本发明涉及新材料生产设备领域，特别涉及一种用于制备玻璃钢的模压成型设备。
背景技术：
玻璃钢是综合了玻璃的硬度，又具有玻璃钢坚硬不碎的特点，综合两者的特性创造出的复合材料。玻璃钢的制备方法有手糊成型法、模压成型法、缠绕成型法和拉挤成型法，其中模压成型法是先将粉状、颗粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中，然后闭膜加压而使其成型并固化的方法。
但是现有的模压成型装置在制备玻璃钢时，由于模塑料在熔融状态下具有一定粘性，影响了其流动性，导致模塑料难以填充满模具，形成致密的产品，进而影响了生成的玻璃钢的质量，不仅如此，模塑料在熔融时，会吸入生产设备内部的空气，导致生产的产品中含有部分空腔和气泡，影响了产品的质量，进而降低了现有的玻璃钢模压成型生产设备的实用性。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：为了克服现有技术的不足，提供一种用于制备玻璃钢的模压成型设备。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于制备玻璃钢的模压成型设备，包括坩埚、气管、升液管、模具、控制器和两个加料机构，所述控制器固定在坩埚的一侧，所述坩埚内设有plc，两个加料机构分别位于坩埚的上方的两侧，所述气管与坩埚的上方连通，所述升液管的底端设置在坩埚内的底部，所述模具固定在升液管的顶端，所述坩埚内设有搅拌机构；
所述加料机构包括料盒、料管和盖板，所述料盒固定在坩埚的上方，所述料管的一端与料盒连通，所述料管的另一端与坩埚的上方连通，所述盖板设置在料盒的上方，所述料管内设有阀门，所述阀门与plc电连接，所述加料盒内设有加料组件，所述加料组件包括驱动单元、移动块、固定块、伸缩架、滑环、滑轨和加料板，所述驱动单元与移动块传动连接，所述固定块固定在加料盒内的底部，所述滑轨的形状为u形，所述滑轨的两端固定在加料板的下方，所述伸缩架的底端的两侧分别与固定块和移动块铰接，所述伸缩架的顶端的两侧分别与滑环和加料板铰接；
所述搅拌机构包括动力组件和两个搅拌组件，两个搅拌组件分别位于动力组件的两侧，所述动力组件包括第一电机、第一驱动轴、第一锥齿轮和两个传动单元，所述第一电机固定在坩埚内的顶部，所述第一电机与plc电连接，所述第一电机与第一驱动轴传动连接，所述第一锥齿轮固定在第一驱动轴上，两个传动单元分别位于第一锥齿轮的两侧，所述传动单元与搅拌组件一一对应；
所述搅拌组件包括旋转单元、圆齿轮和搅拌板，所述圆齿轮的一侧通过旋转单元与第一驱动轴连接，所述圆齿轮的另一侧与搅拌板固定连接，所述圆齿轮与传动单元连接。
作为优选，为了驱动移动块移动，所述驱动单元包括第二电机和第二驱动轴，所述第二电机固定在料盒内的底部，所述第二电机位于移动块的远离固定块的一侧，所述第二电机与plc电连接，所述第二驱动轴位于第二电机和固定块之间，所述移动块套设在第二驱动轴上，所述移动块的与第二驱动轴的连接处设有与第二驱动轴匹配的螺纹。
作为优选，为了控制添加的增塑剂和模塑料的用量，所述加料板的下方设有距离传感器，所述距离传感器与plc电连接。
作为优选，为了带动圆齿轮转动，所述传动单元包括第二锥齿轮、连接单元、支撑单元、半齿轮、第一齿条、往复框和两个第二齿条，所述第二锥齿轮与第一锥齿轮啮合，所述第二锥齿轮通过连接单元与半齿轮连接，所述连接单元通过支撑单元与坩埚内的顶部连接，两个第二齿条分别固定在往复框的两侧的内壁上，所述半齿轮位于两个第二齿条之间，所述第二齿条与半齿轮啮合，所述第一齿条固定在往复框的一侧的内壁上，所述第一齿条与圆齿轮啮合。
