一种管道弯头组合模具的制作方法

本实用新型属于模具技术领域，涉及一种管道弯头组合模具。

背景技术：

随着科技的不断发展，人们在生产的过程中，大多数的加工过程中，都需要采用模具注塑成型，现有的工厂基本是采用批量生产的，而由于管接口或者是其他较小的塑件时，基本会在模具内设置多个成型腔，因此可以一次成型多个塑件。

但是在生产的过程中，出于成本和时间的考虑，需要在模具最后一次成型的过程中，减少成型塑件的数量，而现有的模具，基本是做不到这一点，现有的模具基本上是采用生产注塑多个成型塑件，将多余的成型塑件放入到仓库内等待下次使用，这样增加仓库的负担，这样在整个生产过程中，造成了极大的浪费，且在生产过程中也造成了极大的不方便，进一步的影响了工作人员的工作效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种管道弯头组合模具，本实用新型所要解决的技术问题是如何实现不同数量的塑件的注塑成型。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种管道弯头组合模具,包括定模块和动模块，所述动模块上设有浇注口套，其特征在于，所述定模块上设有贯穿定模块的定滑槽，所述定模块在定滑槽内设有至少一组型芯一，且型芯一能在定滑槽内滑动，所述动模块上设有贯穿动模块的动滑槽，所述动模块在动滑槽内设有与型芯一相对设置的型芯二，且型芯二能在动滑槽内滑动，所述型芯一与相应的型芯二之间形成成型腔，所述定模块和动模块之间设有导流组件，所述导流组件上设有容纳腔和若干个导流通道，所述浇注口套的出料口与容纳腔相连通，所述容纳腔均与导流通道连通，所述导流通道能与成型腔连通。

工作原理：熔融的原料从浇注口套流入到容纳腔内，在通过导流通道的导流，流入与导流通道相连通的成型腔内，实现了对塑件的注塑成型，由于型芯一滑动连接在定滑槽内，且型芯一能在定滑槽内滑动，型芯一能滑出定滑槽；型芯二滑动连接在动滑槽内，且型芯二能在动滑槽内滑动，型芯二能滑出动滑槽，因此使得在注塑成型之前，可先确定需要塑件的个数，根据个数来确定设置在定滑槽上的型芯一的个数，而由于在设置的过程中，型芯一和型芯二的个数是一一对应设置的，因此可以根据实际情况来确定成型腔的数量，实现了对不同数量的塑件在同一个模具内注塑成型，进一步的节省了生产成本和原材料的浪费，提高了生产效率。

在上述的管道弯头组合模具中，所述型芯一的两侧凸起形成滑动板一，所述定滑槽的槽壁凹陷形成限位孔一，所述滑动板一能嵌入限位孔一内，并沿着定滑槽的长度方向滑动。

该结构的设置，使得型芯一能在定滑槽内稳定的滑动，且定滑槽为开口槽，型芯一能更好的从定滑槽内取出，限位孔一的设置和滑动板一的设置，进一步的使得型芯一能沿着定滑槽的长度方向做直线运动，促进了管道弯头组合模具实现对不同数量的塑件在同一个模具内的注塑成型，并提高了工作人员的工作效率。

在上述的管道弯头组合模具中，所述型芯二的两侧凸起形成滑动板二，所述动滑槽的槽壁凹陷形成限位孔二，所述滑动板二能嵌入限位孔二内，并沿着动滑槽的长度方向滑动。

该结构的设置，使得型芯二能在动滑槽内稳定的滑动，且动滑槽为开口槽，型芯二能更好的从动滑槽内取出，限位孔二的设置和滑动板二的设置，进一步的使得型芯二能沿着动滑槽的长度方向做直线运动，促进了管道弯头组合模具实现对不同数量的塑件在同一个模具内的注塑成型，并提高了工作人员的工作效率。

在上述的管道弯头组合模具中，所述动模块上设有定位板，所述定位板能与导流组件相抵靠，所述导流组件包括定位块和两个导流块，所述容纳腔开设在定位块上，所述导流通道设置在导流块和定位块上，所述定位块上的导流通道与导流块上的导流通道一一对应连通。

