一种层厚可变的切片方法、3D打印方法及3D打印的产品与流程

本发明涉及增材制造技术领域，特别涉及一种可变层厚的分层切片方法及其3d打印方法。

背景技术

3d打印起源于19世纪末的美国，又被称为三维打印或快速成型技术，由于当时技术条件的限制直到在20世纪80年代开始才得到进一步的发展与推广。经过几十年的发展与不断改进，3d打印技术已经从最早的光固化工艺，发展出熔融沉积成型工艺（fdm工艺）、选择性激光烧结技术（sls工艺）、三维印刷工艺（3dp工艺）等多种制作快速成型产品的工艺。而其中运用激光烧结技术、熔融沉积成型技术的3d打印技术由于其无需机械加工和任何模具，就可以从计算机图形数据中直接生成各种零件，节省了生产成本与研发时间，大幅提高了生产效率，因而在机械零件、珠宝模具、定制版产品以及医学器官等多个领域都得到了最广泛的应用。

上述各类3d打印的共同特点是一种以数字三维模型文件为基础，运用切片技术将三维模型按一定的层厚切成若干层薄片，将三维实体转化为若干层二维打印的薄片堆叠而成，再运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。切片层厚是3d打印非常关键的一个参数，对打印效率、打印精度、表面质量等有很大的影响，由于3d打印的本质是若干个一定厚度的薄片叠加而成，在边界上会形成“台阶效应”。现有技术中的切片一般切片的各层厚度是固定的，如图1所示。理论上，切片层厚δ越薄，打印出来的实体越精细，精度越高，但效率也越低，随之成本也会升高；为了追求高效率与低成本可以增加切片厚度，但等厚度切片分层后，外轮廓斜率大的部位找印后“台阶效率”明显，表面质量与精度会明显下降。目前市面上的各类3d打印技术与设备在打印特定的实体时均权衡上述因素之间的关系，采用最佳的、单一的层厚进行切片与打印，无法充分发挥设备的效率与精度。

技术实现要素：

本发明针对现有技术中单一固定层厚切片及打印方法兼顾打印效率和精度的要求，提供一种层厚可变的三维模型的切片方法，以克服上述问题。

本发明的目的是这样实现的，一种层厚可变的三维模型的切片方法，依次包括如下步骤：

分析识别三维模型的内外轮廓每个切片位置相对切片方向的斜率角α，并确定同一切片位置处各斜率角α的最小值αmin；

设定各内外轮廓部位对应的斜率角α的最小值αmin与切片层的厚度δ的函数关系，斜率角最小值αmin与切片层厚度δ成一次函数关系；

确定整个产品三维模型各部位对应的各切片层的厚度。

本发明的层厚可变的三维模型的切片方法，进行三维模型切片时，根据不同外轮廓部位相对切片方向的斜率角，设定不同的切片层厚度，为降低非竖直轮廓部位切片产生的“台阶效应”，将三维模型轮廓为竖直面的部位设置稍厚的切片厚度，以满足质量精度的同时提高效率；三维模型内外轮廓为斜面或曲面的地方减小切片厚度，以确保获得良好的表面质量及精度。本发明方法将三维实体进行多个不同厚度的分层切片，实现3d打印时效率与质量的双重保障，从而大幅提高设备打印效率，降低打印成本，为推进3d打印在各领域的产业化应用提供保障。

为精确确定斜率角与切片层厚的函数关系，所述斜率角最小值αmin与切片层的厚度δ的函数关系为δ=k*sinαmin，其中k的取值范围为0.1-1，打印质量要求越高k取值越小。

本发明还提供一种基于上述切片方法进行的层厚可变的3d打印方法，该方法包括上述层厚可变的切片方法和将切片文件输入3d打印设备进行分层打印的控制过程。

本发明的上述打印方法中的分层打印的控制过程依次包括如下步骤：

将层厚可变的切片文件导入3d打印设备的打印控制部件；

打印控制部件根据切片文件每层切片数据，调整工作台面的升降距离、铺料装置的铺料量和喷墨装置成型剂用量进行当前层的打印，直至完成整个产品的打印。

为进一步方便调整铺料量，所述铺料装置的铺料量的调整通过调整铺料装置的行走速度、铺料装置的振动频率、铺料装置的振幅和/或铺料装置的出料口径来实现。

为进一步方便调整喷墨量，所述喷墨装置成型剂用量的调整通过调整喷墨装置的行走速度、喷射频率、喷射电压和分辨率等来实现。

本发明还提供一种采用采用上述层厚可变的3d打印方法打印的3d打印的产品，该产品按上述层厚可变的切片方法分层切片后，按所切的层厚进行变层厚的3d打印而成，产品表面质量精细，无肉眼可见的台阶效应。

