本实用新型涉及一种多胎体鼓轮胎成型机，尤其是涉及一种多胎体鼓轮胎成型机，属于汽车轮胎制造技术领域。
背景技术：
目前，汽车轮胎的胎体成型机主要有单鼓或多鼓两种形式。
单胎体鼓成型机的胎体鼓主轴通过法兰与机箱链接，内部有气路通道经过旋转接头与气源连接。胎体的生产工序为缠绕，反包，复合，辊压等，且所有工序均在单一的成型鼓上完成。其优点是，占地面积小，设备成本低。其缺点是，生产周期长，生产过程不柔性，无法或很难满足复杂结构的轮胎生产要求，以及换型时间长等。
现有的多胎体鼓轮胎成型机以流水线形式进行，每个轮胎部件都占用一个成型鼓。如：2011年9月7日公开的中国发明专利申请《柔性自动生产线式全钢丝载重子午胎成型方法》(申请公布号CN102173070A)，将一次法载重子午线轮胎的成型方法进行了拆分以及胎体贴合鼓柔性传递，胎体供料架按胶部件贴合顺序依次平排，胎体贴合系统中各供料架按胶部件贴合顺序依次平排，每个贴合工位贴合一种或两种胶部件，在每个贴合工位有一个胎体贴合鼓及动力机箱，每个贴合工位的胶部件贴合完成后，胎体贴合鼓断开与动力机箱的连接，自动到下一个的贴合工位与动力机箱连接操作，最终将完成的胎体筒复合件通过传送装置传送到定型鼓上定型，胎体贴合系统包括贴合鼓运载小车、贴合鼓输送轨道、贴合鼓输送驱动装置和用于贴合鼓循环的其它装置；充分发挥供料架功效，依次在不同的工位完成事先设计的方法步序。配合目标效率要求，采用两个带束鼓和两个独立定型鼓，最终完成卡客胎子午线轮胎的成型。上述多胎体鼓生产方法存在占地面积大，设备成本、运营成本、维护成本过高，设备稳定性差等不足。
技术实现要素：
为了克服现有采用多胎体鼓生产轮胎的设备存在占地面积大，设备成本、运营成本、维护成本过高，设备稳定性差等不足，本实用新型提供一种多胎体鼓轮胎成型机。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种多胎体鼓轮胎成型机，包括鼓、机箱、供料架，所述鼓包括胎体成型鼓和胎冠鼓，所述机箱包括胎体鼓机箱和胎冠鼓机箱；所述供料架包括胎体供料架和胎冠供料架。
所述胎体供料架和胎冠供料架的供料方向相互平行，胎体供料架和胎冠供料架固定安装且横向之间有间隔，在间隔的纵向内侧固定安装有钢丝圈复合件夹持环用于胎体的上钢圈并实现反包；在所述钢丝圈复合件夹持环一侧依次固定设置有辊压工位、卸胎工位，另一侧设置有用于将胎冠组件与胎体组件复合形成生胎的复合环。
所述钢丝圈复合件夹持环、辊压工位、卸胎工位、复合环的纵向内侧设置有可移动的胎体鼓机箱，所述胎体鼓机箱用于胎体成型鼓和生胎的传递，为胎体成型鼓提供所需气源和胎体成型鼓宽度的调整；
所述胎体成型鼓通过成型鼓运载小车、胎体鼓机箱a和胎体鼓机箱b在各个工位之间传递。所述胎冠供料架的端部设置有胎冠鼓机箱及胎冠鼓，胎冠鼓轴线与胎冠供料架的供料方向垂直。
进一步，所述成型鼓运载小车垂直于所述胎体供料架和胎冠供料架的供料方向移动。所述胎体鼓机箱可以平行于所述胎体供料架和胎冠供料架的供料方向移动，还可以垂直于所述胎体供料架和胎冠供料架的供料方向移动，也可以使胎体成型鼓上下移动；所述胎体鼓机箱能够与所述胎体成型鼓分离，并为所述胎体成型鼓提供压缩空气。
进一步，当所述胎冠鼓机箱及胎冠鼓垂直于所述胎体供料架和胎冠供料架的供料方向移动时，所述复合环固定设置且所述复合环的复合孔与所述胎冠鼓机箱及胎冠鼓同轴。
进一步，当所述胎冠鼓机箱及胎冠鼓固定设置在所述胎冠供料架的端部时，所述复合环垂直于胎冠供料架的供料方向移动；或者胎冠鼓机箱及胎冠鼓即可以平行于胎冠供料架的供料方向，也可以垂直于胎冠供料架的供料方向移动。