该结构的设置，使得导流组件的设置能更加稳定，同时两个导流块的设置，使得，当模具一侧的型芯一和型芯二均被取出后，可直接将其对应的导流块取出，避免了该导流块上的导流通道的出口太多，人为堵塞较为复杂，进一步的提高了工作人员的工作效率，使得管道弯头组合模具实现对不同数量的塑件在同一个模具内的注塑成型能更加的方便。

在上述的管道弯头组合模具中，所述容纳腔呈半圆形,所述定位块上的导流通道设有两个，且分别为导流通道一和导流通道二，所述导流通道一的中轴线与导流通道二的中轴线均与容纳腔其中一条直径线重合。

该结构的设置，使得容纳腔内熔融状态下的原料能均匀的导入到导流通道一和导流通道二内，各个成型腔内的塑件成型的速度相同，提高了整个管道弯头组合模具的工作效率。

在上述的管道弯头组合模具中，所述型芯二设置有两组，两组型芯二分别沿着定模块的长度方向分布，所述定滑槽设有两个，所述定模块在两个定滑槽之间形成卡接部，所述卡接部上开设有可供导流块滑动的滑轨，所述定位块设置在滑轨的中部，且定位块将滑轨隔断。

该结构的设置，在本案中，定位块与定模块一体成型，通过设置滑轨，使得当位于定位块一侧的型芯一和型芯二都被取出后，可直接将导流块从滑轨内滑出，在安装的过程中，定位块的位置固定，对导流块起到一个定位的作用，进一步的使得整个模具组装之后的位置偏差程度降低。

在上述的管道弯头组合模具中，所述型芯二的其中一个转角处设有进料口，所述进料口与导流通道相连通。

该结构的设置，能进一步的缩短导流块的长度，缩短了熔融原料运送的时间和路程，同时也使得模具内能设置多个型芯一和型芯二，且型芯一和型芯二配对设置，在转角处设有进料口，使得两对型芯一和型芯二能共用一个导流通道，进一步的避免了原料的浪费，降低了生产成本。

在上述的管道弯头组合模具中，本管道弯头组合模具还包括两个侧抽芯结构，两个所述侧抽芯结构分别设置在管道弯头组合模具的两侧，所述侧抽芯结构包括固定座和若干个脱模芯杆，若干个脱模芯杆均设置在固定座上，所述脱模芯杆能嵌入相应的成型腔内。

该结构的设置，在动模块和定模块开模时，只需要将固定座向外移动，使得设置在相应的成型腔内的脱模芯杆能从成型腔内移出，实现了对塑件的侧抽芯脱模，从而整个模具的生产效率得到提升。

在上述的管道弯头组合模具中，所述动模块上设有若干个抽芯杆，所述抽芯杆能嵌入相应的成型腔内。

该结构的设置，实现了对塑件的端部的抽芯，且动模块上直接设有抽芯杆，使得整个模具不需要重新设计抽芯结构，就能实现对塑件的端部进行抽芯，且当模具开模时，抽芯杆随着动模块一起运动，从而模具的端部抽芯更加的方便，提高了模具的生产效率。

在上述的管道弯头组合模具中，所述定模块上设有设有若干个导向柱，所述动模块上设有与导向柱一一对应设置的导向套，当定模块与动模块合模时导向柱能嵌入相应的导向套内。

该结构的设置，使得合模时，能更好的确定动模块和定模块是否对准，起到检查的作用。

在上述的管道弯头组合模具中，所述型芯一和型芯二上均设有若干个冷却通道，所述冷却通道能与外界连通。

该结构的设置，使得模具在生产的过程中，能对成型腔内的塑件快速冷却，进一步的提高了模具的生产效率。

与现有技术相比，本管道弯头组合模具具有以下优点：

1、通过设置定滑槽和动滑槽，并将型芯采用分体式设置，使得型芯一和型芯二能通过具体的情况来设定，实现了对不同数量的塑件的注塑成型。

2、采用定位块和导流块的设置，使得熔融后的原料能通过定位块上的容纳腔流入各个导流通道内，并从导流通道流入相应的成型腔内，使得整个塑件成型过程更加的稳定，且提高了模具的生产效率。

