一种减震胶座的脱模装置的制作方法

本发明涉及减震胶座加工设备领域，具体是一种减震胶座的脱模装置。

背景技术：

减震胶座热熔成型后会卡紧在成型模具的模孔内，现有加工工艺中，通常是采用人工方式将减震胶座从模孔内“戳”出来，这种方式人工劳动量繁重，而且在“戳”的过程中，会可能会对减震胶座造成损伤，增大残品率。

技术实现要素：

为解决现有加工工艺中存在的问题，本发明提供一种减震胶座脱模过程全自动、脱模效率高、对减震胶座损伤率低的脱模装置。

本发明的具体方案为：一种减震胶座的脱模装置，所述减震胶座包括圆形底座和直径小于圆形底座的圆形座帽以及位于圆形底座与圆形座帽之间的连接颈，所述减震胶座内开有中心通孔；

所述脱模装置具有基架，沿基架的周向均匀布置有若干根导向杆，导向杆的底部位于基架的上方固定安装有基板，在基板底部中心部位安装有液压顶缸，液压顶缸的输出端上连接有活动套装在导向杆上的底板，所述导向杆的顶部还固定安装有盖板，在盖板顶部中心部位安装有液压推缸，液压推缸的输出端上连接有活动套装在导向杆上的顶板，在顶板与底板之间还设有固定安装在导向杆上的脱模板；

所述顶板的底部密布有若干个顶柱，在每一个顶柱的端头均设有上大下小的台阶型顶针，所述台阶型顶针上部针体的直径与减震胶座中心通孔匹配，下部针体的直径小于减震胶座中心通孔；

所述脱模板上开有若干个数量和位置均与所述台阶型顶针匹配的脱模孔，所述脱模孔的孔径与减震胶座的圆形底座匹配；

所述底板上密布有若干个与顶柱数量和位置均匹配的台阶型顶杆，所述台阶型顶杆上部杆体的直径大于中心通孔位于圆形座帽部位的孔径，在所述台阶型顶杆上部杆体内还开有直径大于所述台阶型顶针下部针体直径的开口槽，所述台阶型顶杆的长度大于脱模板中脱模孔的深度。

本发明所述的顶板的顶柱上还套装有推板，在推板与顶板之间安装有若干个压缩弹簧，在推板的底部板面铺设有硅胶板。

本发明所述的脱模板底部板面上位于相邻脱模孔之间的部位固定安装有伞型弹片，所述伞型弹片的边沿部分伸至相邻脱模孔内。

本发明所述的顶板底部位于顶柱两侧的板面上对称布置有若干个台阶型定位柱，所述脱模板位于脱模孔两侧的板面上对称布置有若干个与台阶型定位柱匹配的定位孔。

本发明具备的优势在于：

1、本发明实现了减震胶座脱模的全自动化，在所需的脱模时间方面，从原来的手动脱模所需的2-3分钟缩减至当前的15秒，大大提高了脱模效率；

2、在人力成本方面，传统的脱模工艺中，每台硫化机需要一个操作工人完成减震胶座的热熔成型工艺，为提高生产效率，还需要2-3个操作工人实施手动脱模作业，而且劳动强度也较大，而本发明中的技术方案中，一个操作工人就能完成减震胶座的热熔成型和脱模作业，大大降低了人工成本，同时操作工人的劳动强度也较低；

3、在脱模的产品质量把控方面，传统手动脱模过程中，由于脱模工人的操作失误（如用力过大），时常会有一些减震胶座的中心通孔边缘部位出现损伤，影响产品质量；相对而言，本发明脱模机的技术方案中，在脱模过程中，减震胶座承受的伞型弹片阻挡力均匀分布在减震胶座上而且阻挡力的大小已被设置成最优质，基本消除了减震胶座脱模过程中因受力不均匀或力度过而造成损伤的现象，有效保证了减震胶座成品质量。

