本实用新型涉及铆接装置技术领域，尤其涉及的是一种塑料热铆接装置。
背景技术：
热铆就是焊接，即通过高温将两种结构的连接部位熔化在一起，当然焊接材料可以是金属或非金属，例如是塑料材料，因而需要加热装置对热铆头进行加热，还需要冷却装置使得加热溶融的塑料材料迅速冷却成型。
目前的塑料热铆接装置中，1)加热管通常是设置在铆头内部，使得铆头的体积较大，而且需要通过加热该加热管然后热传导到铆头上实现加热，加热效率较低；2)冷却吹气装置是从外部对准铆头进行吹气的，使得整体装置很大，增加最小铆接空间，使得铆接很受局限；3)现有的铆头端面平齐，下压时只能施加较轻的压力，导致铆接结构补强，很容易坏，而且外观不美观。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种塑料热铆接装置，体积小，发热效率高。
为解决上述问题，本实用新型提出一种塑料热铆接装置，包括：金属热铆头，通气冷却管及电源连接端子；所述金属热铆头具有贯通的吹气通道；所述通气冷却管伸入至所述金属热铆头的吹气通道内，或者所述通气冷却管的管口对准所述金属热铆头的吹气通道；所述电源连接端子连接固定在所述金属热铆头的外侧，且与所述金属热铆头直接接触。
根据本实用新型的一个实施例，所述金属热铆头内的吹气通道从金属热铆头的非热铆端部至热铆端部延伸；所述通气冷却管从所述非热铆端部伸入吹气通道或在所述非热铆端部处对准所述吹气通道。
根据本实用新型的一个实施例，所述电源连接端子连接在所述金属热铆头的非热铆端部，且通过绝缘部与所述通气冷却管或所述通气冷却管和所述金属热铆头绝缘。
根据本实用新型的一个实施例，所述绝缘部包括相连接固定的绝缘套管和绝缘块，所述绝缘块具有对应于所述通气冷却管的通孔；所述绝缘套管和绝缘块套接在所述通气冷却管上，且所述绝缘块垫设固定在所述电源连接端子和金属热铆头之间。
根据本实用新型的一个实施例，还包括吹气冷却嘴，所述吹气冷却嘴内置在所述吹气通道内，与所述通气冷却管为一体结构或者与所述通气冷却管间隔设置；在所述吹气冷却嘴与所述通气冷却管为一体结构时，所述吹气冷却嘴外覆有绝缘层。
根据本实用新型的一个实施例，所述通气冷却管为金属材质。
根据本实用新型的一个实施例，所述金属热铆头的热铆端部的端面具有内凹碗状结构。
根据本实用新型的一个实施例，所述吹气通道的吹气口设置在所述金属热铆头的热铆端部的非端面位置处。
根据本实用新型的一个实施例，还包括高频脉冲信号源装置，通过引线连接所述电源连接端子，提供高频脉冲信号以激励所述金属热铆头发热。
根据本实用新型的一个实施例，还包括夹具和压合设备；所述夹具用以夹持固定所述金属热铆头，所述压合设备用以通过所述夹具对所述金属热铆头施加压力。
采用上述技术方案后，本实用新型相比现有技术具有以下有益效果：
通过电源连接端子将电信号引入到金属热铆头上，利用高频脉冲发热原理使得金属热铆头可以自发热，而无需通过加热块或加热管来传导热量，发热效率高，且加热温度也高，也减小了铆头的体积；将吹气通道设置在金属热铆头内部，通气冷却管设置在金属热铆头内部或对准金属热铆头，使得铆头和冷却管道一体化，大大减小整体体积，在某些铆点空间小的情况下，本实用新型铆头铆接具有极大的空间优势；
相较于端面为平齐面而言，将热铆端部的端面设置为具有内凹碗状结构，使得铆接完成的铆点呈蘑菇头状，外形类似铆钉头，外观美观，而且由于是非平齐面，不用担心铆点被挤掉，因而施加的压力可以更大，使得结构更为牢固。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的塑料热铆接装置的剖面结构示意图；
图2为本实用新型一实施例的塑料热铆接装置的结构示意图。
图中标记说明：
1-金属热铆头，2-通气冷却管，3-电源连接端子，4-吹气冷却嘴，5-绝缘套管，6-绝缘块。
具体实施方式
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施的限制。
参看图1和图2，在一个实施例中，塑料热铆接装置包括：金属热铆头1，通气冷却管2及电源连接端子3。通气冷却管2和电源连接端子3都安装在金属热铆头1上，构成一个集成铆头。本实用新型实施例的塑料热铆接装置例如可用于将电路板等零件铆接在塑料件上，可广泛应用于汽车、医疗、电器等行业中。
所述金属热铆头1具有贯通的吹气通道；所述通气冷却管2伸入至所述金属热铆头1的吹气通道内，或者所述通气冷却管2的管口对准所述金属热铆头1的吹气通道。通气冷却管2可以连接供气装置，传输气体至吹气通道内，实现金属热铆头1的快速冷却。由于冷却的对象主要是金属热铆头1的热铆端部处，因而可以通过通气冷却管2伸入到吹气通道对应位置后进行吹气，也可以通过对准吹气通道往里吹气，来实现冷却。
