一种汽车内饰件材料成型输送自适应夹手机构的制作方法

本实用新型涉及汽车内饰件设备领域，尤其是一种汽车内饰件材料成型输送自适应夹手机构。

背景技术：

随着工业自动化的发展，越来越多的自动化设计被运用到汽车内饰件生产制造设备的领域。由于汽车内饰件在加热过后，压制之前，需按模具外形尺寸固定在下模具上，防止上模具下压过程中发生偏移，从而导致废品率增加；而目前原材料的转移、固定是靠人工根据生产过程来随时调整，这就使得人员容易造成烫伤，生产效率低下，增加了生产成本。

技术实现要素：

有鉴于此，有必要针对上述提出的问题，提供一种汽车内饰件材料成型输送自适应夹手机构。

一种汽车内饰件材料成型输送自适应夹手机构，包括夹手、夹手安装架、移动架；

其中所述夹手包括底板、固定设置于所述底板上的导轨、滑动设置于所述导轨上的滑动板、用于推拉所述滑动板的第一气缸、固定设置于所述滑动板上的夹持气爪，所述夹持气爪的动作端设有用于夹持原材料的第一夹板和第二夹板；所述底板上设置有一设有通槽的挂载块；

其中所述夹手安装架包括第一梁、固设于所述第一梁上的方钢条、与所述第一梁固定连接的第二梁、固设于所述第二梁上的滚珠丝杠轴承、与所述第一梁固定连接的导套板、设置于所述导套板上的导向直线轴承；

其中所述移动架包括第三梁、与所述第三梁固定连接的第四梁、与所述第三梁固定连接的导轴板、轴设于所述第四梁上驱动丝杆、设置于所述导轴板上的导向轴；

所述夹手通过所述通槽与所述方钢条的对应契合挂载在所述夹手安装架上；所述第二梁上的滚珠丝杠轴承与所述驱动丝杆螺接配合；所述导套板上的导向直线轴承与所述导轴板上的导向轴滑动配合。

进一步地，所述挂载块上开设有与所述通槽相通的螺纹通孔，所述螺纹通孔对应连接有与其螺接的锁紧把手。

进一步地，所述第二梁上固定设置有两个所述滚珠丝杠轴承，所述第四梁上轴设有两个所述驱动丝杆。

进一步地，两组所述第二梁固定连接于所述第一梁上，两组所述第四梁固定连接于所述第三梁上；

所述驱动丝杆均固定套设有同步带轮，所述同步带轮之间通过同步带联动起来，所述同步带由一伺服电机驱动。

进一步地，所述第四梁的末端安装有一用于所述移动架移动的滚轮。

进一步地，多组所述夹手挂载在所述夹手安装架上。

进一步地，所述第一夹板上设有一呈倒置三角形的凸起部，所述第二夹板上设置有一与所述凸起对应契合的凹陷部。

本实用新型通过将用于夹持原材料的气爪设置在可在导轨上滑动的滑动板上，使得气爪可以随着原材料的收缩或者扩张来进行位置变化，实现了气爪的随动功能，同时设置一用于对所述滑动板的位置进行限定的气缸，使得本实用新型可以根据生产过程来决定控制是否需要让夹持有原材料的气爪处于随动状态；另外结合夹手安装架和移动架，使得本实用新型可以根据实际生产情况来调整夹手与压制模具之间的水平距离，具有自动化程度高，生产效率高的特点。

附图说明

图1为本实用新型实施例中夹手的轴测图；

图2为本实用新型实施例的整体结构示意图；

图3为图2的右视视角的剖面图；

图4为本实用新型实施例与模具配合使用的示意图。

图中标记：1-夹手、11-底板、12-导轨、13-滑动板、14-第一气缸、15-夹持气爪、16-第一夹板、17-第二夹板、18-挂载块、21-第一梁、22-方钢条、23-第二梁、24-滚珠丝杠轴承、25-导套板、26-导向直线轴承、31-第三梁、32-驱动丝杆、33-导轴板、34-导向轴、35-第四梁、41-螺纹通孔、43-同步带轮、44-同步带、45-滚轮、5-上模具、6-下模具、7-原材料。

