本实用新型涉及废旧塑料回收领域，特别是一种塑料造粒系统。
背景技术：
随着人们环保意识的不断加强，废塑料得到了很好的回收利用。目前对回收来的废塑料加热熔融，熔融的废塑料经过塑料挤出机挤出，然后进行牵引造粒。
现有的造粒过程中，先利用挤出机构将熔化的塑料进行成型，形成条形，然后经过切割造粒，现有的造粒机中包含加热、挤出、切断等多种机构，一台机器需同时完成加热挤出、冷却切粒作业，因此生产效率不高。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种塑料造粒系统，能够实现废旧塑料的成型、冷却、切粒作业的自动化进行，并且各个机构为相互独立的，不会相互影响，整个系统结构简单，制造成本低、生产效率更高。
为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种塑料造粒系统，包括成型筒，成型筒的出料端设有造粒室，成型筒与造粒室之间设有冷却槽；
成型筒设有内腔，内腔内设有能够沿成型筒端向移动的压板，成型筒的一端外设有电机，电机的转轴与设置在内腔中的压板之间通过三连杆机构连接，成型筒远离电机的一端上设有通孔。
优选的方案中，所述的冷却槽中设有限位块，限位块设置在冷却槽内中间部分，且限位块两端留设有供条形塑料穿过孔。
优选的方案中，所述的造粒室内设有两个转筒，其中一个转筒的外壁上设有切割刀刃，另一个转筒的外壁上设有凹槽，两个转筒设置在同一水平高度上且切割刀刃与凹槽咬合。
优选的方案中，所述的通孔为多个，多个通孔设置在同一水平面上。
优选的方案中，所述的成型筒顶面上设有进料斗，进料斗设置在靠近成型筒出料端的位置上。
本实用新型所提供的一种塑料造粒系统，通过采用上述结构，具有以下有益效果：
（1）将挤出、冷却、切粒机构分开形成各自独立的部分，各部分之间的工作状态不互相影响，避免了现有的造粒机部分鼓掌导致的整台机器无法进行工作的情况；
（2）整个系统结构简单，系统制造成本低；
（3）在不停的挤出作业过程中，挤出的条形塑料能够自动向前移动进行冷却切粒作业，保证了整个加工作业过程的连续性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
图1为本实用新型的整体结构示意图。
图2为本实用新型的造粒室的结构示意图。
图3为本实用新型的成型筒出料端结构示意图。
图中：成型筒1，内腔2，进料斗3，电机4，三连杆机构5，压板6，通孔7，冷却槽8，限位块9，造粒室10，转筒11，切割刀刃12，凹槽13，下料口14。
具体实施方式
如图1中，一种塑料造粒系统，包括成型筒1，成型筒1的出料端设有造粒室10，成型筒1与造粒室10之间设有冷却槽8；
成型筒1设有内腔2，内腔2内设有能够沿成型筒1端向移动的压板6，成型筒1的一端外设有电机4，电机4的转轴与设置在内腔2中的压板6之间通过三连杆机构5连接，成型筒1远离电机4的一端上设有通孔7。
优选的方案中，所述的冷却槽8中设有限位块9，限位块9设置在冷却槽8内中间部分，且限位块9两端留设有供条形塑料穿过孔。
优选的方案如图2中，所述的造粒室10内设有两个转筒11，其中一个转筒11的外壁上设有切割刀刃12，另一个转筒11的外壁上设有凹槽13，两个转筒11设置在同一水平高度上且切割刀刃12与凹槽13咬合。
优选的方案如图3中，所述的通孔7为多个，多个通孔7设置在同一水平面上。
优选的方案中，所述的成型筒1顶面上设有进料斗3，进料斗3设置在靠近成型筒1出料端的位置上。
本系统的工作原理及流程如下：
将熔化的塑料由进料斗3倒入内腔2，在电机4的驱动下，压板6在成型筒1内做往返运动，熔化的塑料由成型筒1一端的通孔7被挤出并形成条形塑料，条形塑料由冷却槽8一端的通孔进入冷却槽8内，由另一端的通孔穿出，位于冷却槽8内的条形塑料被浸泡在冷却液中，实现了有效冷却，由冷却槽8伸出的条形塑料进入造粒室10，并通过造粒室10中两个转筒11的接触面，被转筒11上的切割刀刃12实现切割，由于转筒11的转速恒定，因此切割形成的塑料颗粒尺寸近似于相同，根据实际需求，可调节转筒11的转速，即可实现塑料粒的粒径控制。
采用上述结构，将挤出、冷却、切粒机构分开形成各自独立的部分，各部分之间的工作状态不互相影响，避免了现有的造粒机部分鼓掌导致的整台机器无法进行工作的情况；整个系统结构简单，系统制造成本低；在不停的挤出作业过程中，挤出的条形塑料能够自动向前移动进行冷却切粒作业，保证了整个加工作业过程的连续性。