本发明涉及模具技术领域，特别是涉及一种制备显示器背板的模具。
背景技术
显示器的框体结构主要是有前部的显示界面和后部的背板组成。随着科技的发展以及大面积显示器出现，显示器背板的面积越来越大。显示器背板基本上是塑料材质的显示器背板，而塑料材质的显示器背板一般是通过注塑成型而成的。目前，通过注塑成型制备显示器背板的模具一般是使用注塑模具，随着显示器背板的面积扩大化，因此注塑模具的型腔也跟着扩大化。然而，现有技术中，在制备大面积的显示器背板时，由于所制备的显示器背板的用料大，在注塑时存在注塑原材料的效率慢的缺点，另外，在注塑的过程中存在容易浪费原材料的缺陷。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对现有技术中的不足之处而提供一种制备显示器背板的模具，该制备显示器背板的模具具有注塑原材料的效率快，且能够节省原材料的优点。
为达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现。
提供一种制备显示器背板的模具，包括相互配合的左模具、中间板和右模具；所述左模具包括依次连接的左模座、左夹板、左止挡板和左推板，所述左推板与所述左止挡板之间设置有便于所述左推板活动的左腔室；
所述右模具包括依次连接的右模座、右夹板、右止挡板和右推板，所述右推板与所述右止挡板之间设置有便于所述右推板活动的右腔室；
所述制备显示器背板的模具还包括第一进料通道、第二进料通道和退料通道；所述退料通道设置于所述第一进料通道和所述第二进料通道的下方；
所述第一进料通道设置有相互连通的第一熔料注管和第一注嘴，所述第二进料通道设置有相互连通的第二熔料注管和第二注嘴，所述退料通道设置有相互连通的退料管和退料嘴；
所述第一进料通道贯穿所述左夹板、所述左止挡板、所述左推板和所述左腔室，所述第二进料通道贯穿所述右夹板、所述右止挡板、所述右推板和所述右腔室，所述退料通道贯穿所述右模座、所述右夹板、所述右止挡板、所述右推板和所述右腔室；
所述第一注嘴、所述第二注嘴和所述退料嘴均设置于所述中间板；
所述中间板开设有型腔，所述第一注嘴、所述第二注嘴和所述退料嘴分别与所述型腔连通；
所述左推板与所述中间板之间设置为第一分型面，所述右推板与所述中间板之间设置为第二分型面。
所述第一注嘴的开口设置于所述第一分型面。
所述第二注嘴的开口和所述退料嘴的开口均设置于所述第二分型面。
所述左模座开设有第一浇口，所述第一浇口与所述第一进料通道连通。
所述第一浇口设置为外扩的喇叭形的第一浇口。
所述右模座开设有第二浇口，所述第二浇口与所述第二进料通道连通。
所述第二浇口设置为外扩的喇叭形的第二浇口。
所述左推板与所述左夹板之间设置有两个左导柱。
所述右推板与所述右夹板之间设置有两个右导柱。
本发明的有益效果：
(1)本发明提供的一种制备显示器背板的模具，包括第一进料通道、第二进料通道和退料通道；退料通道设置于第一进料通道和第二进料通道的下方；第一进料通道设置有相互连通的第一熔料注管和第一注嘴，第二进料通道设置有相互连通的第二熔料注管和第二注嘴，退料通道设置有相互连通的退料管和退料嘴；第一进料通道贯穿左夹板、左止挡板、左推板和左腔室，第二进料通道贯穿右夹板、右止挡板、右推板和右腔室，退料通道贯穿右模座、右夹板、右止挡板、右推板和右腔室；第一注嘴、第二注嘴和退料嘴均设置于中间板；中间板开设有型腔，第一注嘴、第二注嘴和退料嘴分别与型腔连通。由于通过第一进料通道和第二进料通道同时进料，进而使得该制备显示器背板的模具具有注塑原材料的效率快的优点，另外，由于设置有退料通道，通过退料通道，能够将注入型腔的多余的熔料退流出模具，因此使得该制备显示器背板的模具能够节省原材料。
(2)本发明提供的一种制备显示器背板的模具，具有结构简单，生产成本低，且适用于大规模批量生产的特点。
附图说明
图1是本发明的一种制备显示器背板的模具的结构示意图。
附图标记：
中间板1；
左模座2；
左夹板3；
左止挡板4；
左推板5；
左腔室6；
右模座7；
右夹板8；
右止挡板9；
右推板10；
右腔室11；
第一进料通道12；
第二进料通道13；
退料通道14；
第一熔料注管15；
第一注嘴16；
第二熔料注管17；
第二注嘴18；
退料管19；
退料嘴20；
型腔21；
第一分型面22；
第二分型面23；
第一浇口24；
第二浇口25；
左导柱26；
右导柱27。
具体实施方式
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例和附图，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本实施例的一种制备显示器背板的模具，如图1所示，包括相互配合的左模具、中间板1和右模具；左模具包括依次连接的左模座2、左夹板3、左止挡板4和左推板5，左推板5与左止挡板4之间设置有便于左推板5活动的左腔室6；其中，右模具包括依次连接的右模座7、右夹板8、右止挡板9和右推板10，右推板10与右止挡板9之间设置有便于右推板10活动的右腔室11；其中，该制备显示器背板的模具还包括第一进料通道12、第二进料通道13和退料通道14；退料通道14设置于第一进料通道12和第二进料通道13的下方；其中，第一进料通道12设置有相互连通的第一熔料注管15和第一注嘴16，第二进料通道13设置有相互连通的第二熔料注管17和第二注嘴18，退料通道14设置有相互连通的退料管19和退料嘴20；其中，第一进料通道12贯穿左夹板3、左止挡板4、左推板5和左腔室6，第二进料通道13贯穿右夹板8、右止挡板9、右推板10和右腔室11，退料通道14贯穿右模座7、右夹板8、右止挡板9、右推板10和右腔室11；第一注嘴16、第二注嘴18和退料嘴20均设置于中间板1；中间板1开设有型腔21，第一注嘴16、第二注嘴18和退料嘴20分别与型腔21连通；左推板5与中间板1之间设置为第一分型面22，右推板10与中间板1之间设置为第二分型面23。由于通过第一进料通道12和第二进料通道13同时进料，进而使得该制备显示器背板的模具具有注塑原材料的效率快的优点，另外，由于设置有退料通道14，通过退料通道14，能够将注入型腔21的多余的熔料退流出模具，因此使得该制备显示器背板的模具能够节省原材料。
本实施例中，第一注嘴16的开口设置于第一分型面22。第二注嘴18的开口和退料嘴20的开口均设置于第二分型面23。因此，具有便于清理第一注嘴16、第二注嘴18和退料嘴20的优点。
本实施例中，左模座2开设有第一浇口24，第一浇口24与第一进料通道12连通，进而便于通过第一进料通道12进料。
本实施例中，第一浇口24设置为外扩的喇叭形的第一浇口24，进而便于进料。
本实施例中，右模座7开设有第二浇口25，第二浇口25与第二进料通道13连通，进而便于通过第二进料通道13进料。
本实施例中，第二浇口25设置为外扩的喇叭形的第二浇口25，进而便于进料。
本实施例中，左推板5与左夹板3之间设置有两个左导柱26，进而便于安装和拆卸模具。
本实施例中，右推板10与所述右夹板8之间设置有两个右导柱27，进而便于安装和拆卸模具。
最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。