所述电源连接端子3连接固定在所述金属热铆头1的外侧，且与所述金属热铆头1直接接触。电源连接端子3可以传输高频脉冲信号至金属热铆头1上，通过高频脉冲信号使得金属热铆头1自发热。电源连接端子3的结构具体不限，只要能够将高频脉冲信号传输到金属热铆头1上即可。高频脉冲信号的电压例如是3～5V等低电压。
通过电源连接端子3将电信号引入到金属热铆头1上，利用高频脉冲发热原理使得金属热铆头1可以自发热，而无需通过加热块或加热管来传导热量，发热效率高，且加热温度也高，也减小了铆头的体积；将吹气通道设置在金属热铆头1内部，通气冷却管2设置在金属热铆头1内部或对准金属热铆头1，使得铆头和冷却管一体化，大大减小整体体积，在某些铆点空间小的情况下，本实用新型铆头铆接具有极大的空间优势。
优选的，所述金属热铆头1内的吹气通道从金属热铆头1的非热铆端部至热铆端部延伸。所述通气冷却管2从所述非热铆端部伸入吹气通道或在所述非热铆端部处对准所述吹气通道。通气冷却管2的管径优选比金属热铆头1的外径小。
通气冷却管2可以设置在金属热铆头1的非热铆端部处，使得气流可直通进入到金属热铆头1内，避免影响金属热铆头1四周的空间。
优选的，所述电源连接端子3同样连接在所述金属热铆头1的非热铆端部，且电源连接端子3通过绝缘部与所述通气冷却管2绝缘起来，或，电源连接端子3通过绝缘部与所述通气冷却管2和所述金属热铆头1绝缘，两种方案具体视通气冷却管2和所述金属热铆头1是否相互导通而定。将电源连接端子3也设置在金属热铆头1的非热铆端部，进一步避免影响金属热铆头1四周的空间。
进一步的，所述绝缘部包括相连接固定的绝缘套管5和绝缘块6，所述绝缘块6具有对应于所述通气冷却管2的通孔，该通孔当然优选与绝缘套管5的内径相匹配。所述绝缘套管5和绝缘块6套接在所述通气冷却管2上，且所述绝缘块6垫设固定在所述电源连接端子3和金属热铆头1之间。
电源连接端子3优选是两个沿金属热铆头1圆周方向延伸的截面呈L型的端子，倒扣在绝缘块6上且下部与金属热铆头1接触，连接方式例如是通过在电源连接端子3与金属热铆头1上设置卡扣来实现卡接，或者通过螺接件从上至下连接，使得电源连接端子3、绝缘块6和金属热铆头1被串接固定起来。电源连接端子3和绝缘块6的外侧面最好不超过金属热铆头1的外侧面，避免影响金属热铆头1的四周的空间。
在一个实施例中，塑料热铆接装置还可以包括吹气冷却嘴4。所述吹气冷却嘴4内置在所述吹气通道内，吹气冷却嘴4与所述通气冷却管2为一体结构或者吹气冷却嘴4与所述通气冷却管2间隔设置。吹气冷却嘴4与金属热铆头1之间的固定方式优选是紧配固定。在所述吹气冷却嘴4与所述通气冷却管2为一体结构时，所述吹气冷却嘴4外覆有绝缘层。避免金属热铆头1与通过吹气冷却嘴4与通气冷却管2导通，影响加热效果，也避免通气冷却管2发热。
优选的，所述通气冷却管2为金属材质，可以使得结构强度更高，此时需要考虑通气冷却管2与电源连接端子3及金属热铆头1之间的绝缘问题，因而尤其需要增设上述的绝缘部。
在一个实施例中，所述金属热铆头1的热铆端部的端面具有内凹碗状结构(图中未示出)，内凹碗状结构可以占据端面整体或局部。也即，端面整体呈内凹的碗状型，或者端面的局部呈内凹的碗状型。
相较于端面为平齐面而言，将热铆端部的端面设置为具有内凹碗状结构，使得铆接完成的铆点呈蘑菇头状，外形类似铆钉头，外观美观，而且由于是非平齐面，不用担心铆点被挤掉，因而施加的压力可以更大，使得结构更为牢固。
优选的，所述吹气通道的吹气口设置在所述金属热铆头1的热铆端部的非端面位置处，例如出口可朝向侧方，由于气流流动可以带走铆点的热量。避免朝着待冷却的铆点吹，防止铆点形状被破坏或者气流通道被铆点堵住。
在一个实施例中，塑料热铆接装置还可以包括高频脉冲信号源装置(图中未示出)。高频脉冲信号源装置通过引线连接所述电源连接端子3，并提供高频脉冲信号以激励所述金属热铆头1发热。
在一个实施例中，塑料热铆接装置还可以包括夹具和压合设备(图中未示出)。所述夹具用以夹持固定所述金属热铆头1，所述压合设备用以通过所述夹具对所述金属热铆头1施加压力。
在一个具体的实施例中，金属热铆头1通过高频脉冲电流在热铆端部迅速发热产生800-1000℃的高温，配合压合设备将压力施加在塑料铆点上，使铆点融化后，再通过通气冷却管2吹气将金属热铆头1迅速冷却，使得塑料铆点固化，从而完成塑料铆点的铆接。
本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定权利要求，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此本实用新型的保护范围应当以本实用新型权利要求所界定的范围为准。