作为优选，为了实现半齿轮和第二锥齿轮的同步转动，所述连接单元包括转轴和两个轴承，所述转轴的两端分别设置在两个轴承内，所述半齿轮套设在转轴上，两个轴承中，其中一个轴承与第二锥齿轮固定连接。
作为优选，为了支撑轴承，所述支撑单元包括滑块和连接框，所述连接框的形状为u形，所述连接框的开口向下，所述连接框的两端分别与两个轴承固定连接，所述滑块固定在连接框的上方，所述坩埚内的顶部设有环形槽，所述滑块与环形槽滑动连接。
作为优选，为了防止滑块从环形槽中脱离，所述环形槽为燕尾槽。
作为优选，为了便于圆齿轮的转动，所述旋转单元包括套环、连接杆和两个支架，所述连接杆与圆齿轮固定连接，所述套环套设在连接杆上，两个支架分别设置在套环的上方和下方，所述套环通过支架与第一驱动轴固定连接。
作为优选，为了固定圆齿轮与第一驱动轴之间的距离，所述套环的两侧设有夹板，所述夹板固定在连接杆上。
作为优选，为了使模塑料和增塑剂混合均匀，所述搅拌板上设有若干通孔。
本发明的有益效果是，该用于制备玻璃钢的模压成型设备通过加料机构向坩埚内填入定量的模塑料和增塑剂，使模塑料熔融后保持流动性，便于填满模具形成分布均匀且致密的产品，与现有的加料机构相比，该加料机构运行安全可靠，不仅如此，通过搅拌机构使搅拌板转动的同时带动溶液上下翻滚，使物料混合均匀，并去除气泡，提高了产品质量，与现有的搅拌机构相比，该搅拌机构结构灵活，作用范围广，从而提高了设备的实用性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的用于制备玻璃钢的模压成型设备的结构示意图；
图2是图1的a部放大图；
图3是本发明的用于制备玻璃钢的模压成型设备的往复框的侧视图；
图4是本发明的用于制备玻璃钢的模压成型设备的加料机构的结构示意图；
图中：1.坩埚，2.气管，3.升液管，4.模具，5.控制器，6.料盒，7.料管，8.盖板，9.移动块，10.固定块，11.伸缩架，12.滑环，13.滑轨，14.加料板，15.第一电机，16.第一驱动轴，17.第一锥齿轮，18.圆齿轮，19.搅拌板，20.第二电机，21.第二驱动轴，22.距离传感器，23.第二锥齿轮，24.半齿轮，25.第一齿条，26.第二齿条，27.转轴，28.轴承，29.滑块，30.连接框，31.环形槽，32.套环，33.连接杆，34.支架，35.夹板，36.往复框。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图1所示，一种用于制备玻璃钢的模压成型设备，包括坩埚1、气管2、升液管3、模具4、控制器5和两个加料机构，所述控制器5固定在坩埚1的一侧，所述坩埚1内设有plc，两个加料机构分别位于坩埚1的上方的两侧，所述气管2与坩埚1的上方连通，所述升液管3的底端设置在坩埚1内的底部，所述模具4固定在升液管3的顶端，所述坩埚1内设有搅拌机构；
该塑料管模压成型设备中，通过两个加料机构向坩埚1内通入定量的模塑料和增塑剂，通过控制器5操作设备运行，由坩埚1对模塑料和增塑剂加热，使其熔融后，利用搅拌机构对熔融的液体进行搅拌，使物料混合均匀的同时，去除物料中的气泡，通过适量的增塑剂降低了熔融的模塑料的聚合物粘度，使其保持适当的流动性，再通过气管2向坩埚1内通入惰性气体，将溶液的模塑料从升液管3挤进模具4内，由于熔融的模塑料中含有一定比例的增塑剂，从而使熔融的液体保持适当的流动性，从而保证了模塑料能够充满模具4，得到均匀致密的产品，从而提高了玻璃钢的生产质量。