本发明最后一个目的，还提供一种实现上述层厚可变的3d打印方法的控制部件。

附图说明

图1为现有技术中固定层厚切片处理后的模型截面示意图。

图2为与切片方向垂直的截面轮廓示意图。

图3为采用本发明的层厚可变的三维模型的切片方法切片处理后模型截面示意图。

图4为本发明的层厚可变的3d打印方法的流程图。

具体实施方式

实施例1

本实施例的层厚可变的三维模型的切片方法，用于产品3d打印的三维模型切片中，具体包括如下步骤：

首先，将产品的三维模型输入三维切片软件中，三维切片软件分析识别三维模型的内外轮廓每个切片位置相对切片方向的斜率角，同一切片位置处以各斜率角α的最小值αmin为确定当前切片层厚度的依据；如图2所示为三维模型与切片方向垂直的其中一个截面的外轮廓，该三维模型的切片方向为水平方向，图中的外轮廓图形中，轮廓a和轮廓b与切片方向的斜率角分别为α1和α2，该截面方向的最小斜率角为α1，该部位三维模型的其它与切片方向垂直的截面的最小斜率角αi与α1求得最小值为αmin为27°，既为轮廓a和轮廓b对应的当前部位确定切片层厚度依据的最小斜率角αmin=27°；同理，轮廓c所在的切片厚度处为圆弧形截面，在该圆弧截面所在的切片厚度范围内，最小斜率角在αn=45°与90°之间递减，此处确定各切片层位置的最小斜率角αmin时需逐层按当前轮廓位置的最小斜率角分层确定；然后，根据各轮廓对应的最小斜率角αmin按公式δ=k*sinαmin分别确定各切片层的厚度，此处δ的按0.5取值，δ=0.5*sin27°=0.23mm,所以轮廓a和轮廓b对应的三维模型的部位的切片层厚按0.23进行切片，其它斜率角为90°的部位按δ=0.5mm的层厚进行切片；轮廓c对应的三维模型的切层高度范围内的切片从弧形轮廓的上边缘至中心斜率角为90°的高度处切片层厚从δ=0.5*sin45°=0.35mm～0.5mm递增，然后再从中心向下边缘切片层厚从0.5mm～0.35mm递减，至此，三维模型各切片位置对应的切片层厚已经确定；最后，按上述过程确定的各切片位置的切片层厚对三维模型进行切片，切片结果如图3所示，并将切片数据存储为.cli格式的层厚可变的切片文件，再装将.cli格式的切片文件处理为.bmp格式的切片文件。

本发明的层厚可变的三维模型的切片方法，进行三维模型切片时，根据不同外轮廓部位相对切片方向的斜率角，设定不同的切片层厚度，为降低非竖直轮廓部位切片产生的“台阶效应”，将三维模型轮廓为竖直面的部位设置稍厚的切片厚度，以满足质量精度的同时提高效率；三维模型内外轮廓为斜面或曲面的地方减小切片厚度，以确保获得良好的表面质量及精度。本发明方法通过将单个三维实体设置多种可变层厚的切片方法，实现3d打印时效率与质量的双重保障，从而大幅提高设备打印效率，降低打印成本，为推进3d打印在各领域的产业化应用提供保障。

实施例2

本实施例为在实施例1的基础上继续进行层厚可变的3d打印方法，如图4所示，将实施例1所得的bmp格式的切片文件输入3d打印设备进行分层打印的控制的具体过程为：

第一步，将实施例得到的层厚可变bmp格式的切片文件导入3d打印设备的打印控制部件；

第二步，打印控制部件根据切片文件每层切片数据，调整工作台面的升降距离、铺料装置的铺料量和喷墨装置成型剂用量进行当前层的打印，直至完成整个产品的打印；本步中，为进一步方便调整铺料量，铺料装置的铺料量的调整通过调整铺料装置的行走速度、铺料装置的振动频率、铺料装置的振幅和/或铺料装置的出料口径来实现；为进一步方便调整喷墨量，喷墨装置成型剂用量的调整通过调整喷墨装置的行走速度、喷射频率、喷射电压和分辨率等来实现。

通过本实施例的3d打印方法打印的产品，表面质量精细，无肉眼可见的台阶效应。

本发明的上述层厚可变的三维模型的切片方法和打印方法，适用于各类工业产品的3dp铺粉打印、fdm熔融沉积成型打印和烧结技术、sls选择性激光烧结技术的切片控制技术中。