生产含阻隔层的复合塑料膜的叠加式多层共挤模头的制作方法

本实用新型属于复合塑料薄膜共挤生产设备的技术领域，具体涉及一种用于生产含阻隔层的复合塑料膜的叠加式多层共挤模头。

背景技术：

复合塑料膜大都采用多层共挤吹膜设备进行生产。按结构形式分，多层共挤吹膜设备的模头（简称多层共挤模头）可以分为套筒式和叠加式两种，其中套筒式的各层物料流道从里到外分层布置，而叠加式的各层物料流道则从下而上分层布置 。叠加式多层共挤吹膜机模头包括多个上下叠加的圆环形盘片,各圆环形盘片的中心轴线位置重叠,各圆环形盘片的直径大小相同，各圆环形盘片的中央部位形成有圆柱形内芯，圆柱形内芯的圆周面和各圆环形盘片的内侧面之间形成为圆环形的竖向汇合流道；上下相邻圆环形盘片的水平交界面形成有用以分配物料的水平流道，水平流道的末段一般为蜗状流道；蜗状流道的末端连通到圆环形的竖向汇合流道，竖向汇合流道的末端连通圆环形挤出口。从水平投影形状看，如果将上述的“蜗状流道”放在一个在水平平面极坐标系中，并且以圆环形盘片的中心轴线的投影点为该极坐标的中心，以熔融物料在该流道中流动前进的方向为极角增加的方向，则流道的极径随着极角的增加而减少，因此该流道形成类似螺线形状，故将这种形状的水平流道称为“蜗状流道”。工作时，每一层熔融物料从对应一个物料注入口流入水平流道，然后各层熔融物料经过各自的蜗状流道流动汇合到圆环形竖向汇合流道，最终从圆环形挤出口同时挤出，形成多层复合的圆形塑料膜泡，圆形塑料膜泡经过吹胀拉伸后即成为多层复合塑料薄膜。

多层复合塑料薄膜具有较好的物理性能，其中一个常见的功能是防止渗透。为了实现提高多层复合塑料薄膜的防渗透性能，需要在多层复合塑料薄膜中间设置一至两层阻隔性能优异的物料层（简称阻隔层），阻隔层的物料单价一般比较昂贵。虽然在理论上，阻隔层厚度可以设计得很薄就能达到设定阻隔性能（这个理论上能够达到设定阻隔性能的最小设计厚度称为“最薄设计厚度”），但是在实际上，由于生产出来的塑料薄膜各个局部点的阻隔层厚度肯定有所波动，甚至极个别点还出现严重偏薄的问题，所以，为了照顾阻隔层厚度严重偏薄部位的阻隔性能，就不可能按照最薄设计厚度的数值来控制整个阻隔层的平均厚度，而是只能大幅度提高阻隔层的平均挤出厚度，才能使严重偏小部位的厚度达到“最薄设计厚度”，换言之，阻隔层的整体实际平均厚度需要远远大于最薄设计厚度（通常是最薄设计厚度的几倍），才能确保严重偏薄点的阻隔性能，进而导致阻隔层的整体材料成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述缺点而提供一种生产含阻隔层的复合塑料膜的叠加式多层共挤模头，它能够大幅度减少阻隔层的整体平均厚度，并且能够保证阻隔层的阻隔性能。

其目的可以按以下方案实现：该生产含阻隔层的复合塑料膜的叠加式多层共挤模头包括多个上下叠加的圆环形盘片,各圆环形盘片的中心轴线位置重叠,各圆环形盘片的直径大小相同，各圆环形盘片的中央部位形成有圆柱形内芯，圆柱形内芯的圆周面和各圆环形盘片的内侧面之间形成为圆环形的竖向汇合流道，竖向汇合流道的末端连通圆环形挤出口；上下相邻圆环形盘片的水平交界面形成有用以分配物料的水平流道，其中有一部分水平流道用于输送阻隔层物料；

其主要特点在于，用于输送每一层阻隔层物料的圆环形盘片的数量共有四层，该四层圆环形盘片由上而下依次为第一盘片、第二盘片、第三盘片、第四盘片；其中，在第二盘片的下表面和第三盘片的上表面之间形成有一层主水平流道，该层主水平流道包括一条径向延伸的主流道，主流道的起始端连接一个用于输送阻隔层物料的进料口，主流道的末端一分为二地对称分叉为两条第一级弧形分流道，每条第一级弧形分流道的末端一分为二地对称分叉为两条第二级弧形分流道；

每条第二级弧形分流道的末端一分为二地对称分叉为两条第三级弧形分流道，并且其中一条第三级弧形分流道的末端连接有一条上行竖向分流道，而另一条第三级弧形分流道的末端连接有一条下行竖向分流道；各条上行竖向分流道开设于第二盘片，各条上行竖向分流道以第二盘片的圆心为中心均匀分布，各上行竖向分流道的上端位于第一盘片的下表面和第二盘片的上表面之间；

