与上面板1之间通过螺钉固定连接。通过螺钉固定可提高模具的整体稳定性。

优选的，所述动模框4的厚度与型芯镶件5的厚度的比值为1.4-1.8，且所述的动模框4与定模框2的厚度比值为0.8-1.3。型芯镶件5厚度会影响动模框4的强度，为了保证动模框4在高温工作下的强度，进而提高使用寿命，设置动模框4的厚度与型芯镶件5的厚度的比值为1.4-1.8，且所述的动模框4与定模框2的厚度比值为0.8-1.3。

优选的，所述滑块导向槽16和滑块斜导向杆17的数量分别为四个，且分别均布在滑块3的两侧。为了保证滑块3的运动速度和保证滑块3运动的稳定性，设置滑块导向槽16和滑块斜导向杆17的数量分别为四个，且分别均布在滑块3的两侧。

优选的，所述的型芯镶件5厚度与滑块3厚度的比值为1.5-2.3，所述拉料杆11的长度与拉料杆11截面直径的比值为8-13。为了提高滑块3的运动灵活性，保证模具的重量，设置型芯镶件5厚度与滑块3厚度的比值为1.5-2.3，所述拉料杆11的长度与拉料杆11截面直径的比值为8-13。

优选的，所述的滑块3截面成梯形，且滑块3通过螺钉在梯形的腰边与定模框2固定连接。为了防止滑块3的在运动过程中造成滑块3脱落，进而影响模具的正常加工，设置所述的滑块3截面成梯形，且滑块3通过螺钉在梯形的腰边与定模框2固定连接。

优选的，所述的定模框2上的导柱9与动模框4上的导套10间隙配合，所述滑块3的滑块导向槽16与定模框2上的滑块斜导向杆17间隙配合，所述拉料杆11与上顶针板的台阶槽20之间通过过渡配合。为了保证模具的使用寿命和工作灵活性，设置定模框2上的导柱9与动模框4上的导套10间隙配合，所述滑块3的滑块导向槽16与定模框2上的滑块斜导向杆17间隙配合，所述拉料杆11与上顶针板的台阶槽20之间通过过渡配合。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不以本实施例为限制，凡在本发明的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。