如图4所示，所述加料机构包括料盒6、料管7和盖板8，所述料盒6固定在坩埚1的上方，所述料管7的一端与料盒6连通，所述料管7的另一端与坩埚1的上方连通，所述盖板8设置在料盒6的上方，所述料管7内设有阀门，所述阀门与plc电连接，所述加料盒6内设有加料组件，所述加料组件包括驱动单元、移动块9、固定块10、伸缩架11、滑环12、滑轨13和加料板14，所述驱动单元与移动块9传动连接，所述固定块10固定在加料盒6内的底部，所述滑轨13的形状为u形，所述滑轨13的两端固定在加料板14的下方，所述伸缩架11的底端的两侧分别与固定块10和移动块9铰接，所述伸缩架11的顶端的两侧分别与滑环12和加料板14铰接；
两个加料机构中的料盒6分别放入增塑剂和模塑料，模塑料用以制成玻璃钢，而增塑剂用以增加熔融的模塑料的流动性，在加入物料后，通过驱动单元带动移动块9向固定块10移动，使得移动块9与固定块10之间的距离缩小，从而使得伸缩架11伸缩，进而增加了伸缩架11的长度，通过伸缩架11使得加料板14向上移动，从而带动胶料板上方的物料进入料管7中，此时plc控制阀门打开，使得物料从料管7进入坩埚1内，通过控制加料板14的高度，可调节添加的模塑料和增塑剂的用量，进而控制生产的产品量。
如图2-3所示，所述搅拌机构包括动力组件和两个搅拌组件，两个搅拌组件分别位于动力组件的两侧，所述动力组件包括第一电机15、第一驱动轴16、第一锥齿轮17和两个传动单元，所述第一电机15固定在坩埚1内的顶部，所述第一电机15与plc电连接，所述第一电机15与第一驱动轴16传动连接，所述第一锥齿轮17固定在第一驱动轴16上，两个传动单元分别位于第一锥齿轮17的两侧，所述传动单元与搅拌组件一一对应；
所述搅拌组件包括旋转单元、圆齿轮18和搅拌板19，所述圆齿轮18的一侧通过旋转单元与第一驱动轴16连接，所述圆齿轮18的另一侧与搅拌板19固定连接，所述圆齿轮18与传动单元连接。
plc控制第一电机15启动，通过第一驱动轴16带动第一锥齿轮17旋转，第一驱动轴16在转动过程中，通过旋转单元带动两侧的搅拌组件中的圆齿轮18和搅拌板19随着第一驱动轴16的轴线进行转动，使熔融的模塑料和增塑剂混合均匀，同时去除熔融液体内的气泡，同时第一锥齿轮17通过传动单元作用在圆齿轮18上，使得圆齿轮18沿其轴线进行旋转，进而带动搅拌板19转动，使熔融的物料上下翻滚，进一步保证了模塑料和增塑剂的混合均匀，提高了设备的实用性。
如图4所示，所述驱动单元包括第二电机20和第二驱动轴21，所述第二电机20固定在料盒6内的底部，所述第二电机20位于移动块9的远离固定块10的一侧，所述第二电机20与plc电连接，所述第二驱动轴21位于第二电机20和固定块10之间，所述移动块9套设在第二驱动轴21上，所述移动块9的与第二驱动轴21的连接处设有与第二驱动轴21匹配的螺纹。
plc控制第二电机20启动，带动第二驱动轴21旋转，第二驱动轴21通过螺纹作用在移动块9上，使得移动块9沿着第二驱动轴21的轴线进行移动，驱动伸缩架11伸缩。
作为优选，为了控制添加的增塑剂和模塑料的用量，所述加料板14的下方设有距离传感器22，所述距离传感器22与plc电连接。通过距离传感器22检测加料板14与料盒6内的底部的距离，并将距离数据反馈给plc，plc根据距离变化确定加料板14的移动距离，进而确定添加的增塑剂和模塑料的用量。
如图2-3所示，所述传动单元包括第二锥齿轮23、连接单元、支撑单元、半齿轮24、第一齿条25、往复框36和两个第二齿条26，所述第二锥齿轮23与第一锥齿轮17啮合，所述第二锥齿轮23通过连接单元与半齿轮24连接，所述连接单元通过支撑单元与坩埚1内的顶部连接，两个第二齿条26分别固定在往复框36的两侧的内壁上，所述半齿轮24位于两个第二齿条26之间，所述第二齿条26与半齿轮24啮合，所述第一齿条25固定在往复框36的一侧的内壁上，所述第一齿条25与圆齿轮18啮合。
