本申请涉及智能加工技术领域，特别涉及一种合模装置及合模方法。
背景技术：
在智能注塑工艺中，经常需要对模具进行冲压合模。现有技术中，通常是通过将金属冲压块吊起一定高度后释放，自由下落到模具上以冲压合模。
但是，现有技术中，在冲压块被吊起后很难保持平衡，很难保证冲压块对准待冲压处。因此，在下落到模具上后，可能会发生歪斜或者偏离位置，严重影响合模质量，导致合模质量难以保证。
现有技术中至少存在如下问题：现有技术中，在冲压块被吊起后难以保持平衡，难以保证冲压块对准待冲压处。因此，在下落到模具上后，可能会发生歪斜或者偏离位置，严重影响合模质量，导致合模质量难以保证。
技术实现要素：
本申请实施例的目的是提供一种合模装置及合模方法，以提高合模的稳定性、安全性。进而提高合模质量。
本申请实施例提供一种合模装置及合模方法是这样实现的：
一种合模装置，所述装置包括：
合模部，所述合模部为长方体金属块，所述合模部的底面作为合模面，所述合模部设置有垂直于所述合模部上表面向上延伸的导向杆；
冲压部，所述冲压部为长方体金属块，所述冲压部的上下表面的面积与所述合模部上下表面的面积相匹配，所述冲压部设置有垂直于所述冲压部上下表面并且贯穿所述冲压部的导向孔道；
所述导向杆穿过所述导向孔道延伸到所述冲压部的上表面之上，所述冲压部与所述合模部相触离。
优选实施例中，所述导向杆分别设置在于所述合模部上表面的顶角处，所述导向杆的下端固定在所述合模部中，所述导向孔道分别设置在所述冲压部的上下表面的顶角处。
优选实施例中，所述导向杆的位置和所述导向孔道的位置相匹配，所述导向杆的尺寸和所述导向孔道的尺寸相匹配，所述四根导向杆可同时分别插入所述四个导向孔道内。
优选实施例中，所述冲压部可通过所述导向孔道沿着所述导向杆上下移动。
优选实施例中，所述导向杆上设置有沿着所述导向杆轴线方向上分布排列的刻度，所述刻度用于表示在该刻度所在位置处，所述冲压部自由落体到所述合模部上时的冲击力大小。
优选实施例中，所述合模部的侧面上还设置有可旋转的卡扣，对应的，所述冲压部的侧面设置有与所述卡扣相匹配的凸起部，所述卡扣可卡接在所述凸起部上。
一种利用上述实施例所述合模装置的合模方法，所述方法包括：
将所述合模装置放置在待合模的模具中，使所述合模装置的合模部的下表面贴合在所述模具中；
保持所述合模部不动，将所述装置的冲压部沿所述合模部上设置的导向杆向上提起至预设高度；
释放所述冲压部，使所述冲压部沿所述导向杆自由下落至所述合模部上，完成一次合模。
优选实施例中，所述将所述合模装置放置在待合模的模具中的方式包括：
通过将所述合模部侧面设置的卡扣和所述冲压部侧面设置的凸起部卡接，将所述合模部和所述冲压部连接；
利用起重电磁铁将所述合模部和所述冲压部一同运送至所述待合模的模具上；
将所述卡扣和所述凸起部分离，解除所述合模部和所述冲压部的连接。
优选实施例中，所述保持所述合模部不动，将所述装置的冲压部沿所述合模部上设置的导向杆向上提起至预设高度的方式，包括：
利用起重电磁铁，将所述冲压部提升至所述导向杆上的预定刻度处。
优选实施例中，所述导向杆上设置有沿着所述导向杆轴线方向上分布排列的刻度，所述刻度用于表示在该刻度所在位置处，所述冲压部自由落体到所述合模部上时的冲击力大小。
利用本申请实施例提供的一种合模装置，可以通过所述合模部上的导向杆和所述冲压部的导向孔道的配合，保证冲压部吊起后准确对准合模部，同时可以保证冲压部被吊起后可以保持不倾斜。另外，也可以保证冲压部在下落过程中不会发生倾斜或移位。进而可以有效提高合模的可靠性和安全性，有效提高合模质量。利用本申请实施例提供的一种合模方法，可以有效提高合模的可靠性和安全性，有效提高合模质量。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请一个实施例提供的一种合模装置的第一状态的结构示意图；
图2是图1所示合模装置的结构示意图的俯视图；
图3是本申请一个实施例提供的一种合模装置的第二状态的结构示意图；
图4是本申请一个实施例提供的一种合模方法的方法流程示意图。
具体实施方式
本申请实施例提供一种合模装置及合模方法。
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
图1是本申请一个实施例提供的一种合模装置的第一状态的结构示意图。图2是图1所示合模装置的结构示意图的俯视图。图3是本申请一个实施例提供的一种合模装置的第二状态的结构示意图。