具体的，所述胎体鼓机箱数量为2个或2个以上；胎体成型鼓的数量为3 个。所述胎体供料架的数量为1个或1个以上；优选的，胎体供料架的数量为2 个。
本实用新型中多胎体鼓轮胎成型机技术方案主要涉及主要部件的相互位置关系和移动关系，用于解释说明相关的轮胎成型方法，不涉及部件的具体结构，申请人将就有关部件另行申请专利，故在本专利申请中不在赘述。
本实用新型的有益效果是，各工序采用非线性作业方式，整机结构紧凑，占地面积小；通过控制程序交换工位，多工位同时作业，使得生产更加柔性化，有效提高生产效率；减少设备成本，降低设备维修时间和维护成本。
附图说明
图1是本实用新型多胎体鼓轮胎成型机的具体实施例步骤A示意图。
图2是本实用新型实施例步骤B示意图。
图3是本实用新型实施例步骤C示意图。
图4是本实用新型实施例步骤D示意图。
图5是本实用新型实施例步骤E示意图。
图6是本实用新型实施例步骤F示意图。
图7是本实用新型实施例步骤G示意图。
图8是本实用新型实施例步骤H示意图。
图9是本实用新型实施例步骤I示意图。
图10是本实用新型实施例步骤J示意图。
图11是本实用新型实施例步骤K示意图。
图12是本实用新型实施例步骤L示意图。
图13是本实用新型实施例步骤M示意图。
图14是本实用新型实施例步骤N示意图。
图15是本实用新型实施例步骤O示意图。
图16是本实用新型实施例步骤P示意图。
图17是本实用新型实施例步骤Q示意图。
图中：1.胎体供料架a，2.胎体供料架b，3.成型鼓运载小车，4.钢丝圈复合件夹持环，5.复合环，6.辊压工位，7.卸胎工位，8.胎体鼓机箱a，9.胎体鼓机箱b，10.胎冠鼓机箱及胎冠鼓，11.胎冠供料架，12.胎体成型鼓a，13.胎体成型鼓b，14.胎体成型鼓c，15.胎冠组件a，16.胎体组件a，17.生胎a，18. 胎冠组件b，19.胎体组件b，20.生胎b，21.胎冠组件c，22.胎体组件c，23. 生胎c，24.胎冠组件d，25.胎体组件d，26.胎体成型鼓拾位置，27.复合位置， 28.胎冠组件传递位置。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。但是，本领域技术人员应该知晓的是，本发明不限于所列出的具体实施方式，只要符合本发明的精神，都应该包括于本实用新型的保护范围内。
参见附图1。本实用新型一种多胎体鼓轮胎成型机，主要包括鼓、机箱、供料架，所述鼓包括胎体成型鼓a和胎冠鼓，所述机箱包括胎体鼓机箱和胎冠鼓机箱，本实施例中胎冠鼓机箱和胎冠鼓连接组成胎冠鼓机箱及胎冠鼓10；所述供料架包括胎体供料架和胎冠供料架11；
所述胎体供料架和胎冠供料架11的供料方向相互平行，供料方向相向；胎体供料架和胎冠供料架11固定安装且横向之间有间隔，在间隔的纵向内侧固定安装有钢丝圈复合件夹持环4用于胎体的上钢圈并实现反包；在所述钢丝圈复合件夹持环4一侧依次固定设置有辊压工位6、卸胎工位7，另一侧设置有用于将胎冠组件与胎体组件复合形成生胎的复合环5，通常辊压工位6、卸胎工位7 设置在靠近胎体供料架一侧，复合环5设置在靠近胎冠供料架11一侧。
所述钢丝圈复合件夹持环4、辊压工位6、卸胎工位7、复合环5的纵向内侧设置有可移动的胎体鼓机箱，所述胎体鼓机箱用于胎体成型鼓和胎冠组件的传递。
所述胎体成型鼓12通过成型鼓运载小车3、胎体鼓机箱a8及胎体鼓机箱 b9在各个工位之间传递。