附图说明

图1是本管道弯头组合模具的结构示意图。

图2是本管道弯头组合模具的剖视图。

图3是本管道弯头组合模具的爆炸图。

图4是本管道弯头组合模具其中一对型芯一和型芯二的结构示意图。

图5是本管道弯头组合模具中动模块的结构示意图。

图中，1、定模块；11、定滑槽；12、限位孔一；13、卡接部；14、滑轨；15、导向柱；2、动模块；21、动滑槽；22、浇注口套；23、限位孔二；24、定位板；25、抽芯杆；26、导向套；3、型芯一；31、滑动板一；4、型芯二；41、滑动板二；42、进料口；5、成型腔；6、导流组件；61、容纳腔；62、导流通道；63、定位块；64、导流块；65、导流通道一；66、导流通道二；7、侧抽芯结构；71、固定座；72、脱模芯杆；8、冷却通道；9、塑件。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示，本管道弯头组合模具包括定模块1和动模块2，动模块2上设有浇注口套22。

具体的说，如图1-5所示，定模块1上设有贯穿定模块1的定滑槽11，定模块1在定滑槽11内设有至少一组型芯一3，且型芯一3能在定滑槽11内滑动，动模块2上设有贯穿动模块2的动滑槽21，动模块2在动滑槽21内设有与型芯一3相对设置的型芯二4，且型芯二4能在动滑槽21内滑动，型芯一3与相应的型芯二4之间形成成型腔5，定模块1和动模块2之间设有导流组件6，导流组件6上设有容纳腔61和若干个导流通道62，浇注口套22的出料口与容纳腔61相连通，容纳腔61均与导流通道62连通，导流通道62能与成型腔5连通。

工作原理：熔融的原料从浇注口套22流入到容纳腔61内，在通过导流通道62的导流，流入与导流通道62相连通的成型腔5内，实现了对塑件9的注塑成型，由于型芯一3滑动连接在定滑槽11内，且型芯一3能在定滑槽11内滑动，型芯一3能滑出定滑槽11；型芯二4滑动连接在动滑槽21内，且型芯二4能在动滑槽21内滑动，型芯二4能滑出动滑槽21，因此使得在注塑成型之前，可先确定需要塑件9的个数，根据个数来确定设置在定滑槽11上的型芯一3的个数，而由于在设置的过程中，型芯一3和型芯二4的个数是一一对应设置的，因此可以根据实际情况来确定成型腔5的数量，实现了对不同数量的塑件9在同一个模具内注塑成型，进一步的节省了生产成本和原材料的浪费，提高了生产效率。

进一步的说，如图1-5所示，型芯一3的两侧凸起形成滑动板一31，定滑槽11的槽壁凹陷形成限位孔一12，滑动板一31能嵌入限位孔一12内，并沿着定滑槽11的长度方向滑动；型芯二4的两侧凸起形成滑动板二41，动滑槽21的槽壁凹陷形成限位孔二23，滑动板二41能嵌入限位孔二23内，并沿着动滑槽21的长度方向滑动。

该结构的设置，使得型芯一3能在定滑槽11内稳定的滑动，且定滑槽11为开口槽，型芯一3能更好的从定滑槽11内取出，限位孔一12的设置和滑动板一31的设置，进一步的使得型芯一3能沿着定滑槽11的长度方向做直线运动；使得型芯二4能在动滑槽21内稳定的滑动，且动滑槽21为开口槽，型芯二4能更好的从动滑槽21内取出，限位孔二23的设置和滑动板二41的设置，进一步的使得型芯二4能沿着动滑槽21的长度方向做直线运动，促进了管道弯头组合模具实现对不同数量的塑件9在同一个模具内的注塑成型，并提高了工作人员的工作效率。