各条下行竖向分流道开设于第三盘片，各条下行竖向分流道以第三盘片的圆心为中心均匀分布，下行竖向分流道的下端位于第三盘片的下表面和第四盘片的上表面之间；

所述形成于第一盘片和第二盘片的水平交界面的水平流道为四条上层水平蜗状流道，每条上行竖向分流道的上端对应连接一条上层水平蜗状流道的起始端，各条上层水平蜗状流道末端的极径小于起始端的极径，每条上层水平蜗状流道末端连通所述竖向汇合流道；

所述形成于第三盘片和第四盘片的水平交界面的水平流道为四条下层水平蜗状流道，每条下行竖向分流道的下端对应连接一条下层水平蜗状流道的起始端，各条下层水平蜗状流道末端的极径小于起始端的极径，每条下层水平蜗状流道末端连通所述竖向汇合流道。

所谓某个部位的极径，是指该部位与圆形盘片的中心轴线之间的距离。

本实用新型具有以下优点和效果：

一、本实用新型工作过程中，同一种材料阻隔层可利用一台挤出机挤出，同时却能够细分为两层，这样以大幅度减少阻隔层的整体平均厚度，并且仍能够保证阻隔层阻隔性能，理由如下：两层阻隔层（细层）在相同点都发生严重偏薄问题的几率微乎其微；也就是说，分层挤出可使两层阻隔层（细层）质量瑕疵部位分散开、不叠加，厚度偏差不集中，即使某个点如果有其中一层发生严重偏薄的质量瑕疵，该部位的另一层仍然是好的，另一层能弥补“短板部位”的质量瑕疵，避免“短板部位”太“短”，起到对“短板部位”削峰填谷的效果，因此不必为了照顾阻隔层最薄点而大幅度提高阻隔层整体平均厚度，节省了昂贵的阻隔层材料成本。另外，阻隔层分为多层挤出还可以增加产品的挺度和耐应力。

二、细分后的上下两层阻隔层平均分配，对称性好，确保产品各部位阻隔性能均匀。

附图说明

图1是本实用新一种具体实施例的竖向结构示意图。

图2是图1中第二盘片从斜向下角度看到的立体结构示意图。

图3是图1中第二盘片从斜向上角度看到的立体结构示意图。

图4是图2中第二盘片的俯视结构示意图。

图5是图2中第二盘片的仰视结构示意图。

图6是图5中A-A剖面示意图。

图7是图1中第三盘片从斜向下角度看到的立体结构示意图。

图8中图1中第三盘片从斜向上角度看到的立体结构示意图。

图9是图7中第三盘片的俯视结构示意图。

图10是图7中第三盘片的仰视结构示意图。

图11是图9中B-B剖面示意图。

具体实施方式

图1所示,该生产含阻隔层的复合塑料膜的叠加式多层共挤模头包括多个上下叠加的圆环形盘片,各圆环形盘片的中心轴线位置重叠,各圆环形盘片的直径大小相同，各圆环形盘片的中央部位形成有圆柱形内芯7，圆柱形内芯7的圆周面和各圆环形盘片的内侧面之间形成为圆环形的竖向汇合流道5，竖向汇合流道5的末端连通圆环形挤出口；上下相邻圆环形盘片的水平交界面形成有用以分配物料的水平流道，其中有一部分圆环形盘片的水平流道用于输送阻隔层物料；具体地说，用于输送阻隔层物料的圆环形盘片的数量共有四层，该四层圆环形盘片由上而下依次为第一盘片11、第二盘片12、第三盘片13、第四盘片14，如图1所示。

图1、图3、图5、图7、图9所示，在第二盘片12的下表面和第三盘片的上表面13之间形成有一层主水平流道，该层主水平流道包括一条径向延伸的主流道20，主流道的起始端2连接一个用于输送阻隔层物料的进料口1，主流道20的末端一分为二地对称分叉为两条第一级弧形分流道21，每条第一级弧形分流道的末端一分为二地对称分叉为两条第二级弧形分流道22；每条第二级弧形分流道的末端一分为二地对称分叉为两条第三级弧形分流道23，并且其中一条第三级弧形分流道23的末端连接有一条上行竖向分流道31，而另一条第三级弧形分流道23的末端连接有一条下行竖向分流道32。

图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，各条上行竖向分流道31开设于第二盘片12，各条上行竖向分流道31以第二盘片12的圆心为中心均匀分布，各上行竖向分流道31的上端位于第一盘片11的下表面和第二盘片12的上表面之间；所述形成于第一盘片11和第二盘片12的水平交界面的水平流道为四条上层水平蜗状流道41，每条上行竖向分流道31的上端对应连接一条上层水平蜗状流道41的起始端，各条上层水平蜗状流道41末端的极径小于起始端的极径，每条上层水平蜗状流道41末端连通所述竖向汇合流道5。

图1、图7、图8、图9、图10、图11所示，各条下行竖向分流道32开设于第三盘片13，各条下行竖向分流道32以第三盘片13的圆心为中心均匀分布，下行竖向分流道32的下端位于第三盘片13的下表面和第四盘片14的上表面之间；所述形成于第三盘片13和第四盘片14的水平交界面的水平流道为四条下层水平蜗状流道42，每条下行竖向分流道32的下端对应连接一条下层水平蜗状流道42的起始端，各条下层水平蜗状流道42末端的极径小于起始端的极径，每条下层水平蜗状流道42末端连通所述竖向汇合流道5。