本发明涉及轮胎注塑加工领域，具体涉及一种新型实心轮胎注塑胶工艺。
背景技术：
在橡胶工业生产中，实心轮胎胎胚的生产通常采用复合挤出工艺，即使用复合挤出机复合挤出。复合挤出生产工艺在橡胶工业生产中属于通用技术，它可根据制品的不同性能要求，采用不同配方和性能的胶料，通过复合挤出设备生产出满足制品多种性能的需求。
复合挤出法分为机外复合法和机内复合法两种，目前实心轮胎胎胚的生产主要采用机内复合法，机内复合法又称复合机头挤出机法，复合挤出机是由两台或者三台挤出机通过一个复合压出机头压出一整体实心轮胎胎胚（圆棒形式）；该工艺缺点是：（1）该复合挤出机采用2-3台挤出机通过复合压出机头工作，功耗大，人员需求大，工作效率低；（2）这种工艺压出胎胚存在胎胚表面不光滑、胎体内部有气孔，断面尺寸、重量不符合要求等质量缺陷；（3）该工艺挤出实心轮胎胎胚（圆棒形式）仍需人工进行裁断、接头，以实现实心轮胎轮胎形状的胎胚，这种结构在硫化时，很容易在接头处出现鼓包缺陷。
技术实现要素：
为了克服现有的轮胎注塑胶工艺的技术不足，本发明提供一种新型实心轮胎注塑胶工艺，有利于提高工作效率和产品质量。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新型实心轮胎注塑胶工艺，包括第一挤出设备和第二挤出设备；第一挤出设备包括第一压注油缸、第一胶料盒、第一模具、第一脱模油缸；第一压注油缸连接第一胶料盒，第一胶料盒内设有内层胶料，第一胶料盒连接第一模具上半模，第一模具下半模连接第一脱模油缸；第二挤出设备包括第二压注油缸、第二胶料盒、第二模具、第三模具、第二脱模油缸；第二压注油缸连接第二胶料盒，第二胶料盒内设有外层胶料，第二胶料盒分别连接第二模具上半模和第三模具上半模，第二模具下半模和第三模具下半模分别连接第二脱模油缸；所述第一模具、第二模具、第三模具分别由不同尺寸的上模具和下模具组成。
本发明包括以下步骤，步骤一：轮胎内层结构成型：第一压注油缸将第一胶料盒内的内层胶料压注入第一模具内，使轮胎内层结构成型，由第一脱模油缸实现脱模并由人工取出；步骤二：轮胎外层上半部分成型：将步骤一成型的轮胎放入第二模具内，第二模具的下模具内径尺寸与轮胎内层结构外圆尺寸相同，第二模具的上模具内径与轮胎外层结构的外圆尺寸相同，使轮胎与第二模具的上模具之间形成空腔，第二压注油缸将第二胶料盒内的外层胶料压注入第二模具内的空腔中，使轮胎外层上半部分成型，由第二脱模油缸实现脱模并由人工取出；步骤三：将步骤二成型的具有内层结构与外层上半部分的轮胎放入第三模具中，第三模具的上模具、下模具的内径尺寸与轮胎外层结构外圆尺寸相同，将步骤二成型的轮胎的成型的上半部分放置在第三模具的下模具内，此时轮胎与第三模具的上模具之间形成空腔，第二压注油缸将第二胶料盒内的外层胶料压注入第三模具内的空腔中，由第二脱模油缸实现脱模并由人工取出，使轮胎压注成型。
本发明的有益效果是，该实心轮胎注塑胶工艺，（1）采用两台小功率挤出设备，有利于减少设备使用量，降低了企业能耗；（2）操作工人少，有利于降低企业人工成本；（3）提高了工作效率和轮胎产量，从整体降低产品成本；（4）由于此工艺生产出的轮胎胎胚没有接头，故没有接头鼓包现象；（5）有利于改善轮胎表面质量，使其更加更加光滑，改善了胎体内部气孔、断面尺寸、重量、等技术问题。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是第一挤出设备的结构示意图。
图2是第二挤出设备的结构示意图。
图3是轮胎的断面图。
图中标示，1.第一压注油缸，2.第一胶料盒，3.第一模具，4.第一脱模油缸，5.内层胶料，6.第二压注油缸，7.第二胶料盒，8.第二模具，9.第三模具，10.第二脱模油缸，11.外层胶料。
具体实施方式
参照图1-3，一种新型实心轮胎注塑胶工艺，包括第一挤出设备和第二挤出设备；第一挤出设备包括第一压注油缸1、第一胶料盒2、第一模具3、第一脱模油缸4；第一压注油1缸连接第一胶料盒2，第一胶料盒2内设有内层胶料5，第一胶料盒2连接第一模具3上半模，第一模具3下半模连接第一脱模油缸4；第二挤出设备包括第二压注油缸6、第二胶料盒7、第二模具8、第三模具9、第二脱模油缸10；第二压注油缸6连接第二胶料盒7，第二胶料盒7内设有外层胶料11，第二胶料盒7分别连接第二模具8上半模和第三模具9上半模，第二模具8下半模和第三模具9下半模分别连接第二脱模油缸10；所述第一模具3、第二模具8、第三模具9分别由不同尺寸的上模具和下模具组成；所述第一模具3的上模具和下模具的内径相同，所述第二模具8的上模具内径大于其下模具内径，所述第三模具9的上模具和下模具的内径相同；所述第一模具3的上模具和下模具的内径与第二模具8的下模具内径相同；所述第二模具8的上模具内径与第三模具9的上模具、下模具内径相同。
本发明中，第一胶料盒2将内层部份结构用胶料融化并储存在压注用容腔内，第二胶料盒7将外层部分结构用胶料融化并储存在压注用容腔内。
本发明包括以下步骤，步骤一：轮胎内层结构成型：第一压注油缸1将第一胶料盒2内的内层胶料5压注入第一模具3内，使轮胎内层结构成型，由第一脱模油缸4实现脱模并由人工取出；步骤二：轮胎外层上半部分成型：将步骤一成型的轮胎放入第二模具8内，第二模具8的下模具内径尺寸与轮胎内层结构外圆尺寸相同，第二模具8的上模具内径与轮胎外层结构的外圆尺寸相同，使轮胎与第二模具8的上模具之间形成空腔，第二压注油缸6将第二胶料盒7内的外层胶料11压注入第二模具8内的空腔中，使轮胎外层上半部分成型，由第二脱模油缸10实现脱模并由人工取出；步骤三：将步骤二成型的具有内层结构与外层上半部分的轮胎放入第三模具9中，第三模具9的上模具、下模具的内径尺寸与轮胎外层结构外圆尺寸相同，将步骤二成型的轮胎成型的上半部分放置在第三模具的下模具内，此时轮胎与第三模具9的上模具之间形成空腔，第二压注油缸6将第二胶料盒7内的外层胶料11压注入第三模具9内的空腔中，由第二脱模油10缸实现脱模并由人工取出，使轮胎压注成型。
本发明中，第二个轮胎外层上半部分结构在注塑形成的同时，第一个轮胎的下半部分结构同时注塑成型，两道工序是同时进行的，有利于提高工作效率，因为上半部分和下半部分的胶料是完全一样。