如图1-5所示，动模块2上设有定位板24，定位板24能与导流组件6相抵靠，导流组件6包括定位块63和两个导流块64，容纳腔61开设在定位块63上，导流通道62设置在导流块64和定位块63上，定位块63上的导流通道62与导流块64上的导流通道一一对应连通，容纳腔61呈半圆形,定位块63上的导流通道62设有两个，且分别为导流通道一65和导流通道二66，导流通道一65的中轴线与导流通道二66的中轴线均与容纳腔61其中一条直径线重合。

该结构的设置，使得导流组件6的设置能更加稳定，同时两个导流块64的设置，使得，当模具一侧的型芯一3和型芯二4均被取出后，可直接将其对应的导流块64取出，避免了该导流块64上的导流通道62的出口太多，人为堵塞较为复杂，进一步的提高了工作人员的工作效率，使得管道弯头组合模具实现对不同数量的塑件9在同一个模具内的注塑成型能更加的方便，使得容纳腔61内熔融状态下的原料能均匀的导入到导流通道一65和导流通道二66内，各个成型腔5内的塑件9成型的速度相同，提高了整个管道弯头组合模具的工作效率。

如图1-5所示，型芯二4设置有两组，两组型芯二4分别沿着定模块1的长度方向分布，定滑槽11设有两个，定模块1在两个定滑槽11之间形成卡接部13，卡接部13上开设有可供导流块64滑动的滑轨14，导流块64上设有导向部，滑轨14的竖向截面呈T型，定位块63设置在滑轨14的中部，且定位块63将滑轨14隔断，型芯二4的其中一个转角处设有进料口42，进料口42与导流通道62相连通。

该结构的设置，在本案中，定位块63与定模块1一体成型，通过设置滑轨14，使得当位于定位块63一侧的型芯一3和型芯二4都被取出后，可直接将导流块64从滑轨14内滑出，在安装的过程中，定位块63的位置固定，对导流块64起到一个定位的作用，进一步的使得整个模具组装之后的位置偏差程度降低，进料口42的设置，能进一步的缩短导流块64的长度，缩短了熔融原料运送的时间和路程，同时也使得模具内能设置多个型芯一3和型芯二4，且型芯一3和型芯二4配对设置，在转角处设有进料口42，使得两对型芯一3和型芯二4能共用一个导流通道62，进一步的避免了原料的浪费，降低了生产成本。

如图1-5所示，本管道弯头组合模具还包括两个侧抽芯结构7，两个侧抽芯结构7分别设置在管道弯头组合模具的两侧，侧抽芯结构7包括固定座71和若干个脱模芯杆72，若干个脱模芯杆72均设置在固定座71上，脱模芯杆72能嵌入相应的成型腔5内，动模块2上设有若干个抽芯杆25，抽芯杆25能嵌入相应的成型腔5内。

该结构的设置，在动模块2和定模块1开模时，只需要将固定座71向外移动，使得设置在相应的成型腔5内的脱模芯杆72能从成型腔5内移出，实现了对塑件9的侧抽芯脱模，从而整个模具的生产效率得到提升，实现了对塑件9的端部的抽芯，且动模块2上直接设有抽芯杆25，使得整个模具不需要重新设计抽芯结构，就能实现对塑件9的端部进行抽芯，且当模具开模时，抽芯杆25随着动模块2一起运动，从而模具的端部抽芯更加的方便，提高了模具的生产效率。

如图1-5所示，定模块1上设有设有若干个导向柱15，动模块2上设有与导向柱15一一对应设置的导向套26，当定模块1与动模块2合模时导向柱15能嵌入相应的导向套26内，型芯一3和型芯二4上均设有若干个冷却通道8，冷却通道8能与外界连通。

该结构的设置，使得合模时，能更好的确定动模块2和定模块1是否对准，起到检查的作用；使得模具在生产的过程中，能对成型腔5内的塑件9快速冷却，进一步的提高了模具的生产效率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。