所述胎冠供料架11的端部设置有胎冠鼓机箱及胎冠鼓10，胎冠鼓轴线与胎冠供料架11的供料方向垂直。
所述成型鼓运载小车3垂直于所述胎体供料架和胎冠供料架11的供料方向移动。
所述胎体鼓机箱可以多方位移动，即可以平行于所述胎体供料架和胎冠供料架11的供料方向移动，还可以垂直于所述胎体供料架和胎冠供料架11的供料方向移动，也可以使胎体成型鼓上下移动。
所述胎冠鼓机箱及胎冠鼓10即可以固定设置，也可以移动设置。当所述胎冠鼓机箱及胎冠鼓10垂直于所述胎体供料架和胎冠供料架11的供料方向移动时，所述复合环5固定设置且所述复合环5的复合孔与所述胎冠鼓机箱及胎冠鼓10同轴。当所述胎冠鼓机箱及胎冠鼓10固定设置在所述胎冠供料架11的端部时，所述复合环5垂直于胎冠供料架11的供料方向移动；还可以设置成即可以平行于胎冠供料架11的供料方向，也可以垂直于胎冠供料架11的供料方向移动。所述胎体鼓机箱能够与所述胎体成型鼓分离，并为所述胎体成型鼓提供压缩空气。
为了胎体和胎冠加工进度协调一致，可以将胎体生产所涉及的部件设置多个，如：胎体鼓机箱数量设置为2个或2个以上，实施例设置了2个，即：胎体鼓机箱a8和胎体鼓机箱b9；胎体成型鼓的数量也可以设置多个，实施例中采用了3个胎体成型鼓；所述胎体供料架为1个或1个以上，本实施例设置了2 个，即：胎体供料架a1、胎体供料架b2，以上设置均有助于提高生产效率。
下面结合附图对的上述多胎体鼓轮胎成型机的轮胎成型过程做进一步的说明，轮胎成型过程的具体步骤如下：
A、操作人员将胎体成型鼓a12、胎体成型鼓b13、胎体成型鼓c14放置在预定位置；(参见附图1)
B、胎体鼓机箱a8到预定位置拾取胎体成型鼓a12；(参见附图2)
C、胎体鼓机箱a8将胎体成型鼓a12放置到成型鼓运载小车3上；
胎冠鼓机箱及胎冠鼓10通过胎冠供料架11缠绕加工胎冠组件a15；(参见附图3)
D、成型鼓运载小车3将胎体成型鼓a12移动到胎体供料架a1下，生产胎体组件a16；
胎冠鼓机箱及胎冠鼓10将胎冠组件a15放置在复合环5中；(参见附图4)
E、成型鼓运载小车3将胎体成型鼓a12及胎体组件a16移动到胎体成型鼓拾位置26；
复合环5携带胎冠组件a15移动到复合位置27；
胎体鼓机箱a8到预定位置拾取胎体成型鼓b13；(参见附图5)
F、胎体鼓机箱b9拾取胎体成型鼓a12及胎体组件a16，通过钢丝圈复合件夹持环4上钢圈并实现反包；
胎体鼓机箱a8将胎体成型鼓b13放置到成型鼓运载小车3上；(参见附图6)
G、成型鼓运载小车3将胎体成型鼓b13移动到胎体供料架a1下开始生产胎体组件b19；
胎体鼓机箱b9与复合环5将胎冠组件a15与胎体组件a16复合形成生胎a； (参见附图7)
H、胎体鼓机箱b9将胎体成型鼓a12和生胎a17放置在辊压工位6进行辊压；
胎体鼓机箱b9拾取胎体成型鼓b13及胎体组件b19；
胎冠鼓机箱及胎冠鼓10通过胎冠供料架11缠绕加工胎冠组件b18；
复合环5移动到胎冠组件传递位置28等待接收新的胎冠组件；
胎体鼓机箱a8到预定位置拾取胎体成型鼓c14；
成型鼓运载小车3将胎体成型鼓b13及胎体组件b19移动到胎体成型鼓拾位置26；(参见附图8)
I、胎体鼓机箱b9拾取胎体成型鼓b13及胎体组件b19，并通过钢丝圈复合件夹持环4上钢圈并实现反包；
胎体鼓机箱a8将胎体成型鼓c14放置到成型鼓运载小车3上；
复合环5将胎冠组件b18运送到复合位置27；(参见附图9)
J、成型鼓运载小车3将胎体成型鼓c14移动到胎体供料架a1下生产胎体组件c22；
胎体鼓机箱a8移动到辊压工位6准备拾取辊压后的生胎a17；
