本实用新型涉及热熔螺母植入装置，特别涉及一种热熔螺母自动植入装置。
背景技术：
热熔螺母，主要指产品注塑于塑料件内，安装后在塑料件内形成一个有效的内螺纹。其埋入方法如下：1)压柄靠电加热，与螺母接触，并使铜螺母温度升高；2)螺母压入塑胶件；3)退出压柄，螺母与塑胶件热熔成一体。
传统的热熔螺母植入采用手工烙铁以及固定式垂直压入方式，但该采用手工烙铁时，其工作效率低，且不能保证螺母植入位置精准，导致螺母容易从塑料件上脱落的问题；而采用固定式垂直压入方式时，其容易出现卡螺母的现象，且排除故障需要待装置冷却方可进行，导致维修时间长，令生产效率低。
技术实现要素：
本实用新型的发明目的是为了解决传统热熔螺母植入一方面采用手工方式，导致的工作效率低，且螺母植入位置不易的问题，以及另一方面采用固定式垂直压入方式时，容易产生卡螺母现象，且维修时间长、降低生产效率的问题。
为了解决上述问题，本实用新型提出了一种热熔螺母自动植入装置，包括第一推动装置与可加热的装载块；所述装载块上形成有供待植入螺母通过的进件通道与出件通道，且所述进件通道与出件通道错开设置；所述进件通道的底部闭合，在所述进件通道的底部侧壁与所述出件通道间形成连接通道；所述第一推动装置沿所述连接通道滑动设置。
优选地，所述第一推动装置上形成有供所述螺母通过的第一通孔。
优选地，所述装载块上可拆卸固定形成有限位柱；所述第一推动装置上形成有腰型孔，且所述腰型孔的长度方向与所述第一推动装置的长度方向一致；所述腰型孔沿其长度方向滑动于所述限位柱上。
优选地，所述进件通道与出件通道平行设置，且所述连接通道分别与所述进件通道以及出件通道垂直设置。
优选地，所述出件通道位于所述进件通道与限位柱之间；所述第一通孔与腰型孔间的最小距离等于所述初见通道与限位柱间距离，所述第一通孔与腰型孔间的最大距离等于所述进件通道与限位柱间距离。
优选地，包括第二推动装置；所述第二推动装置设置于所述装载块上，且滑动于所述出件通道内。
优选地，所述腰型孔的孔径小于所述螺母的外径；所述第一通孔的直径等于所述螺母的外径。
优选地，所述第一推动装置的长度大于所述装载块的长度。
优选地，所述第一推动装置的一端端部形成有手持部。
优选地，所述进件通道与出件通道的内径与所述螺母的外径一致；所述连接通道的高度等于所述螺母的厚度。
由上可知，应用本实用新型可以得到以下有益效果：
第一，本实用新型采用错开设置进件通道与出件通道，螺母可以重叠放置于进件通道中，再通过第一推动装置将螺母推送至出件通道，减少了装置内卡螺母的情况出现，提高了装置的工作效率，且减少了维修的次数以及时间；
第二，第一推动装置滑动设置于连接通道内，第一通孔的设置可以让第一推动装置从进件通道处获取螺母后，移送至出件通道处，从而对螺母进行精准定位，且保证螺母不会卡在连接通道处，进一步保证了装置的工作效率；
第三，限位柱与腰型孔的设置限定第一推动装置的移动距离，令第一推动装置不易与装载块脱离，从而保证第一推动装置的正常工作，同时令本实用新型有益效果的正常实现；
第四，进件通道与出件通道的平行设置保证其与装载块的垂直关系，令螺母由于自身重力的作用自主通过进件通道与出件通道，且连接通道水平可以保证第一推动装置的顺利移动，且螺母在连接通道中时，可以维持其下落形状再次移送至出件通道处，保证植入形状正位；
第五，由于腰型孔限定第一推动装置的移动距离，当其与第一通孔间的距离如上所述，可保证第一推动装置可以与进件通道与出件通道保持同一直线，从而螺母可顺利落入第一通孔中，后续工序得以顺利进行；
第六，第二推动装置的设置令螺母位于出件通道时，可以借助第二推动装置的力下压至塑胶件中，保证螺母的植入位置以及与塑胶件的植入紧密度；
第七，在出现卡螺母的现象时，可以剥离限位柱，再通过拉动第一推动装置，将卡合于第一推动装置的螺母剥离进行处理，此时腰型孔经过进件通道下方，在腰型孔孔径小的情况下，保证螺母仍位于进件通道内，而不会落入连接通道中，而由于第一通孔用于装载螺母，其直径的限定可以保证螺母位置不产生移动；
第八，当第一推动装置的长度长于加热装置时，可以令本实用新型拉动第一推动装置以去除卡螺母时，便于定位第一推动装置，以便更好的拉动第一推动装置；
第九，本实用新型中拉动第一推动装置时，其上形成有手持部便于抓取第一推动装置，减少了卡螺母时维修的时间；
第十，本实用新型中进件通道与出件通道的内径与螺母一致时，可以保证螺母重叠放置时不会出现位置的偏差，同时连接通道的高度与螺母厚度一致，可以令螺母在装载块内不会出现翻转，保证植入时的位置精准。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例的装置连接正视图。
图2为本实用新型实施例的装置连接正视图的剖视图。