虽然本申请提供了如下述实施例或附图所示的方法操作步骤或装置结构，但基于常规或者无需创造性的劳动在所述方法或装置中可以包括更多或者更少的操作步骤或模块单元。在逻辑性上不存在必要因果关系的步骤或结构中，这些步骤的执行顺序或装置的模块结构不限于本申请实施例或附图所示的执行顺序或模块结构。
具体的如图1、图2、图3所述，本申请提供的一种合模装置的一种实施例可以包括：
合模部1，所述合模部1为长方体金属块，所述合模部1的底面作为合模面，所述合模部1设置有垂直于所述合模部1上表面向上延伸的导向杆11；
冲压部2，所述冲压部2为长方体金属块，所述冲压部2的上下表面的面积与所述合模部1上下表面的面积相匹配，所述冲压部2设置有垂直于所述冲压部2上下表面并且贯穿所述冲压部2的导向孔道21；
所述导向杆11穿过所述导向孔道21延伸到所述冲压部2的上表面之上，所述冲压部2与所述合模部1相触离。
图1是所述冲压部2被提升与所述合模部1分离状态下的结构示意图，本例中，可以通过在所述冲压部2的顶部增加起重电磁铁3，将所述冲压部2吊起。
当提升到一定高度时，撤销起重电磁铁3的磁性，所述冲压部2就会自由下落至所述合模部上表面，如图2所示。
本例中，所述导向杆11分别设置在于所述合模部1上表面的顶角处，所述导向杆11的下端固定在所述合模部1中，所述导向孔道21分别设置在所述冲压部2的上下表面的顶角处。
本例中，所述导向杆11的位置和所述导向孔道21的位置相匹配，所述导向杆11的尺寸和所述导向孔道21的尺寸相匹配，所述四根导向杆11可同时分别插入所述四个导向孔道21内。
本例中，所述冲压部2可通过所述导向孔道21沿着所述导向杆11上下移动。
本例中，所述导向杆11上设置有沿着所述导向杆11轴线方向上分布排列的刻度，所述刻度用于表示在该刻度所在位置处，所述冲压部2自由落体到所述合模部1上时的冲击力大小。
本例中，所述合模部1的侧面上还设置有可旋转的卡扣12，对应的，所述冲压部2的侧面设置有与所述卡扣12相匹配的凸起部22，所述卡扣12可卡接在所述凸起部22上。
利用所述卡扣12和所述凸起部22，就可以在运输所述装置过程中，起到连接冲压部和合模部的作用，在不需要连接时，只需要打开卡扣就可以将冲压部与合模部分离了。
利用上述各实施例提供的一种合模装置的实施方式，可以通过所述合模部上的导向杆和所述冲压部的导向孔道的配合，保证冲压部吊起后准确对准合模部，同时可以保证冲压部被吊起后可以保持不倾斜。另外，也可以保证冲压部在下落过程中不会发生倾斜或移位。进而可以有效提高合模的可靠性和安全性，有效提高合模质量。
基于上述实施例所述的装置，本申请还提供一种利用上述装置的合模方法，图4是本申请一个实施例提供的一种合模方法的方法流程示意图。具体的，如图4所述，所述方法可以包括：
s1：将所述合模装置放置在待合模的模具中，使所述合模装置的合模部的下表面贴合在所述模具中。
其中，所述将所述合模装置放置在待合模的模具中的方式包括：
通过将所述合模部侧面设置的卡扣和所述冲压部侧面设置的凸起部卡接，将所述合模部和所述冲压部连接；
利用起重电磁铁将所述合模部和所述冲压部一同运送至所述待合模的模具上；
将所述卡扣和所述凸起部分离，解除所述合模部和所述冲压部的连接。
s2：保持所述合模部不动，将所述装置的冲压部沿所述合模部上设置的导向杆向上提起至预设高度。
s3：释放所述冲压部，使所述冲压部沿所述导向杆自由下落至所述合模部上，完成一次合模。
本例中，所述保持所述合模部不动，将所述装置的冲压部沿所述合模部上设置的导向杆向上提起至预设高度的方式，可以包括：
利用起重电磁铁，将所述冲压部提升至所述导向杆上的预定刻度处。
本例中，所述导向杆上设置有沿着所述导向杆轴线方向上分布排列的刻度，所述刻度用于表示在该刻度所在位置处，所述冲压部自由落体到所述合模部上时的冲击力大小。
利用上述实施例提供的所述合模方法的实施方式，可以可以有效提高合模的可靠性和安全性，有效提高合模质量。
本说明书中的各个实施例采用递进的方式描述，各个实施例之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。
虽然通过实施例描绘了本申请，本领域普通技术人员知道，本申请有许多变形和变化而不脱离本申请的精神，希望所附的权利要求包括这些变形和变化而不脱离本申请的精神。