第一锥齿轮17旋转作用在第二锥齿轮23上，从而使第二锥齿轮23通过连接单元带动半齿轮24旋转，半齿轮24转动时，依次作用在两侧的第二齿条26上，使得两个第二齿条26做方向相反的上下移动，进而带动往复框36上下往复移动，往复框36带动第一齿条25做同步的上下往复运动，第一齿条25作用在圆齿轮18上，使得圆齿轮18旋转摆动，使熔融的物料上下翻滚，不仅有利于气泡的排出，同时便于增塑剂和模塑料混合均匀。
作为优选，为了实现半齿轮24和第二锥齿轮23的同步转动，所述连接单元包括转轴27和两个轴承28，所述转轴27的两端分别设置在两个轴承28内，所述半齿轮24套设在转轴27上，两个轴承28中，其中一个轴承28与第二锥齿轮23固定连接。第二锥齿轮23带动轴承28转动，轴承28作用在转轴27上，使得转轴27转动，从而使得转轴27带动半齿轮24转动。
作为优选，为了支撑轴承28，所述支撑单元包括滑块29和连接框30，所述连接框30的形状为u形，所述连接框30的开口向下，所述连接框30的两端分别与两个轴承28固定连接，所述滑块29固定在连接框30的上方，所述坩埚1内的顶部设有环形槽31，所述滑块29与环形槽31滑动连接。通过滑块29在环形槽31内平稳的滑动，从而使滑块29通过连接框30带动两个轴承28沿着第一驱动轴16的轴线转动，辅助支撑轴承28，便于半齿轮24旋转。
作为优选，为了防止滑块29从环形槽31中脱离，所述环形槽31为燕尾槽。
作为优选，为了便于圆齿轮18的转动，所述旋转单元包括套环32、连接杆33和两个支架34，所述连接杆33与圆齿轮18固定连接，所述套环32套设在连接杆33上，两个支架34分别设置在套环32的上方和下方，所述套环32通过支架34与第一驱动轴16固定连接。利用支架34使得套环32与第一驱动轴16相对固定，套环32套设在连接杆33上，通过连接杆33方便了圆齿轮18沿着套环32的轴线转动。
作为优选，为了固定圆齿轮18与第一驱动轴16之间的距离，所述套环32的两侧设有夹板35，所述夹板35固定在连接杆33上。利用两个夹板35防止连接杆33沿着套环32的轴线进行滑动，进而固定了圆齿轮18与第一驱动轴16的相对位置，使圆齿轮18平稳的转动。
作为优选，为了使模塑料和增塑剂混合均匀，所述搅拌板19上设有若干通孔。通过通孔加强了物料之间的对流，使得模塑料和增塑剂混合均匀。
该玻璃钢模压成型设备中，通过驱动单元带动伸缩架11伸缩，使加料板14向上移动，通过控制加料板14的移动距离从而调节加入坩埚1内的模塑料和增塑剂的用量，使模塑料熔融后保持一定的流动性，便于模塑料充满模具4，形成分布均匀致密的玻璃钢产品，不仅如此，通过搅拌机构使模塑料和增塑剂混合均匀，并去除了溶液中的气泡，提高了生产的产品质量，从而提高了设备的实用性。
与现有技术相比，该用于制备玻璃钢的模压成型设备通过加料机构向坩埚1内填入定量的模塑料和增塑剂，使模塑料熔融后保持流动性，便于填满模具4形成分布均匀且致密的产品，与现有的加料机构相比，该加料机构运行安全可靠，不仅如此，通过搅拌机构使搅拌板19转动的同时带动溶液上下翻滚，使物料混合均匀，并去除气泡，提高了产品质量，与现有的搅拌机构相比，该搅拌机构结构灵活，作用范围广，从而提高了设备的实用性。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。