本发明涉及传动带领域，特别是一种毛毡面传动带的生产方法。
背景技术：
毛毡是短纤维经过不同的设备和工艺铺排成网状，在经过针刺等工艺让不同的纤维相互交织在一起，相互缠结使织物规格化，让织物柔软、丰满、厚实、硬挺，以达到不同的厚度满足使用要求。毛毡不仅结构稳定、质地柔软，而且具有耐磨、耐高温、耐切割、透气、保温、抗静电等多种特殊性能，应用于很多方面。
毛毡传动带一般采用耐高温纤维经特殊工艺针刺成型的平板式毛毡，耐温在180℃以上，表面无需涂层处理。由于其毛毡耐高温、耐磨损、质地柔软并具有较高的性价比，广泛应用于金属加工、电子、邮政、钢铁加工、裁切机械等行业中。
传统生产毛毡传动带的生产工艺通常为先生产完成带坯，然后在将带坯加热与毛毡进行粘合，该种生产工艺获得的毛毡传动带不仅各布层间松紧不一，毛毡与传动带之间容易脱离，影响了传动带的强度和承载力，在使用中容易出现跑偏和跑长等现象，且传动的生产、毛毡的生产、再粘合传动带与毛毡，制造效率较为低下。
技术实现要素：
为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的是提供毛毡与传动带融为一体的、提高生产效率的一种毛毡面传动带的生产方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种毛毡面传动带的生产方法，其中，包括以下步骤：
s1、将直径0.8-1mm的钢丝通过分丝排丝系统分散均匀，并排列成等间距的钢丝排，其中间距为0.5-0.6mm；
s2、将钢丝排通过钢丝拉伸装置进行预拉伸定型，使钢丝排排列整齐；
s3、将钢丝排导入挤出注塑机，并将tpu塑料颗粒加入挤出注塑机，大功率挤出获得初步的带坯；
s4、在挤出注塑机的挤出口设有毛毡输出装置，通过毛毡输出装置输出毛毡与初步的带坯一面粘合，粘合毛毡的带坯经过压制后获得完整的毛毡面传动带；
s5、毛毡面传动带经过冷却后进入收卷结构进行收卷。
作为本发明的进一步改进：所述s3步骤中，所述tpu塑料颗粒加入挤出注塑机加热至180-210℃。
作为本发明的进一步改进：所述s3步骤中，大功率挤出带坯的速度为6-10m/min。
作为本发明的进一步改进：所述毛毡与带坯相贴的一面沾满有pu胶。所述毛毡与传动带通过pu胶在170-180℃粘合时融为一体，保证毛毡与传动带之间完全贴合。
作为本发明的进一步改进：所述s4步骤中，所述初步的带坯与毛毡面粘合时温度为170-180℃。
作为本发明的进一步改进：所述s4步骤中，所述压制粘合毛毡的坯的压力为1.2-1.5kg/cm2。
所述压制压力低于1.2kg/cm2，造成毛毡与传动带的粘合不牢问题，传动带与毛毡容易造成分离和分裂。
所述压制压力高于1.5kg/cm2，容易造成毛毡传动带的变形，毛毡传动带不平整，影响了传动带的强度和承载力，同时两侧由于压力过大造成溢胶现象。
作为本发明的进一步改进：所述s5步骤中，所述冷却为传输过程中自然冷却，冷却至50-60℃收卷。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明与传统毛毡输送带相比，加工工艺简化，在满足同样性能的情况下，在生产传动带时加入毛毡的粘合工艺，缩短生产时间和提高生产效率。由于毛毡在传动带成型之前加入，加强了毛毡与传动带之间的固结，在使用过程不会因剥离强度差而出现分离和分裂现象，增加了其使用寿命，提高毛毡传动带的强度和承载力，避免使用中容易出现跑偏和跑长等现象。同时由于毛毡与传动带一体化生产，具有优良的物理性能，表面摩擦系数大，耐磨性好。
具体实施方式
现实施例对本发明进一步说明：
一种毛毡面传动带的生产方法，其中，包括以下步骤：
s1、将直径0.9mm的钢丝通过分丝排丝系统分散均匀，并排列成等间距的钢丝排，其中间距为0.5mm；
s2、将钢丝排通过钢丝拉伸装置进行预拉伸定型，使钢丝排排列整齐；
s3、将钢丝排导入挤出注塑机，并将tpu塑料颗粒加入挤出注塑机，加热至200℃，大功率挤出，的获得初步的带坯，大功率挤出带坯的速度为8m/min；
s4、在挤出注塑机的挤出口设有毛毡输出装置，所述毛毡在与带坯相贴的一面沾满pu胶，通过毛毡输出装置输出毛毡，tpu塑料挤出成型的温度为170-180℃，在该阶段的同时，所述毛毡与传动带通过pu胶在170-180℃粘合时融为一体，保证毛毡与传动带之间完全贴合；
所述毡带有pu胶的一面与带坯一面粘合，粘合毛毡的带坯经过压制后获得完整的毛毡面传动带；所述压制粘合毛毡的坯的压力为1.3kg/cm2，保证毛毡与传动带的完全粘合，而且平整，不产生溢胶现象；
s5、毛毡面传动带经过自然冷却，冷却至50℃后进入收卷结构进行收卷。
综上所述，本领域的普通技术人员阅读本发明文件后，根据本发明的技术方案和技术构思无需创造性脑力劳动而作出其他各种相应的变换方案，均属于本发明所保护的范围。