具体实施方式

参见图1至图4所示，本实用新型的一种实施例，一种汽车内饰件材料成型输送自适应夹手机构，包括夹手1、夹手安装架、移动架；

其中所述夹手1包括底板11、固定设置于所述底板11上的导轨12、滑动设置于所述导轨12上的滑动板13、用于推拉所述滑动板13的第一气缸14、固定设置于所述滑动板13上的夹持气爪15，所述夹持气爪15的动作端设有用于夹持原材料7的第一夹板16和第二夹板17；所述底板11上设置有一设有通槽的挂载块18；

其中所述夹手安装架包括第一梁21、固设于所述第一梁21上的方钢条22、与所述第一梁21固定连接的第二梁23、固设于所述第二梁23上的滚珠丝杠轴承24、与所述第一梁21固定连接的导套板25、设置于所述导套板25上的导向直线轴承26；

其中所述移动架包括第三梁31、与所述第三梁31固定连接的第四梁35、与所述第三梁31固定连接的导轴板33、轴设于所述第四梁35上驱动丝杆32、设置于所述导轴板33上的导向轴34；

所述夹手1通过所述通槽与所述方钢条22的对应契合挂载在所述夹手安装架上；所述所述第二梁23上的滚珠丝杠轴承24与所述驱动丝杆32螺接配合；所述导套板25上的导向直线轴承26与所述导轴板33上的导向轴34滑动配合。

进一步地，所述挂载块18上开设有与所述通槽相通的螺纹通孔41，所述螺纹通孔41对应连接有与其螺接的锁紧把手，这样可以通过旋转锁紧把手将所述夹手1固定在所述方钢条22上。

进一步地，所述第二梁23上固定设置有两个所述滚珠丝杠轴承24，所述第四梁35上轴设有两个所述驱动丝杆32。

进一步地，两组所述第二梁23固定连接于所述第一梁21上，两组所述第四梁35固定连接于所述第三梁31上；

所述驱动丝杆32均固定套设有同步带轮43，所述同步带轮43之间通过同步带44联动起来，所述同步带44由一伺服电机驱动。

进一步地，所述第四梁35的末端安装有一用于所述移动架移动的滚轮45。

进一步地，多组所述夹手1挂载在所述夹手安装架上。

进一步地，所述第一夹板16上设有一呈倒置三角形的凸起部，所述第二夹板17上设置有一与所述凸起对应契合的凹陷部，这样可以将原材料夹持得更加稳固。

参照图4所示，结合生产过程对本实用新型进一步说明，首先第一步,根据模具的尺寸来调整所述夹手安装架的位置，具体过程：通过伺服电机驱动所述同步带44，所述同步带44通过带动所述同步带轮43来旋转所述驱动丝杆32，从而所述滚珠丝杠轴承24带着所述夹手安装架在所述移动架上移动；

第二步，将所述原材料7夹持在所述夹持气爪15上，具体过程：所述第一气缸14处于伸出状态，将所述夹持气爪15的位置进行限定，使其不能在所述导轨12上自动滑动，然后通过夹持气爪15上的第一夹板16和第二夹板17来夹住所述原材料7；

第三步，对原材进行加压成型，具体过程：通过移动所述移动架，来将所述原材料7移栽至上模具5和下模具6之间，此时所述夹持气爪15处于保持上升的随动状态；在下压过程中，所述夹持气爪15在自身和所述原材料7的重力以及所述上模具5压制力的作用下，沿着所述导轨12下降，所述原材料7覆盖在所述下模具6上，由于所述下模具6凹凸不平，故此时不同位置的所述夹持气爪15会根据下模具6的形状处于不同的位置，然后上模具5对所述原材料7进行压制；。本实用新型通过将用于夹持原材料的气爪设置在可在导轨上滑动的滑动板上，使得气爪可以夹持着原材料随上模下压过程中根据不同模具的外形尺寸来进行位置变化，实现了气爪的随动功能，同时设置一用于对所述滑动板的位置进行限定的气缸，使得本实用新型可以根据生产过程来决定控制是否需要让夹持有原材料的气爪处于随动状态；另外结合夹手安装架和移动架，使得本实用新型可以根据实际生产情况来调整夹手与压制模具之间的水平距离，具有自动化程度高，生产效率高的特点。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。