一种生产塑料毛细透片材的管式挤出模具的制作方法

本实用新型涉及生产塑料毛细透片材的模具，具体涉及生产塑料毛细透片材的管式挤出模具。

背景技术：

如图1所示，塑料毛细透片材9是一种能将落于其上的水从两个端部排出的塑料片材，塑料毛细透片材9通常铺于门口的地面上来防止雨天地滑。塑料毛细透片材9通常采用传统的衣架式平模进行挤出生产。采用衣架式平模生产塑料毛细透片材9的缺点为：（1）不同宽度的塑料毛细透片材需要对应不同的衣架式平模，但是由于衣架式平模结构复杂，使得衣架式平模的设计制造比较繁琐，所以采用衣架式平模生产塑料毛细透片材会大大增加生产成本；（2）采用衣架式平模生产塑料毛细透片材需要长时间的调试，在调试的过程中会产生很多废品。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：将提供一种结构简单、操作方便、成品合格率高的生产塑料毛细透片材的管式挤出模具。

为了解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案为：一种生产塑料毛细透片材的管式挤出模具，包括：模体，其特点是：在模体中设置有一个模腔，在模腔中设置有一个不与模腔接触的分流锥，使得分流锥和模腔之间间隙形成一个能向下输送物料的环形流道，分流锥通过连接块与模体相固定，在模体的顶部设置有一个与模腔相连通的入料口，入料口能将塑化物料输送至分流锥顶部，在模体的底部设置有一个与模腔底部相连通的出料口，在出料口中设置有一个固定于分流锥底部的芯模，芯模和出料口之间间隙形成一个环形的挤出口，挤出口形状与两侧边对接的塑料毛细透片材的横截面形状相同，分流锥顶部能对从入料口进入模腔的塑化物料进行分流，使得塑化物料能均匀地分流至环形流道中，环形流道会将塑化物料均匀地输送至挤出口中挤出，从而得到两侧边对接的塑料毛细透片材。

进一步的，前述的一种生产塑料毛细透片材的管式挤出模具，其中：在芯模上设置有一个能对着挤出口中挤出的两侧边对接的塑料毛细透片材的内腔喷气的喷气孔，在模体上设置有进气接头，进气接头通过一条穿设于模体、连接块、分流锥中的进气通道与喷气孔相连通。

进一步的，前述的一种生产塑料毛细透片材的管式挤出模具，其中：模腔的顶部为锥形顶部。

进一步的，前述的一种生产塑料毛细透片材的管式挤出模具，其中：模体由上模体、中模体、下模体拼接而成，分流锥通过连接块与中模体相固定。

本实用新型的优点为：本实用新型所述的一种生产塑料毛细透片材的管式挤出模具结构简单，使得制造成本较低，从而能大大降低生产成本；所述的管式挤出模具在生产塑料毛细透片材时不需要长时间调试，从而能减少废品的产生；另外，所述的管式挤出模具能使塑化物料均匀地输送至挤出口挤出，从而能得到成型均匀的塑料毛细透片材，大大提高了成品合格率。

附图说明

图1为本实用新型所述的塑料毛细透片材的结构示意图。

图2为两侧边对接的塑料毛细透片材的横截面示意图。

图3为本实用新型所述的一种生产塑料毛细透片材的管式挤出模具的结构示意图。

图4为图3中A-A剖视的结构示意图。

图5为图3中所示的分流锥的安装结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步的详细描述。

如图3所示，一种生产塑料毛细透片材的管式挤出模具，包括：模体1，在模体1中设置有一个模腔2，在本实施例中，模腔2的顶部为锥形顶部，在模腔2中设置有一个不与模腔2接触的分流锥3，使得分流锥3和模腔2之间间隙形成一个能向下输送物料的环形流道4，分流锥3通过连接块31与模体1相固定，在模体1的顶部设置有一个与模腔2相连通的入料口5，入料口5能将塑化物料输送至分流锥3顶部，在模体1的底部设置有一个与模腔2底部相连通的出料口6，在出料口6中设置有一个固定于分流锥3底部的芯模7，芯模7和出料口6之间间隙形成一个环形的挤出口8，如图2、图4所示，挤出口8形状与两侧边对接的塑料毛细透片材9的横截面形状相同，分流锥3顶部能对从入料口5进入模腔2的塑化物料进行分流，使得塑化物料能均匀地分流至环形流道4中，环形流道4会将塑化物料均匀地输送至挤出口8中挤出，从而得到两侧边对接的塑料毛细透片材9。沿着两侧边对接的塑料毛细透片材9的长度方向剖开后就能得到展开的塑料毛细透片材9。

在本实施例中，在芯模7上设置有一个能对着挤出口8中挤出的两侧边对接的塑料毛细透片材9的内腔喷气的喷气孔71，在模体1上设置有进气接头41，进气接头41通过一条穿设于模体1、连接块31、分流锥3中的进气通道42与喷气孔71相连通。喷气孔71喷气后能使两侧边对接的塑料毛细透片材9保持圆环状。

在本实施例中，如图3、图5所示，模体1由上模体11、中模体12、下模体13拼接而成，分流锥3通过连接块31与中模体12相固定。这样设置能方便管式挤出模具的组装。