胎体鼓机箱b9拾取胎体成型鼓b13及胎体组件b19，通过钢丝圈复合件夹持环4上钢圈并实现反包；(参见附图10)
K、胎体鼓机箱a8拾取辊压后的生胎a17移动至卸胎工位7进行卸胎；
成型鼓运载小车3将胎体成型鼓c14及胎体组件c22移动到胎体成型鼓拾位置26；
胎体鼓机箱b9与复合环5将胎冠组件b18与胎体组件b19复合形成生胎b；
然后复合环5移动到胎冠组件传递位置28；(参见附图11)
L、胎体鼓机箱a8完成卸胎后对胎体成型鼓a12进行鼓宽度复位；
胎体鼓机箱b9将生胎b20放置到辊压工位6进行辊压；
胎冠鼓机箱及胎冠鼓10将生产的胎冠组件c21传递至复合环5。(参见附图 12)
上述步骤A～步骤L完成了3个成型鼓的装载。
在上述步骤A～步骤L进行过程中，当可移动部件相互之间不出现干涉现象，在胎冠加工工序和胎体加工工序不变的情况下，每个步骤内的顺序可以调整。
通过上述步骤A～步骤L完成了3个成型鼓的装载之后，通过程序控制在3 个胎体成型鼓上同时生产轮胎，具体步骤如下：
M、胎体鼓机箱b9在成型鼓运载小车3上拾取胎体成型鼓c14及胎体组件 c22，并通过钢丝圈复合件夹持环4上钢圈并实现反包；
胎体鼓机箱a8将鼓宽度复位后的胎体成型a12放置在成型鼓运载小车3上；
胎冠鼓机箱及胎冠鼓10移动至胎冠供料架11端部，生产胎冠组件d；(参见附图13)
N、成型鼓运载小车3将胎体成型鼓a12移动到胎体供料架a1下生产胎体组件d25；
胎体鼓机箱a8移动到辊压工位6准备拾取辊压后的生胎b20；
胎体鼓机箱b9拾取胎体成型鼓c14及胎体组件c22，通过钢丝圈复合件夹持环4上钢圈并实现反包；
复合环5携带胎冠组件c21移动到复合位置27；(参见附图14)
O、胎体鼓机箱a8拾取胎体成型鼓b13及辊压后的生胎b20移动至卸胎工位7进行卸胎；
成型鼓运载小车3将胎体成型鼓a12及胎体组件d25移动到胎体成型鼓拾位置26；
胎体鼓机箱b9与复合环5将胎冠组件c21与胎体组件c22复合形成生胎c；
然后，复合环5准备移动到胎冠组件传递位置；(参见附图15)
P、胎体鼓机箱b9在成型鼓运载小车3上拾取胎体成型鼓a12及胎体组件 d25，并通过钢丝圈复合件夹持环4上钢圈并实现反包；
胎体鼓机箱a8完成卸胎后对胎体成型鼓b13进行鼓宽度复位，并将其放置在成型鼓运载小车3上；
胎冠鼓机箱及胎冠鼓10将生产的胎冠组件d24传递给复合环5；(参见附图 16)
Q、成型鼓运载小车3将胎体成型鼓b13移动到胎体供料架a1下生产下一条胎体组件；
胎体鼓机箱a8拾取胎体成型鼓c14及生胎c23移动到卸胎工位7准备卸胎和鼓宽度复位；
胎体鼓机箱b9与复合环5将胎冠组件d24与胎体组件d25复合形成生胎。 (参见附图17)
上述步骤M～步骤Q循环往复即可实现连续生产加工轮胎的目的。
在所述步骤M～步骤Q进行过程中，当可移动部件相互之间不出现干涉现象，在胎冠加工工序和胎体加工工序不变的情况下，每个步骤内的顺序可以调整。
本实用新型多胎体鼓轮胎成型机所有运行均由PLC程序和伺服驱动系统实现精准控制。
本实用新型多胎体鼓轮胎成型机各工序采用非线性作业方式，整机结构紧凑，占地面积小；通过PLC程序和伺服驱动系统控制交换工位，使得三个胎体鼓在不同的生产阶段的节拍相符，多工位同时作业，生产更加柔性，有效提高生产效率；减少设备成本，降低设备维修时间和维护成本。
应该注意的是上述实施例是示例而非限制本实用新型，本领域技术人员将能够设计很多替代实施例而不脱离本专利的权利要求范围。