附图说明

图1为本发明的立体示意图；

图2为本发明中减震胶座的立体示意图；

图3为本发明中脱模板的立体示意图；

图4为本发明脱模过程第一步的示意图；

图5为本发明脱模过程第二步的示意图；

图6为本发明脱模过程第三步的示意图；

图7为本发明脱模过程第四步的示意图；

图8为本发明脱模过程第五步和第六步的示意图。

图中：1-减震胶座，2-圆形底座，3-圆形座帽，4-连接颈，5-中心通孔，6-基架，7-导向杆，8-基板，9-液压顶缸，10-底板，11-盖板，12-液压推缸，13-顶板，14-脱模板，15-顶柱，16-台阶型顶针，17-推板，18-压缩弹簧，19-硅胶板，20-脱模孔，21-伞型弹片，22-台阶型定位柱，23-定位孔，24-台阶型顶杆，25-开口槽，26-成型模具。

具体实施方式

本实施例中，一种减震胶座的脱模装置，所述减震胶座1包括圆形底座2和直径小于圆形底座2的圆形座帽3以及位于圆形底座2与圆形座帽3之间的连接颈4，所述减震胶座1内开有中心通孔5；

本实施例中，脱模装置具有基架6，沿基架6的周向均匀布置有四根导向杆7，导向杆7的底部位于基架6的上方固定安装有基板8，在基板8底部中心部位安装有液压顶缸9，液压顶缸9的输出端上连接有活动套装在导向杆7上的底板10，所述导向杆7的顶部还固定安装有盖板11，在盖板11顶部中心部位安装有液压推缸12，液压推缸12的输出端上连接有活动套装在导向杆7上的顶板13，在顶板13与底板10之间还设有固定安装在导向杆7上的脱模板14；

本实施例中，顶板13的底部均匀密布有若干个顶柱15，在每一个顶柱15的端头均设有上大下小的台阶型顶针16，所述台阶型顶针16上部针体的直径与减震胶座1中心通孔5匹配（即减震胶座1套装在上部针体时不会自动下滑脱落），下部针体的直径小于减震胶座1中心通孔5；此外，在顶柱15上还套装有推板17，在推板17与顶板13之间安装有若干个压缩弹簧18，在推板17的底部板面铺设有硅胶板19，以缓冲推板17对脱模板14的挤压；

本实施例中，脱模板14上开有若干个数量和位置均与所述台阶型顶针16匹配的脱模孔20，所述脱模孔20的孔径与减震胶座1的圆形底座2匹配，脱模板14底部板面上位于相邻脱模孔20之间的部位固定安装有伞型弹片21，所述伞型弹片21的边沿部分伸至相邻脱模孔20内；

本实施例中，顶板13底部位于顶柱15两侧的板面上对称布置有若干个台阶型定位柱22，所述脱模板14位于脱模孔20两侧的板面上对称布置有若干个与台阶型定位柱22匹配的定位孔23。

本实施例中，底板10上密布有若干个与顶柱15数量和位置均匹配的台阶型顶杆24，所述台阶型顶杆24上部杆体的直径大于中心通孔5位于圆形座帽3部位的孔径，在所述台阶型顶杆24上部杆体内还开有直径大于所述台阶型顶针16下部针体直径的开口槽25，所述台阶型顶杆24的长度大于脱模板14中脱模孔20的深度。

本发明的脱模过程为：

第一步：将内含减震胶座1的成型模具放置在脱模板14上，并保证成型模具26上的模孔与脱模板14上的脱模孔20一一对应；

第二步：启动盖板11上的液压推缸12，顶板13沿着导向杆7向下移动，直至顶板13底部台阶型顶针16的下部针体插入减震胶座1的中心通孔5内；

第三步：停止液压推缸12，启动基板8下的液压顶缸9，底板10沿着导向杆7向上移动，底板10上的台阶型顶杆24进入脱模板14的脱模孔20内（与此同时台阶型顶针16的下部针体进入台阶型顶杆24顶部的开口槽25内），此时，减震胶座1被顶出成型模具26的模孔，并附着在台阶型顶针16的上部针体上；

第四步：抽出成型模具26，同时调节液压顶缸9至回缩状态，底板10回落至基板8上；

第五步：再次启动液压推缸12，将顶板13向下推送，直至顶板13顶柱15上的推板17（硅胶板19）压紧脱模板14，此时，台阶型顶针16上的减震胶座1完全穿过脱模板14的脱模孔20并且附着在台阶型顶针16的上部针体；

第六步：调节液压推缸12至回缩状态，台阶型顶针16随着顶板13向上移动，此时，减震胶座1在脱模板14底部伞型弹片21的阻挡下，自动从台阶型顶针16上脱落。