图3为本实用新型实施例的部分零件示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1至图3所示，为了解决传统热熔螺母植入一方面采用手工方式，导致的工作效率低，且螺母植入位置不易的问题，以及另一方面采用固定式垂直压入方式时，容易产生卡螺母现象，且维修时间长、降低生产效率的问题，本实施例提出了一种热熔螺母自动植入装置，其主要包括第一推动装置10、第二推动装置20以及可加热的装载块30；装载块30上开设有供待植入螺母放置以及通过的进件通道31以及出件通道32，且进件通道31以及出件通道32错开设置，保证螺母不会由于重力直接从进件通道31的入口掉落至出件通道32的出口；进件通道31的底部闭合，在底部的侧壁处开设有开口，开口与出件通道32间形成有连接通道33；第一推动装置10滑动于连接通道33内，分别与进件通道31与出件通道32位于同一直线上，可以将进件通道31内的螺母进行充分加热后通过第一推动装置10输送至出件通道32处，保证螺母加热完全，可以熔入塑胶件中；第二推动装置20设置于装载块30上，且沿所述出件通道32滑动，令螺母加热后，第二推动装置20可以将螺母压入塑胶件中，螺母植入位置的深浅度得到保证，可以提高本实施例的工作效率以及优产率，同时由于连接通道33以及第一推动装置10的设置，减少本实施例卡螺母的次数以及概率，可以保证本实施例的正常工作。
第一推动装置10上形成有第一通孔11；第一通孔11随着第一推动装置10的移动，可以分别与进件通道31以及出件通道32位于同一直线上，从进件通道31上的螺母安装于第一通孔11内后移送到出件通道32处，令螺母由于重力的存在而下落。第一通孔11的开设保证第一推动装置10在一次输送中只能输送一件螺母，从而保证加热后的螺母出件的速率，更精准的定位植入螺母的位置。
其中，在装载块30上形成有限位柱34，且限位柱34与装载块30间可拆卸连接；在第一推动装置10上形成有腰型孔12，且腰型孔12的长度方向与第一推动装置10的长度方向一致；限位柱34与腰型孔12滑动连接；在第一推动装置10移动过程中，腰型孔12滑动于限位柱34的两侧，受限位柱34的限定，进而影响第一推动装置10的移动距离，使第一推动装置10移动在本实施例中需要移动的范围内，减少能源的浪费，提高能源利用率。
在装载块30内部，进件通道31与出件通道32平行设置，且连接通道33分别与进件通道31以及出件通道32垂直设置，保证螺母可以顺利在装载块30内部通过，从而令螺母在加热至植入的过程不容易出现卡顿，保证了本实施例的正常工作。
在装载块30上，进件通道31与限位柱34分别设置于出件通道32的两侧；与其相应的，第一推动装置10上第一通孔11与腰型孔12的最小距离等于出件通道32与限位柱34间的距离，而第一通孔11与腰型孔12的最大距离等于进件通道31与限位柱34之间的距离，保证第一推动装置10在移动过程中，由于限位柱34与腰型孔12的位置关系，可以保证第一推动装置10精准定位于进件通道31与出件通道32的同一直线上，让第一推动装置10可以顺利装载螺母后运送至出件通道32，减少拉动第一推动装置10的能源的浪费，极大限度的提高能源利用率，且减少本实施例的维修次数。
在第一推动装置10上腰型孔12的孔径小于螺母的外径；第一通孔11的直径与螺母的外径一致。本实施例中出现卡螺母的情况时，需要拆卸限位柱34，没有限位柱34的存在后，将第一推动装置10从装载块30上拉离以去除卡合于其上的螺母，在拉离的过程中，第一通孔11以及腰型孔12顺次经过进件通道31，进件通道31内的螺母有可能会下落，当腰型孔12的孔径作限定后，螺母仍留在进件通道31内，保证后续工序的正常运行，限定第一通孔11的直径，有助于第一通孔11与螺母的连接精密程度，螺母在第一推动装置10上位置不会移动。
第一推动装置10的长度应大于装载块30的长度，令移动第一推动装置10时，可以在装载块30外完成，减少使用者被装载块30的温度烫伤的可能性，且在卡螺母的情况下，进件通道31下内螺母可以由于第一推动装置10的阻挡，不会下落以及进入连接通道33中，从而提高螺母的利用率，减少报废螺母的数量。
而在第一推动装置的端部上应设置手持部14，手持部14的设置令对第一推动装置10移动时，便于抓取，可以把手持部14设置成通孔形状，在机器抓取时，保证第一推动装置10与机器的连接紧密，从而保证本实施例的正常运行。
更进一步的，进件通道31与出件通道32的内径与螺母的外径一致，且可以将进件通道31的通道形状与螺母的形状一致，避免螺母在进件通道31与出件通道32内旋转，进而改变其通过装载块30后的位置，影响其植入；连接通道33的高度应等于螺母的厚度，在螺母出现翻转等情况时不能通过连接通道33，进而保证本实施例的正常工作，提高本实施例的精准度。
综上所述，本实施例可以在装载块上装有第一推动装置，限位柱安装完成后，第一推动装置的活动范围有限，将螺母重叠放置于装载块上的进件通道进行加热，通过推动第一推动装置，将其上的螺母输送至出件通道，并通过第二推动装置，将其送出装载块，当螺母卡在第一推动装置上时，拆卸限位柱，将第一推动装置拉出，将其上的螺母取出即可。
以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。